一种钣金件打弯模具的制作方法

1.本发明涉及钣金件加工技术领域，特别涉及一种钣金件打弯模具。


背景技术：

2.在金属类钣金件的加工过程中，对于一些带有某种形状的产品，例如u形和v形钣金件，需要使用打弯模具进行制作，而现有的打弯模具对于钣金件没有定位，需要人工手扶钣金件进行打弯成型，这种方式存在下述缺点：一是钣金件的位置依靠操作者自行掌控，加工的零件容易超差或报废，一致性较差，二是存在安全隐患。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种钣金件打弯模具，以提高加工零件的一致性以及制作精度，减少超差或报废的现象，避免安全隐患。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种钣金件打弯模具，包括：
6.基座；
7.凹模，所述凹模可拆卸地设置于所述基座，所述凹模的凹部的开口两侧设置有用于与钣金件配合的定位槽；
8.操作件，所述操作件的第一端可转动地设置于所述基座，所述操作件的第二端为自由端；
9.凸模，所述凸模可拆卸地设置于所述操作件，所述凸模设置有与所述凹模的凹部适配的凸部。
10.优选地，所述基座设置有限位槽，所述操作件的第一端可转动地设置于所述限位槽中，所述限位槽对所述操作件进行限位。
11.优选地，所述定位槽的侧壁之间的拐角处设置有凹陷避让槽以避让钣金件的边角。
12.优选地，所述定位槽的深度为钣金件厚度的1倍～3倍。
13.优选地，所述基座设置有用于对所述凹模进行限位的第一限位结构。
14.优选地，所述第一限位结构包括第一限位挡板，所述凹模的一侧表面与所述第一限位挡板配合限位。
15.优选地，还包括定位件，所述凹模在所述凹部的一侧设置有滑槽，所述定位件通过所述滑槽与所述凹模滑动配合，所述定位件相对于所述凹模滑动至第一极限位置时，所述定位件顶部表面与所述定位槽的底面齐平，所述定位件相对于所述凹模滑动至第二极限位置时，所述定位件与所述凹部完全错开。
16.优选地，所述定位件呈l形，所述定位件的两个台阶面中的一个用于与所述凹模的滑槽滑动配合，所述定位件的两个台阶面中的另一个用于与所述基座滑动配合，所述定位件的两个台阶面之间的表面为用于与所述凹模的一侧表面接触配合将所述定位件相对于
所述凹模限位至所述第一极限位置的第一限位面，所述定位件上与所述第一限位面背向设置的一侧表面为第二限位面，所述第二限位面用于与所述基座的第二限位结构配合将所述定位件相对于所述凹模限位至所述第二极限位置。
17.优选地，所述第二限位结构包括第二限位挡板，所述第二限位挡板设置有过孔，连接件穿过所述过孔与所述定位件连接，所述连接件与所述过孔配合对所述定位件的滑动方向进行限位。
18.优选地，所述滑槽的底面不高于所述凹部的底面。
19.优选地，所述操作件与所述凸模这两者中的一者设置有止动凹槽，所述操作件与所述凸模这两者中的另一者设置有止动凸起，所述止动凹槽与所述止动凸起配合使所述操作件与所述凸模相对限位。
20.优选地，所述止动凸起的顶面为弧面，所述止动凹槽的底面为弧面。
21.由以上技术方案可以看出，本发明中公开了一种钣金件打弯模具，包括基座、凹模、操作件以及凸模；其中，基座用于容纳及安装凹模、操作件以及凸模，凹模可拆卸地设置于基座以便于更换不同规格、形状的凹模，凹模的凹部的开口两侧设置有用于与钣金件配合的定位槽；操作件的第一端可转动地设置于基座，操作件的第二端为自由端；凸模可拆卸地设置于操作件，以便于更换不同规格、形状的凸模，凸模设置有与凹模的凹部适配的凸部，凹部以及凸部的形状根据需要加工的钣金件的成型形状而定，若需要u形钣金件，则凹部以及凸部的形状为u形，若需要v形钣金件，则凹部以及凸部的形状为v形；上述钣金件打弯模具的凹模的凹部开口两侧设置有用于与钣金件配合的定位槽，可以在打弯时对钣金件进行定位，无需操作者手扶钣金件，消除了安全隐患，且使得每次打弯时钣金件都处于相同的位置上，从而能够提高钣金件打弯的制作精度，提高产品的一致性，减少超差或报废的情况；并且凸模与凹模的可拆卸结构使得上述钣金件打弯模具可以根据需要更换不同规格及形状的凸模与凹模，更便于使用，使用范围更广。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明实施例中钣金件打弯模具的局部剖视俯视图；
24.图2为图1中α向剖视图；
25.图3为本发明实施例中钣金件打弯模具的基座的俯视图；
26.图4为图3中β向剖视图；
27.图5为本发明实施例中钣金件打弯模具的基座的左视图；
28.图6为本发明实施例中钣金件打弯模具的凹模的俯视图；
29.图7为图6中γ向剖视图；
30.图8为本发明实施例中钣金件打弯模具的凹模的右视图；
31.图9为本发明实施例中钣金件打弯模具的凹模的左视图；
32.图10为本发明实施例中钣金件打弯模具的定位件的主视图；
33.图11为本发明实施例中钣金件打弯模具的定位件的右视图；
34.图12为本发明实施例中钣金件打弯模具的定位件的俯视图；
35.图13为本发明实施例中钣金件打弯模具的凸模的俯视图；
36.图14为图13中δ向剖视图；
37.图15为本发明实施例中钣金件打弯模具的凸模的左视图；
38.图16为本发明实施例中钣金件打弯模具的操作件的俯视图；
39.图17为本发明实施例中钣金件打弯模具的操作件的局部剖视主视图；
40.图18为本发明实施例中钣金件打弯前俯视图；
41.图19为本发明实施例中钣金件打弯前侧视图；
42.图20为本发明实施例中打弯前钣金件装配于钣金件打弯模具的局部剖视俯视图；
43.图21为图20中的ε向剖视图；
44.图22为本发明实施例中打弯后钣金件装配于钣金件打弯模具的局部剖视俯视图；
45.图23为图22中的ζ向剖视图；
46.图24为本发明实施例中钣金件打弯后俯视图；
47.图25为本发明实施例中钣金件打弯后主视图；
48.图26为本发明实施例中钣金件打弯后左视图。
49.其中：
50.1为基座；2为连接件；3为定位件；4为定位销；5为第一锁紧件；6为凹模；7为凸模；8为第二锁紧件；9为垫圈；10为操作件；11为钣金件。
具体实施方式
51.本发明的核心是提供一种钣金件打弯模具，该钣金件打弯模具的结构设计使其能够提高加工零件的一致性以及制作精度，减少超差或报废的现象，避免安全隐患。
52.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
53.请参阅图1和图2，图1为本发明实施例中钣金件打弯模具的局部剖视俯视图，图2为图1中α向剖视图。
54.本发明实施例中公开了一种钣金件打弯模具，该钣金件打弯模具包括基座1、凹模6、操作件10以及凸模7。
55.其中，基座1用于容纳及安装凹模6、操作件10以及凸模7，凹模6可拆卸地设置于基座1以便于更换不同规格、形状的凹模6，凹模6的凹部的开口两侧设置有用于与钣金件11配合的定位槽，凹模6的凹部以及定位槽设置于凹模6的顶面j面上；操作件10的第一端可转动地设置于基座1，操作件10的第二端为自由端；凸模7可拆卸地设置于操作件10，以便于更换不同规格、形状的凸模7，凸模7设置有与凹模6的凹部适配的凸部，凹部以及凸部的形状根据需要加工的钣金件11的成型形状而定，若需要u形钣金件11，则凹部以及凸部的形状为u形，若需要v形钣金件11，则凹部以及凸部的形状为v形。
56.可以看出，与现有技术相比，本发明实施例提供的钣金件打弯模具的凹模6的凹部
开口两侧设置有用于与钣金件11配合的定位槽，可以在打弯时对钣金件11进行定位，无需操作者手扶钣金件11，消除了安全隐患，且使得每次打弯时钣金件11都处于相同的位置上，从而能够提高钣金件11打弯的制作精度，提高产品的一致性，减少超差或报废的情况；并且凸模7与凹模6的可拆卸结构使得上述钣金件打弯模具可以根据需要更换不同规格及形状的凸模7与凹模6，更便于使用，使用范围更广。
57.作为优选地，请参阅图3和图4，在本发明实施例中，基座1设置有限位槽，限位槽由a、b、f共3个平面围成，操作件10的第一端可转动地设置于限位槽中，限位槽对操作件10进行限位，以限制操作件10的摆动或平动。
58.如图16和图17所示，在本发明实施例中，操作件10为条状的手柄，操作件10的a1面及b1面用于与上述限位槽的a面及b面配合进行限位。
59.限位槽的a面及b面与操作件10上相应的扁平面a1面及b1面之间配合性质为滑动配合，其滑动配合间隙为0.02mm～0.04mm。限位槽的口部处倒斜面e面(2处)，e面设置于限位槽的顶面h面与a面及b面之间，如图5所示，斜面的角度值约为5
°
，对操作件10的扁平面a1面及b1面起初始导向作用，并且能够避免碰伤操作件10。
60.基座1上的d1、d2孔为销孔，这两个销孔保持等值，且两个销孔保持同轴心线；这两个销孔与定位销4的外圆面之间配合性质为过盈配合，其紧固配合过盈量为0.015mm～0.020mm，操作件10的第一端设置有过孔d5，操作件10的第一端通过过孔d5可转动地设置于定位销4，操作件10的第二端的端部为球面，球面与操作件10的第二端的圆柱状结构之间圆滑过渡，圆柱状结构与球面构成操作件10的握持部，握持部的长度可以较长以便于操作者握持操作件10，同时可借助较长的握持部在打弯时尽量省力。
61.作为优选地，基座1设置有用于对凹模6进行限位的第一限位结构，以便于凹模6的定位安装。具体地，第一限位结构包括第一限位挡板，凹模6的一侧表面m面以及n面分别与第一限位挡板的c面以及基座1的f面配合限位对凹模6起定位作用，能够限制凹模6发生位移。结合图6-图9，c面与凹模6上相应的平面m面之间配合性质为间隙配合，其配合间隙值为0mm～0.01mm；基座1的f面与凹模6上的n面贴合无间隙，第一限位挡板的顶面为g面。
62.如图6和图7所示，凹模6上的ab、cd、ef、gh和k面共5个平面形成定位槽，此定位槽的深度为钣金件11厚度值的1倍～3倍，此定位槽与钣金件11上相应尺寸之间配合性质为滑动配合，其滑动配合间隙值为0.02mm～0.04mm。bc、fg之间为凹陷避让槽，起避让钣金件11边角的作用，确保钣金件11能够顺利放置到定位槽内。
63.凹模6的m面与基座1的c面之间配合性质为间隙配合，其配合间隙为0mm～0.01mm。
64.凹模6通过第一锁紧件5与基座1可拆卸连接，基座1的i面与f面之间开设有过孔d4，第一锁紧件5通过过孔d4与凹模6相连接并紧固。
65.在本发明实施例中，如图6-图12所示，上述钣金件打弯模具还包括定位件3，凹模6在凹部的一侧设置有滑槽；定位件3通过滑槽与凹模6滑动配合，定位件3相对于凹模6滑动至第一极限位置时，定位件3顶部w面与定位槽的底面k面齐平，定位件3相对于凹模6滑动至第二极限位置时，定位件3与凹部完全错开，通过上述结构凹模6定位件3与凹模6配合，能够在装配打弯前装配钣金件11时利用定位件3顶部w面与定位槽的底面k面配合支撑钣金件11，在凸模7下移至与凹模6配合将钣金件11轻微压紧固定时，可移动定位件3，使定位件3避让钣金件11，为钣金件11的移动提供空间。
66.进一步地，如图10所示，定位件3呈l形，定位件3的两个台阶面中的一个，即s面用于与凹模6的滑槽，即凹模6的l面滑动配合且贴合无间隙，定位件3的两个台阶面中的另一个，即t面用于与基座1的f面滑动配合，滑动配合间隙为0mm～0.02mm，定位件3的两个台阶面之间的表面x面为用于与凹模6的一侧表面o面接触配合将定位件3相对于凹模6限位至第一极限位置的第一限位面，定位件3上与第一限位面背向设置的一侧表面v面为第二限位面，第二限位面用于与基座1的第二限位结构配合将定位件3相对于凹模6限位至第二极限位置。
67.更进一步地，上述第二限位结构包括第二限位挡板，第二限位挡板设置有过孔，连接件2穿过过孔d3与定位件3连接，连接件2与过孔d3配合对定位件3的滑动方向进行限位。
68.在本发明实施例中，连接件2为螺栓，螺栓穿过过孔d3与定位件3螺纹连接。
69.作为优选地，滑槽的底面不高于凹部的底面，最好能够使滑槽的底面l面低于凹部的底面的母线ij，以便于成型产品零件和取下产品零件。
70.进一步地，本发明实施例提供的是一种u形钣金件11的打弯模具，因此，如图8和图9所示，凹模6的成型面包括r1、r(两处)以及r1与r之间的侧面。r宜适当取较大值，确保钣金件11不会出现划伤、起皱或开裂。
71.相应地，请参阅图13-图15，凸模7的成型面包括r3和r3的两个侧面。设产品零件的厚度值为z，则凸模7上的尺寸2r3加2z之总和尺寸值，应比凹模6上相对应的尺寸2r1值减小0.02mm～0.04mm。
72.请参阅图14-图17，操作件10与凸模7这两者中的一者设置有止动凹槽，操作件10与凸模7这两者中的另一者设置有止动凸起，止动凹槽与止动凸起配合使操作件10与凸模7相对限位，凸模7通过第二锁紧件8可拆卸地设置于操作件10，操作件10上设置有过孔d6，第二锁紧件8穿过过孔d6与凸模7连接。进一步地，在本发明一具体实施例中，止动凸起设置于凸模7，凸模7的p面、q面以及顶面弧面r2构成止动凸起，止动凹槽设置于操作件10，止动凹槽内设置有与上述p面对应的p1面，与上述q面对应的q1面以及与上述弧面r2对应的底面弧面r4，p面与p1面之间以及q面与q1面之间的配合性质为间隙配合，其配合间隙值为0mm～0.005mm，弧面r2与弧面r4之间贴合无间隙，通过上述止动限位结构，能够限制凸模7所可能进行的沿轴向方向上的摆动或平动。
73.综上所述，下面结合附图对钣金件打弯模具的具体工作过程做详细描述。
74.图18和图19所示为需要进行打弯的钣金件11，该钣金件11通过冲孔下料已经形成了环状的头部以及h形的待折弯部。
75.获得上述钣金件11后，打开钣金件打弯模具，此时凹模6的定位件3处于第一极限位置，将钣金件11放置于凹模6的定位槽内，钣金件11的环状头部放置于定位件3的w面，h形的待折弯部位于定位槽内，如图20所示。
76.然后操作件10下压，使凸模7与钣金件11接触，凸模7与凹模6配合将钣金件11轻微压紧固定，如图21所示。
77.此时由于凸模7已经与凹模6配合将钣金件11轻微压紧固定，钣金件11的环状头部不需要定位件3提供支撑，可将定位件3移动至第二极限位置，如图22所示。
78.随后继续下压操作件10至凸模7与凹模6配合到位，如图23所示，钣金件11成型，如图24-图25所示。
79.然后使操作件10复位返回至开模状态；将打弯成型的钣金件11取出，将钣金件11放入指定位置；然后将定位件3复位至第一极限位置以进行下一加工循环。
80.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
81.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。