悬置衬套的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种悬置衬套。


背景技术：

2.电机动力总成悬置系统作为电动车辆振动系统的一个重要子系统，其振动性能直接影响到乘客的乘坐舒适性。而电机动力总成悬置系统性能的优劣，主要取决于悬置系统的结构形式、布置方式、刚度和阻尼特性等。
3.目前，电机悬置中的悬置衬套在结构上存在如下弊端：一是结构简单，轴向静刚度低，不仅使用寿命低，耐久性差，而且还不利于车辆的操稳性能。二是悬置衬套的轴向只能提供单边限位或者无限位，不利于控制动力总成质心位移。三是电机悬置受高频硬化影响，高频动刚度高，尤其轴向动刚度增加明显，影响整车nvh(noise vibration harshness)性能。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种悬置衬套，以利于改善整车nvh性能。
5.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种悬置衬套，包括内芯、橡胶主簧和外管，其中，
7.所述内芯位于所述外管内，并通过所述橡胶主簧与所述外管相连；
8.所述橡胶主簧包括主簧主体，所述主簧主体具有第一连接部、第二连接部和衔接部；
9.所述第一连接部用于连接所述内芯的外表面；
10.所述第二连接部用于连接所述外管的内壁；
11.所述衔接部位于所述主簧主体的一端，并与所述第一连接部和所述第二连接部分别相连，且所述衔接部用于将所述内芯的一端连接于所述外管上；
12.所述第一连接部和所述第二连接部之间形成有环形吸振腔，所述环形吸振腔内设有连接所述第一连接部和所述第二连接部的连接胶体。
13.进一步的，所述环形吸振腔内还设有加强胶体；所述加强胶体成型于所述第一连接部和/或所述第二连接部上，并沿所述橡胶主簧的轴向延伸设置。
14.进一步的，所述连接胶体为设于所述环形吸振腔内间隔布置的多个；所述加强胶体为分布于所述第二连接部上的多个，且多个所述加强胶体沿所述第二连接部的周向间隔设置。
15.进一步的，所述加强胶体和所述连接胶体沿所述环形吸振腔的周向均布交错布置。
16.进一步的，所述加强胶体的一端相对于所述第一连接部和/或所述第二连接部外伸设置。
17.进一步的，所述内芯包括固连于一起的内芯主体和端板；所述内芯主体与所述第
一连接部相连；所述端板通过所述衔接部连接于所述外管的端部。
18.进一步的，所述内芯、所述橡胶主簧和所述外管硫化成型。
19.进一步的，所述悬置衬套还包括限位压板；所述限位压板通过插接结构连接于所述内芯主体上，且所述限位压板与所述端板相对设置。
20.进一步的，所述限位压板上设有插接凸起；所述内芯主体的端部构造有插接孔；所述插接凸起插装连接于所述插接孔中。
21.进一步的，所述限位压板上构造有若干加强筋。
22.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
23.(1)本实用新型所述的悬置衬套，通过设置在橡胶主簧上的衔接部，以及形成在第一连接部和第二连接部之间的环形吸振腔，和设置在环形吸振腔内的连接胶体，不仅利于提升轴向刚度，降低高频动刚度，还具有较好的径向刚度，同时具有较好的隔振效果，从而利于改善整车nvh性能。
24.(2)设置沿橡胶主簧轴向延伸的加强胶体，有助于提升橡胶主簧的结构强度，同时，设置加强胶体的一端相对于第一连接部或第二连接部外伸设置，可利于实现悬置衬套在轴向上的双向限位，且利于提升悬置的耐久性能。
25.(3)内芯采用固连于一起的内芯主体和端板的结构形式，结构简单，便于设计实施，且内芯上设置的端板，有利于提高悬置衬套在此端处的轴向刚度。
26.(4)内芯、橡胶主簧和外管采用硫化成型于一体，技术成熟，易于加工制造。
27.(5)在限位压板上设置插接凸起，以及设置在内芯主体上的插接孔，通过插接凸起于插接孔内的插装，而使得限位压板能够较好的插装连接于内芯主体上。
28.(6)限位压板上设置加强筋，利于提高限位压板的强度，而避免大载荷下限位压板的变形。
附图说明
29.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
30.图1为本实用新型实施例所述的悬置衬套的结构示意图；
31.图2为本实用新型实施例所述的橡胶主簧的结构示意图；
32.图3为本实用新型实施例所述的橡胶主簧的剖视图；
33.图4为本实用新型实施例所述的橡胶主簧的另一视角的结构示意图；
34.图5为本实用新型实施例所述的内芯和限位压板组装状态的结构示意图；
35.图6为本实用新型实施例所述的内芯的结构示意图；
36.图7为本实用新型实施例所述的限位压板的结构示意图；
37.附图标记说明：
38.1、内芯；101、内芯主体；1011、插接孔；102、端板；
39.2、橡胶主簧；200、连接孔；201、第一连接部；202、第二连接部；203、衔接部；204、连接胶体；205、加强胶体；
40.3、外管；
41.4、限位压板；401、插接凸起；402、加强筋。
具体实施方式
42.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
43.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
44.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
45.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
46.本实施例涉及一种悬置衬套，整体构成上，该悬置衬套主要包括内芯1、橡胶主簧2和外管3。其中，内芯1位于外管3内，并通过橡胶主簧2与外管3相连，而橡胶主簧2包括主簧主体，该主簧主体具有用于连接内芯1外表面的第一连接部201，和用于连接外管3内壁的第二连接部202，以及位于主簧主体一端的衔接部203。该衔接部203与第一连接部201和第二连接部202分别相连，且用于将内芯1的一端连接于外管3上。同时，在第一连接部201和第二连接部202之间形成有环形吸振腔，该环形吸振腔内设有连接第一连接部201和第二连接部202的连接胶体204。
47.本实施例的悬置衬套通过设置的衔接部203，可在内芯1和外管3之间形成轴向连接段，该衔接部203与内芯1的端部配合，有助于提升轴向刚度，降低高频动刚度。设置的连接胶体204，有利于提高径向刚度，同时能够进行较好的隔振。
48.基于如上整体介绍，本实施例的一种悬置衬套的一种示例性结构如图1中所示，正如上述中所说，该悬置衬套包括内芯1、橡胶主簧2和外管3，内芯1位于外管3内，并通过橡胶主簧2与外管3相连。其中，橡胶主簧2的结构如图2至图4所示，该橡胶主簧2包括主簧主体，主簧主体具有第一连接部201、第二连接部202和衔接部203，第一连接部201用于连接内芯1的外表面，第二连接部202用于连接外管3的内壁，衔接部203位于主簧主体的一端，并与第一连接部201和第二连接部202分别相连，且衔接部203用于将内芯1的一端连接于外管3上。
49.继续参照图2至图4所示，第一连接部201和第二连接部202呈柱状结构，其分别与内芯1的外表面以及外管3的内壁相连接，也即是第一连接部201包裹于内芯1外表面上，而第二连接部202则包覆于外管3的内壁上。其中，第一连接部201的内壁围构成与内芯主体101外轮廓相匹配的连接孔200。另外，在第一连接部201和第二连接部202之间形成有环形吸振腔，该环形吸振腔内设有用于连接第一连接部201和第二连接部202的连接胶体204，也即是该连接胶体204沿橡胶主簧2的径向延伸设置，如此，可利于提升径向刚度，且具有较好的隔振效果。
50.在此值得说明的是，橡胶主簧2可为独立的零件与内芯1和外管3进行装配，此时，橡胶主簧2与内芯1之间，以及橡胶主簧2与外管3之间可采用过盈配合或粘接的方式进行连接。更优的是，橡胶主簧2与内芯1和外管3采用下述的将提及的方式进行连接，也即是三者硫化成型，该技术成熟，并易于加工制造，且能够避免橡胶主簧2与内芯1和外管3之间不易装配的问题。
51.另外，还值得说明的是，第一连接部201和第二连接部202除了采用上述中呈柱状结构外，还可采用其他结构形式，只需能够满足与内芯1的外表面以及外管3的内壁较好的连接便可。
52.为利于提升橡胶主簧2的结构强度，本实施例中，于环形吸振腔内还设有加强胶体205，该加强胶体205成型于第一连接部201和/或第二连接部202上，并沿橡胶主簧2的轴向延伸设置。如图2至图4所示，加强胶体205成型于第二连接部202上，且沿第二连接部202的周向间隔设置有多个，如此可进一步的提高橡胶主簧2的结构强度。与此同时，本实施例中的连接胶体204为设于环形吸振腔内间隔布置的多个，并且多个加强胶体205和多个连接胶体204沿环形吸振腔的周向均布交错布置。由此结构，可使得橡胶主簧2不仅具有较好的结构强度，且利于提高径向刚度。
53.可以理解的是，加强胶体205除了可成型于第二连接部202上外，也可成型于第一连接部201上。当然，多个加强胶体205可同时成型于第二连接部202上，亦可同时成型于第一连接部201上，还可部分成型于第一连接部201，另一部分成型于第二连接部202上。作为一种示例性结构，本实施例的连接胶体204和加强胶体205分别设置有四个，且四个加强胶体205和四个连接胶体204沿环形吸振腔的轴向均布交错布置，以能够提高受力的均衡性，而利于提升橡胶主簧2的耐久性。
54.作为本实施例的优选实施方式，本实施例中，上述的加强胶体205的一端相对于第一连接部201和/或第二连接部202外伸设置。如图2中所示，本实施例的加强胶体205的一端相对于第二连接部202外伸，如此，可与下述中的限位压板4配合连接，并结合上述中的衔接部203的设置，可使得悬置衬套在轴向上具有双向限位，并且利于提升悬置的耐久性能。
55.在此需说明的是，加强胶体205除了相对于第二连接部202外伸的形式外，还可相对于第一连接部201外伸，或是相对于第一连接部201和第二连接部202均外伸设置，其只需具有外凸设置的一端便可。
56.本实施例的外管3，由图1结合图2和图3所示，该外管3的一端构造有连接凸缘，上述的衔接部203具有沿橡胶主簧2径向外伸的衔接环，该衔接环固连于连接凸缘上，而衔接部203的外露端则固连于内芯1的一端，也即是固连于下述中的端板102上。
57.本实施例的内芯1的一种示例性结构如图6中，该内芯1包括固连于一起的内芯主体101和端板102，内芯主体101与第一连接部201相连，而端板102则通过衔接部203连接于外管3的端部。其中，内芯1在纵截面上的投影整体上呈t形，另外，内芯主体101的轮廓面呈异形状结构，也即如图6中所示出的形状，如此，可增大与橡胶主簧2的接触面积，从而利于提高内芯主体101与橡胶主簧2的连接效果。
58.优选的，本实施例中的内芯1和橡胶主簧2以及外管3采用硫化成型于整体结构，也即是橡胶主簧2由橡胶硫化成型，并与内芯1和外管3分别固连，此硫化固连的方式具有技术成熟，且便于加工制造。
59.在此值得说明的是，本实施例的内芯1和外管3通常采用刚性材料制成，例如采用钢制成，而橡胶主簧2与内芯1和外管3的固连，除了上述中的硫化固连形式外，还可参照现有技术中金属件和橡胶件之间的固连方法，具体可例如，橡胶主簧2通过胶粘剂法与内芯1和外管3分别固连。
60.由图1结合图5和图6所示，本实施例的悬置衬套还包括限位压板4，该限位压板4可利于提高轴向刚度，并利于轴向限位。本实施例中，限位压板4通过插接结构连接于内芯主体101上，且限位压板4与端板102相对设置。
61.具体结构上，参看图5至图7所示，于限位压板4上设有插接凸起401，内芯主体101的端部构造有插接孔1011，插接凸起401插装连接于插接孔1011中，从而使得限位压板4较好的插装连接于内芯主体101的端部。且进一步的，插接凸起401为成型于限位压板4上对称设置的两个，对应的，内芯主体101端部上的插接孔1011亦为对称设置的两个，如此设置，可利于提高限位压板4和内芯主体101之间的连接效果。
62.需指出的是，除了上述中的插接凸起401和插接孔1011的结构形式外，还可采用现有技术中的其他结构形式。并且，可以理解的是，本实施例中的插接凸起401和插接孔1011设置位置可互换。此外，还需指出的是，本实施例中的插接孔1011贯穿内芯主体101设置，如此不仅利于插接凸起401的插装连接，而且还能够起到减重的作用。
63.为利于提高限位压板4的强度，本实施中，于限位压板4上构造有若干加强筋402。具体的，加强筋402为沿限位压板4的周向均布设置有多个，如图7中所示出的四个，当然还可为一个、两个、三个或任意多个。通过在限位压板4上设置加强筋402可利于提高限位压板4的强度，并可有效避免大载荷下限位压板4的变形。
64.本实施例的悬置衬套通过优化橡胶主簧2和内芯1的结构，使衔接部203和连接胶体204分隔开设置，同时设置加强胶体205的一端相对于第一连接部201外伸设置，不仅利于提升轴向刚度和径向刚度，降低高频动刚度，而且具有较好的隔振效果，同时，使得悬置衬套具有沿轴向上的双向限位作用，从而能够较好的限制动力总成的位移，并可提升悬置的耐久性能以及整车nvh性能，且有着较好的使用效果。
65.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。