一种大型钢包钢筋混凝土防护门混凝土浇筑方法与流程

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1.本发明主要应用于防护工程技术领域，尤其适用于大型钢包钢筋混凝土防护门门腔内部混凝土填充施工。


背景技术：

2.随着我国国防事业的不断发展，国防工程日益重要。目前我国在防护工程领域中的大型防护门常见的有四种形式：a、钢包钢管混凝土结构形式；b、钢包钢筋混凝土结构形式；c、梁板式结构形式梁板式；d、箱型钢板 钢筋混凝土组合结构。其中钢包钢筋混凝土结构形式近年来应用较广。
3.传统的钢包钢筋混凝土防护门在工厂焊接完成之后，多采用平卧的方式进行混凝土浇筑，混凝土通过混凝土泵车运输至门板空腔内。此方法最大的缺点是：1、门板在平放时不好找平，混凝土浇筑完收尾阶段混凝土面和钢制门板之间容易形成空腔夹层，导致钢板和混凝土结合不密实，最终影响钢包钢筋混凝土防护门的整体受力；2、因泵送混凝土坍落度较大，一般达到160mm～200mm，在平卧法混凝土浇筑时若因防护门放置不水平，很容易导致钢制门板局部变形，从而影响钢包钢筋混凝土防护门的整体外观质量，同时对后续防护门的启闭运行产生隐患。


技术实现要素：

4.本发明旨在提供一种钢包钢筋混凝土防护门的混凝土施工方法，杜绝防护门平卧浇筑时产生的空腔夹层和门板变形的质量问题，同时本发明也可用于钢包钢筋混凝土防护门工厂化批量生产和预制。
5.为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：
6.本发明提供一种大型钢包钢筋混凝土防护门混凝土浇筑方法，该浇筑方法包括以下施工步骤：一、特制固定门槽，固定门槽设置在地面以下，由侧墙、底板、预埋固定支点、防撞安全护墩、可调支撑底座组成；固定门槽高度高于钢包钢筋防护门高度，其侧墙顶部一圈设置防撞安全护墩、侧墙混凝土中埋入预埋固定支点；侧墙及底板共同构成一个箱型结构。二、现场施工时，先将加工好的空腔的钢包钢筋防护门调运至固定门槽内；在吊装就位后先稳固停留，抓紧施做侧面和端头的可调加固螺栓支撑进行加固，确定钢包钢筋防护门稳固后，方可撤除吊车。三、在完成初步稳固后，采用测量仪器进行精确定位测量，测量完成后进行定位加固，通过调节固定门槽底部可调支撑底座来调节钢包钢筋防护门的高度和水平度，通过调节侧面和端头的可调加固螺栓支撑来调节钢包钢筋防护门垂直度。四、在钢包钢筋防护门整体加固完成后安装附着式平板振捣器。五、附着式平板振捣器安装好后安装浇筑溜槽和接料斗，接料斗和溜槽必须连通，溜槽由钢包钢筋防护门上端的预留溜槽孔穿入钢包钢筋防护门内。六、混凝土由混凝土搅拌车运输至固定门槽上缘接料斗处，采用自卸方式入仓，每次卸料保证每个溜槽的流入量相同；混凝土在入仓前应先开启附着式平板振捣器，并控制混凝土的浇筑入仓速度。钢包钢筋防护门混凝土施工，垂直方向为规则的矩形，
分层依次从底部向上部进行浇筑；第一步，混凝土从溜槽自卸进入钢包钢筋防护门底部，在卸料的过程中保证每次的高度不得超过50cm，在高度方向的上升呈均匀分布；第二步，在第一层混凝土顶面上铺筑第二层混凝土时应保证第一层混凝土的气泡完全排除干净，第二层混凝土的厚度保证在50cm以下，卸料方式同第一层混凝土铺设方式；第三步，依次类推，随着层数的增加，混凝土不断增高，最终完成整仓混凝土的浇筑施工。七、在钢包钢筋防护门两侧设置测量观测点，在浇筑过程中随时观测钢包钢筋防护门的钢板的变形情况，如果发生超出1mm以上的变形量立即减缓浇筑速度。八、在混凝土浇筑至最后阶段，混凝土高度齐平钢包钢筋防护门顶部的预留溜槽孔，等混凝土终凝后将完成浇筑的钢包钢筋防护门吊出固定门槽，然后进行下一个钢包钢筋防护门的施工；后期采用人工对钢包钢筋防护门上预留溜槽孔处的混凝土剔凿并用小块钢板进行封堵。
7.所述的固定门槽的侧墙、底板采用钢筋混凝土施做，厚度50cm；钢包钢筋防护门放置于固定门槽内时，钢包钢筋防护门四周保证1.2米宽度的工作面。
8.所述的防撞安全护墩高度30cm。
9.所述的预埋固定支点采用直径480mm、壁厚10mm的国标钢管，埋入混凝土深度为30cm；埋入混凝土端焊接钢板，钢板尺寸150
×
150cm。
10.所述的预埋固定支点在长度方向的侧墙上呈梅花型布置，在宽度方向的侧墙上规则布置，每排埋设2个预埋固定支点；预埋固定支点在垂直方向的间距和长度方向的间距相同。
11.所述的可调支撑底座由钢板和可调螺栓构成。
12.所述的附着式平板振捣器采用zw-10附着式混凝土振捣器，振动频率为2840r.p.m，激振力980kgf，额定电压380v，电动机功率2.2kw，作用半径2.0m。
13.所述的接料斗为喇叭形，溜槽为圆形，溜槽为软管溜槽，溜槽底部距离的侧墙上底板距离≦30cm，溜槽水平间距≦2米。
14.所述的混凝土性能配置，采用以下配比及标准的混凝土：
[0015][0016]
所述的混凝土施工控制，采用c60自密实混凝土时，混凝土的扩展度控制在660-755mm。
[0017]
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0018]
1、本发明浇筑方法中采用了特制的固定门槽作为钢包钢筋混凝土防护门的固定容器，将常规的钢包钢筋防护门混凝土填充从地面转到地面以下，降低了施工高度，降低了施工难度。
[0019]
2、本发明浇筑方法中采用固定门槽中的可调加固螺栓支撑的方式进行加固，比传统的加固方式更为牢靠科学。
[0020]
3、本发明浇筑方法中采用的固定门槽中可调加固螺栓支撑、可调支撑底座上的加固螺栓为可调螺栓，可以保证钢包钢筋防护门在浇筑过程中处于水平和垂直状态，防止混凝土在浇筑过程中因为钢包钢筋防护门不水平而影响浇筑质量。
[0021]
4、本发明浇筑方法采用了附着式振捣器和分层的混凝土浇筑方法，保证了混凝土浇筑过程中的密实度，防止漏振等现象发生，杜绝了传统方法混凝土与钢包钢筋防护门钢板贴合紧密的弊端，从整体上加强了钢包钢筋混凝土防护门混凝土的填充施工质量。
[0022]
5、采用本发明的浇筑方法，钢包钢筋防护门直立起来，减少了混凝土入仓的面积，更能保证混凝土在浇筑过程中能均匀受力，避免混凝土在大面积摊铺时出现干燥和冷缝等质量问题。
[0023]
6、本发明浇筑方法采用自卸的混凝土浇筑方式可以进行快速浇筑，根据溜槽的数量配置相应的混凝土罐车，全过程减少了为保证混凝土浇筑同步上升不断轮换下料口的时间，浇筑过程中只要混凝土供应及时，浇筑花费的时间将大大较少，加快了混凝土浇筑速度，提高了施工效率，节约施工工期，节约了施工成本。
[0024]
7、本发明浇筑方法中通过钢包钢筋防护门上预留专用溜槽孔的方式，减少了后期封堵的工序；用固定门槽两侧的自然土压力来抵挡钢包钢筋防护门在混凝土施工过程中混凝土对钢包钢筋防护门的钢板的侧压力，保证了施工质量。
[0025]
综上所述，本发明公开了一种适用于大型钢包钢筋混凝土平板防护门门腔内部混凝土填充施工方法，采用特制的固定门槽配合以可调加固螺栓支撑的方法保证了钢包钢筋防护门在混凝土浇筑过程中处于水平和垂直状态，同时将钢包钢筋防护门放入固定门槽内降低了钢包钢筋防护门的空间高度，采用较为简单的自卸方式进行混凝土浇筑，简化了混凝土浇筑流程。因此，本发明浇筑方法采用特制固定门槽进行钢包钢筋混凝土防护门的加固，保证混凝土浇筑全过程中钢包钢筋防护门的钢制门板不得变形。
附图说明：
[0026]
图1是本发明的固定门槽结构示意图；
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图2是本发明的固定门槽加固钢包钢筋防护门示意图；
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图3是本发明的钢包钢筋防护门混凝土浇筑示意图。
[0029]
图中附图标记：
[0030]
1-防撞安全护墩，2-预埋固定支点，3-固定门槽，4-可调加固螺栓支撑，5-附着式平板振捣器，6-钢包钢筋防护门，7-溜槽，8-可调支撑底座，9-预留溜槽孔，10-接料斗，11-第一层混凝土顶面。
具体实施方式：
[0031]
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明，参见图1-图3，本发明提供了一种大型钢包钢筋混凝土防护门混凝土浇筑方法，为大型钢包钢筋混凝土平板防护门自卸立式混凝土浇筑方法，包括以下施工步骤：
[0032]
一、特制固定门槽3：采用特制固定门槽3作为钢包钢筋混凝土防护门的固定容器。固定门槽3是本发明的核心内容，固定门槽3设置在地面以下，由侧墙、底板、预埋固定支点2、防撞安全护墩1、可调支撑底座8组成。固定门槽3建造应满足以下几点：a、固定门槽3的底部承载力应满足承受钢包钢筋混凝土整体重量的要求；b、固定门槽3应具有足够的宽度和长度，能满足操作工人上下垂直作业的需求，在钢包钢筋防护门6放置于固定门槽3内时，钢包钢筋防护门6四周宜保证1.2米宽度的工作面为宜；c、固定门槽3的高度高于待加工的钢
包钢筋防护门6高度，方便混凝土浇筑时罐车能就位自卸；d、固定门槽3侧墙顶部一圈应设置防撞安全护墩1，主要目的是保证罐车倒车安全，同时防止地面上部物体掉入固定门槽3造成人员伤害，防撞安全护墩1高度30cm为宜。e、预埋固定支点2可以采用公称直径480mm、壁厚10mm的国标钢管，埋入侧墙混凝土深度为30cm，埋入混凝土端应焊接钢板，钢板尺寸150
×
150cm为宜。预埋固定支点2在长度方向的侧墙上宜呈梅花型布置，在宽度方向的侧墙上宜规则布置，每排埋设2个预埋固定支点2，垂直方向的间距宜和长度方向的间距相同。f、可调支撑底座8由钢板和可调螺栓构成，主要用来调节钢包钢筋防护门6的水平度，同时可根据钢包钢筋防护门6的尺寸大小进行适当的升高或降低来满足混凝土的浇筑需求。固定门槽3的侧墙、底板厚度50cm为宜，采用钢筋混凝土施做，侧墙及底板共同构成一个箱型结构，主要用来放置待浇筑的钢包钢筋防护门6，为钢包钢筋防护门6的混凝土浇筑提供可靠温度的加固措施，同时能满足混凝土自卸的要求。
[0033]
二、钢包钢筋防护门6调运、就位：在现场施工过程中，先将加工好的空腔的钢包钢筋防护门6调运至固定门槽3内；在吊装就位后先稳固停留，抓紧施做侧面和端头的可调加固螺栓支撑4进行加固，可调加固螺栓支撑4连接在预埋固定支点2上，在侧面和端头加固部分完成，确定钢包钢筋防护门6稳固后，方可撤除吊车。
[0034]
三、钢包钢筋防护门6精确定位加固：在完成初步稳固后，采用测量仪器进行精确定位测量，测量完成后进行定位加固，通过调节固定门槽3底部可调支撑底座8上的可调螺栓来调节钢包钢筋防护门6的高度和水平度，通过调节侧面和端头的可调加固螺栓支撑4上的可调螺栓来调节钢包钢筋防护门6的垂直度。
[0035]
四、安装附着式平板振捣器5：在钢包钢筋防护门6整体加固完成后安装附着式平板振捣器5，附着式平板振捣器5采用zw-10附着式混凝土振捣器，振动频率为2840r.p.m，激振力980kgf，额定电压380v，电动机功率2.2kw，作用半径2.0m，具体布置数量根据钢包钢筋防护门6的尺寸大小进行计算确定，现场操作时最终保证附着式平板振捣器5振捣半径搭接50cm，实现无盲区全覆盖振捣。
[0036]
五、安装浇筑溜槽7和接料斗10：附着式平板振捣器5安装好后安装溜槽7和接料斗10，接料斗10和溜槽7必须连通，接料斗10为喇叭形，溜槽7为圆形，溜槽7可以是软管溜槽，主要是穿过和避开钢包钢筋防护门6内的钢筋，溜槽7的直径大小根据钢包钢筋防护门6内的钢筋间排距来确定；溜槽7底部距离钢包钢筋防护门6底板距离不大于30cm，溜槽7的数量根据钢包钢筋防护门6的长度来确定，但水平间距不得大于2米。溜槽7由钢包钢筋防护门6上端的预留溜槽孔9穿入钢包钢筋防护门6内，溜槽7由1米长度的小段连接，在混凝土浇筑过程中，随着混凝土的上升，逐渐的将溜槽7从钢包钢筋防护门6内提高并及时逐段拆下溜槽7，防止溜槽7埋深过多，无法取出的情况。
[0037]
六、混凝土入仓浇筑施工：混凝土由混凝土搅拌车运输至固定门槽3上缘接料斗10处，采用自卸方式入仓，每次卸料保证每个溜槽7的流入量相同，使得固定门槽3内混凝土的上升高度保持在同一水平；混凝土在入仓前应先开启附着式平板振捣器5，混凝土的浇筑入仓速度应考虑钢包钢筋防护门6底部混凝土的侧压力和外侧可调加固螺栓支撑4的共同作用力，保证外侧可调加固螺栓支撑4能够满足抵抗混凝土在浇筑上升过程中对钢包钢筋防护门6的钢板产生的侧压力，且不得使钢板变形。
[0038]
浇筑施工包括混凝土性能配置、钢包钢筋防护门6混凝土施工和混凝土施工控制：
[0039]
1)混凝土性能配置，采用以下配比及标准的混凝土：
[0040][0041]
2)钢包钢筋防护门6混凝土施工：垂直方向为规则的矩形，分层依次从底部向上部进行浇筑。
[0042]
第一步，混凝土从溜槽7自卸进入钢包钢筋防护门6底部，在卸料的过程中保证每次的高度不得超过50cm，在高度方向的上升呈均匀分布。
[0043]
第二步，在第一层混凝土顶面11上铺筑第二层混凝土时应保证第一层混凝土的气泡完全排除干净，不得在有气泡持续排除的情况下铺设混凝土，第二层混凝土的厚度保证在50cm以下，卸料方式同第一层混凝土铺设方式，在浇筑的同时随时进行钢包钢筋防护门6的钢板变形观测，若发现有超出规范允许的变形应暂停混凝土浇筑，等混凝土稳固一段时间后再继续进行混凝土浇筑，在浇筑过程中若发现有泌水现象应采用吸管及时清除仓内泌水，防止混凝土因泌水导致离析等质量问题。
[0044]
第三步，依次类推，随着层数的增加，混凝土不断增高，最终完成整仓混凝土的浇筑施工。
[0045]
3)混凝土施工控制：本实施例按照采用c60自密实混凝土举例，混凝土的扩展度控制在660-755mm为宜。
[0046]
七、在钢包钢筋防护门6的两侧设置测量观测点，在浇筑过程中随时观测钢包钢筋防护门6的钢板的变形情况，如果发生超出1mm以上的变形量立即减缓浇筑速度，等下层的混凝土接近初凝有一定的承载能力后再继续上层混凝土浇筑。
[0047]
八、在混凝土浇筑至最后阶段，混凝土高度齐平钢包钢筋防护门6顶部的预留溜槽孔9，等混凝土终凝后可以将完成浇筑的钢包钢筋防护门6吊出固定门槽3，即完成钢包钢筋混凝土防护门的制作，然后进行下一个钢包钢筋防护门6的施工；后期采用人工对预留溜槽孔9处的混凝土剔凿并用小块钢板进行封堵。