一种大车防倾装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢结构制造的辅助防倾装置，更具体地说，涉及一种大车防倾装置。


背景技术：

2.在岸桥上，有四套大车行走机构作为岸桥的四只“脚”，使得岸桥整机可以沿着码头轨道作水平方向的运动，大车装配完成后需转运至码头指定工位，转运过程需利用跨运车进行整体转运。由于大车重心高、吨位较大，着地时大车易倾倒。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种大车防倾装置，保证大车着地时的稳定性，有效防止其倾覆。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种大车防倾装置，包括底梁、设于所述底梁上的自顶升机构以及设于所述自顶升机构上的主梁；
6.所述主梁的顶部与大车的底部连接固定；
7.所述自顶升机构包括外壳体、筒体、顶升连接板和传动组件，所述传动组件与所述筒体相连并设于所述外壳体中，所述筒体的上端穿过所述外壳体的顶部并与所述顶升连接板连接，所述顶升连接板与所述主梁的底部接触；
8.所述底梁包括联系梁、支腿和支腿调节组件，所述联系梁的两端均连接所述支腿，所述支腿的侧部连接所述支腿调节组件，所述支腿的顶部与所述外壳体的底部接触。
9.较佳的，所述主梁的顶部开设有螺栓孔和腰型孔。
10.较佳的，所述传动组件包括摇柄、蜗轮、蜗杆和螺杆；
11.所述摇柄的外侧部固定于所述外壳体的外侧面上，内侧部穿过所述外壳体位于所述外壳体内；
12.所述蜗杆与所述摇柄的内侧部连接，所述蜗轮与所述螺杆的底部连接，所述蜗轮与所述蜗杆之间啮合；
13.所述筒体内开有螺纹孔，所述螺杆与所述筒体的螺纹孔螺纹连接。
14.较佳的，所述支腿的侧部还设有两块上下设置的连接耳板。
15.较佳的，所述支腿调节组件包括螺杆、上螺母、弹簧、下螺母和万向脚轮；
16.所述螺杆穿过两块所述连接耳板，下端与所述万向脚轮连接；
17.所述上螺母拧接于所述螺杆的上端，并与位于上方的所述连接耳板的顶面接触；
18.所述下螺母拧接于所述螺杆的下端，并与位于下方的所述连接耳板的顶面接触；
19.所述弹簧套于所述螺杆上，上端与位于上方的所述连接耳板的底面接触，下端与所述下螺母接触。
20.较佳的，所述螺杆的下端通过法兰板与所述万向脚轮连接。
21.本实用新型所提供的一种大车防倾装置，具有以下几点有益效果：
22.1)通过自顶升机构实现了支撑横梁高度调节，同时拥有自锁功能，轻便快捷；
23.2)支腿在主梁空载时悬空，此时整个大车防倾装置可通过支腿调节组件移动，方便转运；支腿在主梁承载时着地，起防倾作用。
附图说明
24.图1是本实用新型大车防倾装置的结构示意图；
25.图2是本实用新型大车防倾装置中主梁的示意图；
26.图3是本实用新型大车防倾装置中自顶升机构的示意图，其中，(a)为立体图，(b)为正视图，(c)为(b)中a-a向的示意图，(d)为(b)中b-b向的示意图；
27.图4是本实用新型大车防倾装置中底梁的示意图；
28.图5是本实用新型大车防倾装置中支腿调节组件的示意图；
29.图6是本实用新型大车防倾装置推至大平衡梁下方的示意图；
30.图7是图6中a-a向的示意图；
31.图8是本实用新型大车防倾装置中主梁顶升的示意图；
32.图9是本实用新型大车防倾装置中主梁与大平衡梁栓接的示意图；
33.图10是本实用新型大车防倾装置中万向脚轮着地的示意图；
34.图11是本实用新型大车防倾装置中支腿着地的示意图；
35.图12跨运车转运大车的示意图。
具体实施方式
36.为了能更好地理解本实用新型的上述技术方案，下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。
37.结合图1所示，本实用新型所提供的一种大车防倾装置，包括底梁1、设于底梁1上的自顶升机构2以及设于自顶升机构2上的主梁3，大车装配完成后，将本实用新型大车防倾装置推至大车的大平衡梁底部，利用自顶升机构2调节主梁3使其与大平衡梁底部接触，利用螺栓将主梁3与大平衡梁底部连接，调节自顶升机构2，使底梁1的支腿302着地，随后跨运车驶入就位，通过拉锁及挂钩将大车与跨运车固定在一起且吊至指定高度，整体转运至码头，将大车与实用新型大车防倾装置放置在指定工位，从而达到防倾目的。
38.结合图2所示，主梁3作为承载大车的直接接触构件，其顶部通过栓接的方式和大车底部连接在一起，确保本实用新型大车防倾装置随大车整体转运、摆放。主梁3的顶部开设有螺栓孔301和腰型孔302，均用以放置螺栓以连接大车，腰型孔302可以调节与大车底部的连接位置，保证顶升过程的稳定性。
39.结合图3所示，自顶升机构2包括外壳体201、筒体202、顶升连接板203和传动组件204，传动组件204与筒体202相连并设于外壳体201中，筒体202的上端穿过外壳体201的顶部并与顶升连接板203连接，顶升连接板203与主梁3的底部接触。
40.传动组件204包括摇柄2041、蜗轮2042、蜗杆2043和螺杆2044，摇柄2041的外侧部(手握部分)固定于外壳体201的外侧面上，内侧部穿过外壳体201位于外壳体201内，蜗杆2043套在摇柄2041的内侧部连接，蜗轮2042水平设置连接在螺杆2044的底部连接，蜗轮
2042与蜗杆2043之间啮合，筒体202的轴心位置上开有螺纹孔，螺杆2044的上端旋拧入筒体202的螺纹孔内。工作时，摇动摇柄2041带动蜗杆2043旋转，蜗杆2043通过啮合带动蜗轮2042和螺杆2044旋转，螺杆2044推动筒体202的升降运动，筒体202与顶升连接板203连接，实现主梁3上升、下降，同时保证筒体202顶升过程中与其同步的主梁3不发生旋转。
41.结合图4所示，底梁1包括联系梁101、支腿102和支腿调节组件103，联系梁101的两端均连接支腿102，支腿102的侧部连接支腿调节组件103，支腿102的顶部与外壳体201的底部接触。
42.底梁1作为承载及移位构件，承载时万向脚轮1035及支腿102着地，支腿102作为主要受力部位，缓解万向脚轮1035压力；空载时万向脚轮1035着地，支腿102悬空，方便移动。
43.结合图5所示，支腿102的侧部还设有两块上下设置的连接耳板104，支腿调节组件103包括螺杆1031、上螺母1032、弹簧1033、下螺母1034和万向脚轮1035，螺杆1031穿过两块连接耳板104后，其下端通过法兰板1036与万向脚轮1035连接，上螺母1032拧接于螺杆1031的上端，并与位于上方的连接耳板104的顶面接触，下螺母1034拧接于螺杆1031的下端，并与位于下方的连接耳板104的顶面接触，弹簧1033套于螺杆1031上，弹簧1033的上端与位于上方的连接耳板104的底面接触，下端与下螺母1034接触。转运状态(空载)时万向脚轮1035着地，弹簧1033的弹力大于整个大车防倾装置的重力，弹簧1033将整个大车防倾装置支撑起来，此时仅万向脚轮1035着地以便于转运。上螺母1032防止支腿102弹出螺杆1031，同时可通过下螺母1034调节弹簧1033的松紧状态，确保支腿102的悬空高度。当主梁3与大车连接时，较大承载力使压缩弹簧1033不足以支撑，此时支腿102着地作为主要支撑点，万向脚轮1035得到保护，同时大车防倾装置与地面接触由滚动变为滑动，进一步增加了防倾功能。
44.本实用新型大车防倾装置的使用过程如下：
45.1)大车行走装置400在指定工位安装结束后将大车防倾装置401推移至大车行走装置400的大平衡梁402的下方，如图6和图7所示；
46.2)通过摇动传动组件204中的摇柄2041带动筒体202上升，联动主梁3上升至靠近大平衡梁402的底部位置，如图8所示；
47.3)通过移动大车防倾装置101，粗略调整主梁3位置，将螺栓穿入主梁3的腰型孔302中，根据大平衡梁402的开孔位置微调整螺栓连接位置，完成主梁3与大平衡梁402的栓接，如图9所示；
48.4)主梁3与大平衡梁402栓接后，再次顺时针摇动摇柄2041，直至万向脚轮1035着地后，如图10所示，再次顺时针摇动摇柄2041，直至支腿102着地，如图11所示；
49.5)大车防倾装置401安装完成后，将跨运车403开至大车行走装置400位置，调整其相对位置后，将跨运车403的起吊拉索404与大车行走装置400的顶部吊耳相连，如图12所示，通过拉索404将大车行走装置400慢慢升起，拉好防晃绳，将大车行走装置400缓慢转运至指定工位；
50.6)拆除拉索，完成转运。
51.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。