一种车载5G制冷补冷系统的制作方法

一种车载5g制冷补冷系统
技术领域
1.本发明涉及车载制冷补冷技术领域，尤其是一种车载5g制冷补冷系统。


背景技术：

2.传统冷藏车的机械式制冷方式百公里油耗2～4升，汽车尾气排放增加30％；蓄冷式制冷方式无废气产生，并可利用谷时电价进行充冷，是符合节能减排要求的冷链运输方式。
3.目前，传统的蓄冷式冷藏车的缺点是温度较为固定，不能满足精细化医药及易腐食品物流运输中小范围温度调节需求，同时由于箱体的载重量有限制，蓄冷板整体重量不能过大，不能满足长距离冷链运输的需求。
4.随着5g和云计算的快速发展，基于5g高速信息传输方式和云平台“一云对多端”的控制方法，可实现冷链系统中各运输装备的实时监控和高效热管理，是未来智慧冷链物流的发展趋势。


技术实现要素：

5.为了克服上述现有技术中的缺陷，本发明提供一种车载5g制冷补冷系统，解决了传统的蓄冷式冷藏车无法调节温度、不能长距离冷链运输的缺点。
6.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案，包括：
7.一种车载5g制冷补冷系统，系统包括：制冷模块、补冷模块；其中，所述制冷模块用于对车厢进行制冷，所述补冷模块用于对制冷模块进行充冷；
8.所述制冷模块包括：蓄冷板和设置于蓄冷板内的蓄冷管；所述蓄冷板内还填充有第一蓄冷剂a，且第一蓄冷剂a位于蓄冷管的管外；
9.所述补冷模块包括：补冷罐和设置于补冷罐内的补冷管；所述补冷罐内还填充有第二蓄冷剂b，且第二蓄冷剂b位于补冷管的管外；
10.所述补冷管的输出端通过第一管路与蓄冷管的输入端相连接；所述蓄冷管的输出端通过第二管路与补冷管的输入端相连接；补冷管、第一管路、蓄冷管、第二管路构成载冷剂循环管路；
11.载冷剂在载冷剂循环管路中流动，通过补冷罐内的第二蓄冷剂b对补冷管内流通的载冷剂进行冷却降温，再通过蓄冷管内流通载冷剂对蓄冷板内的第一蓄冷剂a进行冷却降温即进行补冷。
12.进一步地，系统还包括：温度监测模块，与温度监测模块相连接的车载控制中心；
13.所述温度监测模块用于实时监测车厢内的实际温度，并将车厢内的实际温度发送给车载控制中心。
14.进一步地，所述制冷模块还包括：调节板；
15.所述调节板设置于蓄冷板的外侧，用于阻隔蓄冷板，且调节板对蓄冷板的阻隔面积为可调节；
16.所述车载控制中心与调节板相连接，用于控制调节板对蓄冷板的阻隔面积，即控制调节板的开度。
17.进一步地，所述制冷模块还包括：风机；
18.所述风机的出风口朝向蓄冷板，且风机的风力大小为可调节；
19.所述车载控制中心与风机相连接，用于控制风机的风力。
20.进一步地，系统还包括：冷量监测模块，与冷量监测模块相连接的车载控制中心；
21.所述冷量监测模块用于实时监测蓄冷板的剩余冷量，即蓄冷板中的第一蓄冷剂a的凝固量，冷量监测模块将蓄冷板的剩余冷量发送给车载控制中心；
22.所述冷量监测模块用于实时监测补冷罐的剩余冷量，即补冷罐中的第一蓄冷剂b的凝固量，冷量监测模块将补冷罐的剩余冷量发送给车载控制中心。
23.进一步地，所述补冷模块还包括：离心泵、电磁阀、流量计；
24.所述电磁阀设置于第一管路i上，用于调节载冷剂在载冷剂循环管路中流动的流量；所述流量计和离心泵沿载冷剂流动方向依次设置于第二管路ii上，所述流量计用于监测载冷剂在载冷剂循环管路中流动的流量即载冷剂流量；所述离心泵用于驱动载冷剂在载冷剂循环管路中的流动；
25.所述车载控制中心分别与离心泵和电磁阀相连接，用于分别对离心泵的转速和电磁阀的开度进行控制；
26.所述车载控制中心还与流量计相连接，流量计将载冷剂循环管路中的载冷剂流量发送给车载控制中心。
27.进一步地，系统还包括：设置于车辆中的车载终端设备；
28.所述车载终端设备与车载控制中心相连接，车载控制中心将所接收的数据发送给车载终端设备，车载终端设备对车载控制中心所接收的数据进行实时显示；
29.驾驶员通过车载终端设备设置控制命令，并将控制命令发送给车载控制中心，车载控制中心根据控制命令进行控制。
30.进一步地，系统还包括：设置于车辆中的车载通信设备，以及远程终端设备；
31.所述车载通信设备与车载控制中心相连接，车载控制中心将所接收的数据发送给车载通信设备；
32.所述车载通信设备与远程终端设备远程通信连接，车载通信设备将车载控制中心所接收的数据发送给远程终端设备；
33.远程控制人员通过远程终端设备设置控制命令，并通过车载通信设备将控制命令发送给车载控制中心，车载控制中心根据控制命令进行控制。
34.进一步地，所述制冷模块还包括：调节板、风机；
35.所述调节板设置于蓄冷板的外侧，用于阻隔蓄冷板；所述风机用于向外吹风，风机的出风口朝向蓄冷板；所述车载控制中心分别与调节板和相连接，用于控制调节板对蓄冷板的阻隔面积即控制调节板的开度，以及用于控制风机的风力；
36.所述车载控制中心根据设定的车厢温度以及根据车厢内的实际温度，自动控制调节板的开度和风机运转；具体方式如下所示：
37.若车厢内的实际温度高于设定的车厢温度，则车载控制中心减小调节板对蓄冷板的阻隔面积即增大调节板的开度，以及增大风机的风力；
38.若车厢内的实际温度不高于设定的车厢温度，则车载控制中心增大调节板对蓄冷板的阻隔面积即减小调节板的开度，以及减小风机的风力。
39.进一步地，所述车载控制中心根据设定的蓄冷板冷量最小值、蓄冷板冷量最大值和补冷罐冷量最小值，以及根据蓄冷板的剩余冷量和补冷罐的剩余冷量，自动控制补冷模块的离心泵的转速和电磁阀的开度；具体方式如下所示：
40.若蓄冷板的剩余冷量低于设定的蓄冷板冷量最小值时，且补冷罐的剩余冷量不低于补冷罐冷量最小值时，则车载控制中心增大电磁阀的开度以及增大离心泵的转速；
41.若蓄冷板的剩余冷量不低于设定的蓄冷板冷量最小值，则车载控制中心减小电磁阀的开度以及减小离心泵的转速；
42.若蓄冷板的剩余冷量达到设定的蓄冷板冷量最大值，则车载控制中心关闭电磁阀以及关闭离心泵；
43.若补冷罐的剩余冷量低于补冷罐冷量最小值，则车载控制中心减小电磁阀的开度以及减小离心泵的转速。
44.本发明的优点在于：
45.(1)系统利用补冷罐内的第二蓄冷剂b对补冷管内流通的载冷剂进行补冷，即第二蓄冷剂b对载冷剂进行冷却降温，再通过载冷剂对蓄冷板内的第一蓄冷剂a进行冷却降温，从而实现对蓄冷板进行补冷，能够实现冷藏车的长距离冷链运输。
46.(2)系统利用风机和调节板，实现车厢内温度的调节，从而满足不同货物运输的冷藏需要，且能够小范围的调节车厢内温度。
47.(3)系统利用温度监测模块实时监测车厢内的实际温度，车载控制中心可根据车厢内的实际温度，控制制冷模块的调节板的开度和风机的风力。
48.(4)本发明中，车载控制中心在以下两种情况下控制制冷模块的调节板的开度和风机的风力：一、车载终端设备或远程终端设备发送制冷模块的控制命令；二、温度监测模块所监测的车厢内的实际温度相对于设定的车厢温度发生变化，且相对误差超过设定的参数。
49.(5)系统利用离心泵、电磁阀、流量计，实现对蓄冷板的补冷速度的调节。
50.(6)系统利用冷量监测模块用于实时监测蓄冷板的剩余冷量和补冷罐的剩余冷量，车载控制中心可根据车厢内的实际温度，控制补冷模块的离心泵的转速和电磁阀的开度。
51.(7)本发明中，车载控制中心在以下两种情况下控制补冷模块的离心泵的转速和电磁阀的开度：一、车载终端设备或远程终端设备发送补冷模块的控制命令；二、冷量监测模块所监测的蓄冷板的剩余冷量低于设定的参数。
52.(8)本发明中，车载终端设备与车载控制中心进行交互式传递，实现车载控制中心与驾驶员之间的信息反馈，实现驾驶员对制冷补冷的控制。
53.(9)本发明中，远程终端设备通过车载通信设备与车载控制中心进行交互式传递，实现车载控制中心与远程控制人员之间的信息反馈，实现远程控制人员对制冷补冷的控制。
54.(10)本发明将相变蓄冷技术、快速补冷技术、一体化智能控制技术、端云协同技术等技术有效综合，实现冷藏车的长距离蓄冷式制冷以及远程智能控制。
附图说明
55.图1为本发明的一种车载5g制冷补冷系统的整体示意图。
56.图2为本发明的一种车载5g制冷补冷系统的系统架构图。
57.图3为本发明的蓄冷板的结构示意图。
具体实施方式
58.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
59.由图1和图2所示：一种车载5g制冷补冷系统，包括：制冷模块、补冷模块、温度监测模块6、冷量监测模块5、车载控制中心13、车载通信设备14、车载终端设备15、云端服务器16、远程终端设备17。
60.所述制冷模块用于对车厢1进行制冷，且通过调节制冷量对车厢1内的温度进行调节，以满足不同货物运输的冷藏需要。所述制冷模块包括：蓄冷板2、蓄冷板2内的蓄冷管21、调节板3、调节板驱动电机4、风机11、风机驱动电机12。
61.所述蓄冷板2用于对车厢1进行制冷。所述蓄冷板2内还填充有第一蓄冷剂a，且第一蓄冷剂a位于蓄冷管21的管外。所述蓄冷管21用于流通载冷剂，蓄冷管21内流通的载冷剂用于对第一蓄冷剂a进行补冷，即载冷剂对第一蓄冷剂a进行冷却降温。本实施例中，所述蓄冷管21为环形翅片管形状。
62.所述调节板3设置于蓄冷板2的外侧，用于阻隔蓄冷板2，通过控制调节板3对蓄冷板2的阻隔面积，实现蓄冷板2对车厢1进行制冷时的制冷量调节。本实施例中，所述调节板3为百叶窗形状，设置于蓄冷板2的下方，调节板3的外壁涂设有绝热涂层。所述调节板驱动电机4与调节板3相连接，用于控制调节板3对蓄冷板2的阻隔面积，即控制调节板3的开度。
63.所述风机11用于向外吹风，风机11的出风口朝向蓄冷板2，通过调节风机11的风力，实现蓄冷板2对车厢1进行制冷时的制冷量调节。所述风机驱动电机12与风机11相连接，用于调节风机11的风力。
64.所述制冷模块通过控制调节板3的开度以及风机11的风力，实现蓄冷板2对车厢1进行制冷时的制冷量调节，从而实现对车厢1内的温度进行调节，以满足不同货物运输的冷藏需要。
65.所述补冷模块用于在制冷模块冷量不足时对制冷模块进行充冷，以维持车辆长时间的稳定运输。所述补冷模块包括：补冷罐10、补冷罐内的补冷管101、离心泵9、电磁阀8、流量计7。
66.所述补冷管101的输出端通过第一管路i与蓄冷管21的输入端相连接；所述蓄冷管21的输出端通过第二管路ii与补冷管101的输入端相连接。
67.载冷剂在补冷管101、第一管路i、蓄冷管21、第二管路ii中流动，载冷剂从补冷管101的输出端通过第一管路i流入蓄冷管21的输入端，通过蓄冷管21从蓄冷管21的输出端流出，再通过第二管路ii流入补冷管101的输入端，最后从补冷管101的输出端流回蓄冷管21的输入端，形成闭环的流动回路。其中，补冷管101、第一管路i、蓄冷管21、第二管路ii构成
载冷剂循环管路。
68.本实施例中，所述补冷管101为蛇形盘管形状。
69.所述补冷罐10内还填充有第二蓄冷剂b，且第二蓄冷剂b位于补冷管101的管外，用于对补冷管101内流通的载冷剂进行补冷，即第二蓄冷剂b对载冷剂进行冷却降温，再通过载冷剂对蓄冷板2内的第一蓄冷剂a进行冷却降温，从而实现对蓄冷板2内的第一蓄冷剂a进行补冷。
70.所述电磁阀8设置于第一管路i上且位于补冷管101输出端处；所述流量计7和离心泵9沿液体流动方向即载冷剂流动方向依次设置于第二管路ii上。
71.所述离心泵9用于驱动载冷剂在载冷剂循环管路中的流动。所述电磁阀8用于调节载冷剂在载冷剂循环管路中流动的流量。所述流量计7用于监测载冷剂在载冷剂循环管路中流动的流量即载冷剂流量。
72.所述温度监测模块6用于实时监测车厢1内的实际温度。所述温度监测模块6包括：设置在车厢1内的温度传感器。
73.所述冷量监测模块5用于实时监测蓄冷板2的剩余冷量和补冷罐10的剩余冷量，即蓄冷板2中的第一蓄冷剂a的凝固量和补冷罐10中的第一蓄冷剂b的凝固量，冷量监测模块5分别将蓄冷板2的剩余冷量和补冷罐10的剩余冷量发送给车载控制中心13。
74.所述冷量监测模块5包括：设置在蓄冷板2上的第一液位传感器、设置在补冷罐10上的第二液位传感器。
75.所述车载控制中心13与制冷模块相连接。其中，车载控制中心13分别与调节板驱动电机4和风机驱动电机12相连接，用于分别对调节板驱动电机4和风机驱动电机12进行控制，即分别对调节板3的开度和风机11的风力进行控制。
76.所述车载控制中心13与补冷模块相连接。其中，车载控制中心13分别与离心泵9和电磁阀8相连接，用于分别对离心泵9的转速和电磁阀8的开度进行控制。车载控制中心13还与流量计7相连接，实时获取载冷剂循环管路中的载冷剂流量。
77.所述车载控制中心13与温度监测模块6相连接，用于实时获取车厢1内的实际温度。所述车载控制中心13与冷量监测模块5相连接，用于实时获取蓄冷板2的剩余冷量和补冷罐10的剩余冷量。
78.所述车载控制中心13根据设定的车厢温度以及根据车厢1内的实际温度，自动控制制冷模块的调节板3的开度和风机11运转；所述车载控制中心13还根据设定的蓄冷板冷量最小值和补冷罐冷量最小值，以及根据蓄冷板2的剩余冷量和补冷罐10的剩余冷量，自动控制补冷模块的离心泵9的转速和电磁阀8的开度。具体方式如下所示：
79.所述车载控制中心13将车厢1内的实际温度与设定的车厢温度进行比较，当车厢1内的实际温度高于设定的车厢温度时，则车载控制中心13减小调节板3对蓄冷板2的阻隔面积即增大调节板3的开度，以及增大风机11的风力，增加换热面积和换热系数，从而降低车厢1内的实际温度。当车厢1内的实际温度低于设定的车厢温度时，则车载控制中心13增大调节板3对蓄冷板2的阻隔面积即减小调节板3的开度，以及减小风机11的风力，减小换热面积和换热系数，从而提高车厢1内的实际温度。
80.所述车载控制中心13将蓄冷板2的剩余冷量与设定的蓄冷板冷量最小值进行比较，当蓄冷板2的剩余冷量低于设定的蓄冷板冷量最小值时，且补冷罐10的剩余冷量充足
时，则车载控制中心13增大电磁阀8的开度以及增大离心泵9的转速，增加载冷剂流量，从而对蓄冷板2内的第一蓄冷剂a进行快速补冷。当蓄冷板2的剩余冷量高于设定的蓄冷板冷量最小值时，则车载控制中心13减小电磁阀8的开度以及减小离心泵9的转速，减小载冷剂流量，从而降低对蓄冷板2内的第一蓄冷剂a的补冷速度。当蓄冷板2的剩余冷量达到设定的蓄冷板冷量最大值时，即相当于蓄冷板2的冷量充满时，车载控制中心13关闭电磁阀8以及关闭离心泵9，从而停止对蓄冷板2内的第一蓄冷剂a的补冷。当补冷罐10的剩余冷量不充足时，则车载控制中心13减小电磁阀8的开度以及减小离心泵9的转速，减小载冷剂流量，从而降低对蓄冷板2内的第一蓄冷剂a的补冷速度。本实施例中，蓄冷板冷量最小值设定为10％，蓄冷板冷量最大值设定为100％；补冷罐冷量最小值设定为10％，若补冷罐10的剩余冷量低于10％，则表示补冷罐10的剩余冷量不充足。
81.所述车载终端设备15与车载控制中心13相连接，用于获取蓄冷板2的剩余冷量、补冷罐10的剩余冷量和车厢1内的实际温度并实时显示。
82.驾驶员通过车载终端设备15设定车厢温度、蓄冷板冷量最小值、蓄冷板冷量最大值、补冷罐冷量最小值，并发送给车载控制中心13。驾驶员还可以通过车载终端设备15向车载控制中心13发出控制命令，手动控制制冷模块的调节板3的开度和风机11的风力，以及手动控制补冷模块的离心泵9的转速和电磁阀8的开度。
83.所述车载通信设备14与车载控制中心13相连接，用于获取蓄冷板2的剩余冷量、补冷罐冷量最小值和车厢1内的实际温度并通过5g网络实时发送给云端服务器16，所述远程终端设备17从云端服务器16中获取蓄冷板2的剩余冷量和车厢1内的实际温度并实时显示。
84.远程控制人员通过远程终端设备17设定车厢1的温度和蓄冷板2的冷量最小值、蓄冷板冷量最大值、补冷罐冷量最小值，并通过云端服务器16和车载通信设备14发送给车载控制中心13。远程控制人员还可以通过远程终端设备17向车载控制中心13发出控制命令，远程控制制冷模块的调节板3的开度和风机11的风力，以及远程控制补冷模块的离心泵9的转速和电磁阀8的开度。
85.所述车载通信设备14内部还设有gnss定位模块，用于获取车辆位置信息，并将车辆位置信息通过云端服务器16发送给远程终端设备17。
86.本实施例中，制冷模块为满足不同货物运输的冷藏需要，能够小范围的调节车厢1内的温度，具体可实现2℃～8℃的温度调节，并可将车厢1内的实际温度与设定的车厢温度之间的温差范围控制在
±
0.1℃。
87.本实施例中，车载控制中心13在以下两种情况下控制制冷模块的调节板3的开度和风机11的风力：一、车载终端设备15或远程终端设备17发送制冷模块的控制命令；二、温度监测模块6所监测的车厢1内的实际温度相对于设定的车厢温度发生变化，且相对误差超过5％。
88.本实施例中，当车厢1内的实际温度与设定的车厢温度之间的相对误差小于5％，则视为车厢1内的温度调节完成，车载控制中心13将风机11的风力和调节板3的开度恢复为初始设定的状态，车载控制中心13向车载终端设备15或远程终端设备17发送温度调节完成的提示信息。
89.本实施例中，通过风机11和调节板3相互配合完成车厢1内的温度调节功能。在风机11的风力最大同时调节板2的开度最大时，车厢1内的温度可达到下限2℃；在风机11关闭
同时调节板2的开度最小时，车厢内温度可达到上限8℃。
90.本实施例中,调节板3采用百叶窗的形状，且叶片的外壁涂设有绝热涂层，增加叶片辐射发射率并减小吸收率，最大限度降低蓄冷板和货物之间的辐射换热。
91.本实施例中，车厢1内共布置3个温度传感器，分别位于车厢的前端、中端、后端，车载控制中心分别获取各个温度传感器所采集的温度，并对各个温度传感器所采集的温度进行加权平均计算，从而得到车厢1内的实际温度。前端、中端、后端的温度传感器的加权系数分别为0.2、0.6、0.2，例如，前端温度传感器所采集的温度为a,中端的温度传感器所采集的温度为b，后端的温度传感器所采集的温度为c，则车厢1内的实际温度为0.2a 0.6b 0.2c。
92.本实施例中，利用补冷模块对制冷模块进行补冷，可实现冷藏车144h的长途运输。
93.本实施例中，车载控制中心13在以下两种情况下控制补冷模块的离心泵9的转速和电磁阀8的开度：一、车载终端设备15或远程终端设备17发送补冷模块的控制命令；二、冷量监测模块5所监测的蓄冷板2的剩余冷量不足10％。
94.本实施例中，车载控制中心13控制补冷模块运行时，打开电磁阀8和离心泵9，根据蓄冷板2的剩余冷量调节离心泵9的转速和电磁阀8的开度，载冷剂在补冷罐10和蓄冷板2之间进行循环，流量计7实时监测载冷剂流量的变化，当充冷量达到100％，则视为充冷完成，车载控制中心13关闭电磁阀8和离心泵9，车载控制中心13向车载终端设备15或远程终端设备17发送发送充冷完成的提示信息。
95.本实施例中，载冷剂的实际操作温度介于第一蓄冷剂a和第二蓄冷剂b的凝结温度之间。
96.为防止冻结，选择第一蓄冷剂a的凝结温度大于第二蓄冷剂b凝结的温度大于载冷剂的凝结温度。本实施例中，蓄冷板2内的第一蓄冷剂a采用德国鲁尔公司的有机蓄冷剂rt0，凝结温度为0℃。补冷罐10内的第二蓄冷剂b采用无机物蓄冷剂sp-28，凝结温度为-28℃。载冷剂采用冰河冷媒lm8，冰点温度即凝结温度为-50℃。
97.本实施例中，蓄冷板2安装于车厢1内顶部，蓄冷板2的结构如图3所示，蓄冷板2内安装有蓄冷管21，蓄冷板2两侧分别设有箱管22，通过箱管22与载冷剂循环管路相连接，蓄冷板2内填充有第一蓄冷剂a即机蓄冷剂rt0，且位于蓄冷管21的管外。
98.本实施例中，补冷罐10安装于车厢1外底部，补冷罐10内安装有补冷管101，补冷罐10内填充有第二蓄冷剂b即无机物蓄冷剂sp-28，且位于补冷管101的管外。
99.本实施例中，利用蓄冷板2和补冷罐10之间的温度差完成充冷，补冷罐10向蓄冷板2充冷时，补冷管101内的-15℃载冷剂通过第一管路i进入蓄冷板2的一侧管箱22中，随后进入蓄冷板2内的蓄冷管21，蓄冷管21内的载冷剂与第一蓄冷剂a进行冷量交换后，变为-10℃，随后从另一侧管箱22进入第二管路ii，离心泵9驱动-10℃的载冷剂重新回到补冷罐10内的补冷管101中，载冷剂在补冷管101内吸收第二蓄冷剂b的冷能后，重新冷却至-15℃，补冷管101内的-15℃载冷剂通过第一管路i重新进入蓄冷板2的一侧管箱22中。
100.本实施例中，蓄冷板2存在的轻便性和充冷均匀性要求，因此蓄冷板2和蓄冷管21均采用铝合金材料，同时蓄冷管21采用环形翅片管型式，保证充冷过程传热均匀。
101.本实施例中，补冷罐10存在绝热和补冷均匀性要求，因此补冷罐10外侧包裹绝热材料，防止对外界环境的漏热，同时补冷管101采用蛇形盘管型式，保证补冷过程传热均匀。
102.本实施例中，第一液位传感器布置在蓄冷板2上，当蓄冷板2的剩余冷量为100％
时，第一蓄冷剂a完全凝固，此时液位传感器刻度为最小值；当冷板2的剩余冷量为0％时，有机蓄冷剂rt0完全融化，此时液位传感器刻度为最大值。本实施例中，从最小值到最大值进行刻度标示，从而获得蓄冷板2的剩余冷量。
103.本实施例中，第二液位传感器布置在补冷罐10上，当补冷罐10的剩余冷量为100％时，第一蓄冷剂a完全凝固，此时液位传感器刻度为最小值；当补冷罐10的剩余冷量为0％时，有机蓄冷剂rt0完全融化，此时液位传感器刻度为最大值。本实施例中，从最小值到最大值进行刻度标示，从而获得补冷罐10的剩余冷量。
104.本发明中，车载终端设备15、车载通信设备14、云端服务器16、远程终端设备17构成信号传输模块，通过信号传输模块将车辆的位置信息、蓄冷板2的剩余冷量以及车厢1内的实际温度与车载控制中心13进行交互式传递，实现车载控制中心13与终端设备的信息反馈。车载通信设备14内部还设有gnss定位模块，用于获取车辆位置信息，并将车辆位置信息通过云端服务器16发送给远程终端设备17。本实施例中，车载通信设备14通过5g网络与云端服务器16进行远程信息传递，车载通信设备14通过can总线与车载控制中心13进行信息传递。
105.本实施例中，为方便驾驶员进行相关操作，车载终端设备15安装于驾驶室的中控台上，采用可视化液晶显示屏。
106.本实施例中，为保证车辆的平稳运行，对车载终端设备15和远程终端设备17发送的控制命令设置优先级，其中，车载终端设备15的控制命令的优先级高于远程终端设备17的控制命令。当车载终端设备15和远程终端设备17同事发送的控制命令，导致控制指令冲突时，车载控制中心13以车载终端设备15的控制命令为准，实行相关操作，并且，车载控制中心13分别对车载终端设备15和远程终端设备17发送控制指令冲突的警告提示。
107.以上仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。