灭火器的制作方法

1.本实用新型属于应急技术领域，涉及一种消防产品，具体涉及一种灭火器。


背景技术：

2.灭火器通常由容纳有带压灭火介质的筒体，和虹吸管、喷射软管、提把、压把、压力指示器、器头或阀门等部件构成，使用时喷放过程仅几秒或几十秒，而筒体需要整个生命周期内保持带压状态，具有较大的危险性。为了保证筒体强度、提升安全性，现有灭火器的筒体均采用金属材质制成，而这样的筒体容易腐蚀导致器壁变薄，出现炸裂等危险隐患。目前，常规灭火器含虹吸管、压力指示器、器头或阀门等部件，长时带压和质量问题则容易引起泄露和安全事故。贮压式灭火器，高压气瓶与灭火剂筒体分离，仍具有虹吸管和器头等灭火器必要部件。目前灭火器筒体均为焊接式，高压气瓶也采用热拔工艺，质量难以控制，被监管机构严格管制。现有结构的灭火器，需要垂直放置和特殊固定，不适于家用或车载放置，使用也较为复杂，特别不适用于儿童和老人操作。另外，现有灭火器的充装和维护，由于带压作业容易出现安全事故，需要专业训练和厂商许可。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，提供一种灭火器，本体不再长期保持带压状态，同时结构上完全区别于现有的贮压式灭火器，本实用新型采用了如下技术方案：
4.本实用新型提供了一种灭火器，其特征在于，包括：本体，用于容纳灭火介质；储压管，设置在本体内，具有释放件，用于储存高压气体；密封喷射机构，用于喷射灭火介质；以及触发器，用于触发释放件释放高压气体，从而推动灭火介质从密封喷射机构喷出，其中，本体具有顶部开口以及底部开口，密封喷射机构设置在本体的底部并密封底部开口，触发器设置在本体的顶部并密封顶部开口。
5.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，储压管包括储压管本体，储压管本体具有储存高压气体的内腔，储压管本体为压力管或中空棒体。
6.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，密封喷射机构具有通过在本体的底部加工形成的喷口以及密封设置在本体底部的与喷口连通的单向阀，喷口用于喷射灭火介质。
7.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，密封喷射机构具有通过在本体的底部加工形成的喷口以及密封设置在本体底部的密封膜，喷口用于喷射灭火介质。
8.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，密封喷射机构为膜式喷头，该膜式喷头为具有密封膜的喷头。
9.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，密封喷射机构为具有喷口的单向喷头，该单向喷头为具有单向阀的喷头，单向阀与喷口相连通，单向喷头密封底部开口。
10.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，密封喷射机构包括相连通的喷头以及单向阀，单向阀密封底部开口，喷头与外界相连通，用于喷射灭火介质。
11.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，储压管具有出气口，释放件为设置在出气口的密封膜片，触发器具有顶针，该顶针在使用时刺破密封膜片使高压气体从出气口释放。在这种情形下，高压气体将被一次性地释放。
12.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，储压管具有出气口，释放件为设置在出气口的气门芯，用于充装和释放气体，触发器具有推杆，推杆用于在使用时顶开气门芯使高压气体从出气口释放。采用这种结构时，由于气门芯可以反复开启、关闭，因此本实用新型的灭火器可以进行多次释放。
13.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，储压管的底部设有压力表，压力表穿过本体的底部与储压管以及本体底部密封连接，压力表用于向用户显示储压管内的压力值。
14.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，灭火介质为水基型灭火剂或液态化学灭火剂。
15.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，本体的材质为能够承受释放时压力的非金属材料，包括能够承受压力的玻璃、塑料、树脂或复合材料的任意一种或几种的组合。
16.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，本体内设置有活塞，将本体内部分割为上腔和下腔，用于让从储压管内释放的高压气体均匀作用在灭火介质上，使得灭火器处于任意角度时，灭火介质均可通过密封喷射机构喷出。
17.本实用新型提供的灭火器，还可以具有这样的技术特征，其中，本体为一体成型，本体的材料为金属材料，包括钢、铝合金的任意一种或二者的组合。进一步，本实用新型提供的灭火器中，当本体与顶部和底部局部采用金属薄壁件时，还可通过卷封工艺来实现密封效果，因而无需采用加工螺纹和o型圈等成本高的技术。
18.实用新型作用与效果
19.根据本实用新型的灭火器，由于储压管设置在本体内部，灭火器具有触发器和密封喷射机构，在手动按下触发器以释放储压管内的高压气体从而释放推动灭火介质从密封喷射机构喷出，因此，灭火器未被使用时，本体内没有压力，也就是说，本体不再长期保持带压状态，提高了灭火器的安全性；由于未使用时本体内没有压力，因此可以使用除金属以外的其他材质(例如玻璃等)制造本体，避免产生金属腐蚀后本体壁变薄导致的安全问题。另外，由于通过触发器就可以释放高压气体推动灭火介质从喷头喷出，本实用新型的灭火器中不存在虹吸管和器头等部件，且灭火剂为液态易于流动。因此，该灭火器的放置位置不受限制(例如可以横置)，适用于家用和车载放置，使用时保持推荐角度即可。当灭火器的本体内设有活塞时，灭火器可以以任意角度进行喷射。不仅如此，由于该灭火器的本体与顶盖之间、底座与本体之间均通过螺纹连接，因此不需要特种加工设备，仅通过简单的机加工即可实现生产，加工简单。在压力容器和消防领域，带压钢瓶和灭火器筒体，需要旋压、热拔和焊接等热工艺难以保证质量的一致性，均被严格监管，需要特别的许可或严格的监督检验。对于手提式灭火器或简易式灭火器的生产厂商，需配备大量冲压模具、自动焊生产线、表面处理设备等，投资额大、污染严重和能耗高。本专利提及技术通过改变灭火器结构，消除现有
技术需人员干预生产的痛点，最大限度地降低了制造难度和成本，且通过自动化机器的规模生产，显著地提高产品的质量一致性。
附图说明
20.图1是本实用新型实施例一中灭火器的剖面示意图；
21.图2是本实用新型实施例二中具有中空活塞的灭火器的剖面示意图；
22.图3是图2中b的局部放大图；
23.图4是本实用新型变形例一中灭火器的剖面示意图；
24.图5是本实用新型变形例二中具有压力表的灭火器的剖面示意图；
25.图6是图5中c的局部放大图；
26.图7是本实用新型变形例三中灭火器的剖面示意图。
具体实施方式
27.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例与附图对本实用新型提供的灭火器组成、工作原理以及有益效果作具体阐述。
28.《实施例一》
29.图1是本实用新型实施例一中灭火器的剖面示意图。
30.如图1所示，本实施例提供一种灭火器100，包括本体1a、储压管3a以及触发器4a。储压管3a内储存有一定质量的高压气体。
31.本实施例中，高压气体为二氧化碳气体，其他实施例中，高压气体也可以为氮气或氩气等。
32.本体1a呈管状结构，顶部和底部有局部开口，其内部容纳有灭火介质m。灭火介质m为水基型灭火剂或液态化学灭火剂。本实施例中，本体1a的截面为圆形，在其他实施例中，其截面也可以为椭圆形、矩形和菱形等非圆形。在本实施例中，本体1a的材料为能够承受释放时压力的玻璃，在其他实施例中，本体1a的材料也可以为能够承受短时压力的塑料、树脂或复合材料等，且本体可以为模具件，一体成型。
33.本体1a的底部设有密封喷射机构。本实施例中，密封喷射机构具有直接对本体底部加工而成的喷口13以及密封设置在本体底部的与喷口13相连通的单向阀12。而单向阀12为可重复使用部件，可以通过设定单向阀12的最小开启压力，来确保灭火介质m的最佳雾化压力值。
34.在其他实施例中，密封喷射机构也可以具有对直接本体底部加工而成的喷口以及密封膜，或者也可以为膜式喷头，该膜式喷头为具有密封膜的喷头，若设置密封膜，则该灭火器100为一次性灭火器。密封喷射机构也可以为单向喷头，该单向喷头为具有单向阀的喷头，或者密封喷射机构同时包括单向阀以及喷头，此时通过单向阀进行密封，灭火介质从喷头中喷出。
35.单向阀12与喷口13相邻且连通，该喷口13与大气连通，本体1a内的灭火介质m可以经单向阀12从喷口13中喷发。在本体的底部具有用于安装单向阀12的孔或流道，该孔或流道与外界相连通，且与外部连通的端口被加工成喷口13，便于灭火介质m雾化和喷射。如采
用喷头作为独立部件替代喷口13的功能，喷头可以为金属或非金属材质，为可更换的模块化组件，便于加工和设定不同技术性能。本实施例中，灭火器100喷射时，本体1a的底部需朝下对准火焰，并保持一定的倾斜角，才能保证灭火介质m有效喷射被气体完全压出。更优地，也可以通过专用连接件，把喷头连接到本体底部，克服本体与喷出介质方向同一的缺点。即灭火器竖直或较小斜角握持时，喷出介质可以以较大的斜角对准火焰。
36.喷口13处特殊加工或成型的结构为可以让灭火剂有效地雾化和喷射的结构，灭火介质m在通过单向阀12后直接通过喷口喷出。
37.在其他实施例中，密封膜也可以不设置在喷口处，喷头设置在喷口处，喷头与密封膜错开设置，即不在同一轴线上，灭火介质先通过密封膜流出，再流经斜孔，再经喷头喷出。
38.本体1a的顶部具有沿本体1a的轴向延伸的安装孔21。
39.储压管3a包括呈管状的储压管本体30a、底塞23以及释放件。储压管3a可以延伸至本体1a的底部，也可以悬空置于本体1a内，其底部可由底塞23密封，也可为一端封闭的圆棒，而其顶部则由释放件进行密封并与触发器4a相配合进行气体的释放。
40.本实施例中，储压管本体30a为圆管，设置在本体1a内，其内储存有高压气体二氧化碳。
41.底塞23设置在储压管本体30a的底部位置处，具有帽部231以及连接在帽部231上的塞连接部232，其中，塞联接部232通过螺纹旋合与储压管本体30a固定连接。本实施例中，储压管本体30a的底部端面处还设有一个环形的密封件38，安装后该密封件38被底塞23以及储压管本体30a的端面挤压，从而形成密封。
42.储压管本体30a的顶部设有释放件，释放件包括顶塞22、安装件24以及密封膜片25。顶塞22设置在安装孔21中，且触发器4a安装在顶塞22上。
43.安装件24通过螺纹旋合与储压管本体30a固定连接。储压管本体30a的顶端的内壁上设有环形的密封圈，该密封圈与安装件24的外壁以及储压管本体30a的内壁挤压形成密封。安装件24具有向储压管本体30a的内部延伸的凹槽，顶塞22通过螺纹旋合固定安装在安装件24的凹槽中，并压紧密封膜片25。
44.安装件24的凹槽底部设有连通储压管3a内部的通孔以及密封住该通孔的密封膜片25。该密封膜片25被刺针刺破时气体得以释放。在密封膜片25未被刺破时，释放件用于对储压管3a中的气体进行密封。
45.顶塞22上设有与安装件24上的通孔同轴的通孔。触发器4a安装在顶塞22的通孔中。
46.顶塞22上还设置有连通顶塞22内的通孔和本体1a内部的导气孔26，用于引导气体流向本体1a的内部。
47.高压气体g依次经过安装件24上的通孔、顶塞22上的通孔以及顶塞22上的导气孔26后进入本体1a的内腔。
48.触发器4a设置在顶塞22上，具有触发器座41、触发控制件42以及安全装置43。
49.触发器座41的外壁上设有外螺纹，顶塞22的顶端的内壁上设有与触发器座41相配合的内螺纹，通过螺纹啮合使得触发器座41连接在顶塞22上。
50.触发控制件42包括推杆421、按钮422和顶针423。
51.触发器座41具有让推杆421穿过的推杆安装孔，推杆安装孔为光滑内壁，其上设置
有沟槽，在沟槽内设有与推杆421的外壁相配合从而形成密封的推杆密封圈413。推杆421插入推杆安装孔，挤压推杆密封圈413后形成密封，防止高压气体从顶部泄露。
52.按钮422安装在推杆421露出顶塞22的一端，用于让使用者按压，从而推动推杆421向靠近密封膜片25的方向移动。顶针423设置在推杆421的另一端，其在推杆421向密封膜片25方向移动时，能够在推杆421的带动下刺破密封膜片25，从而释放储压管3a内储存的高压气体g。
53.推杆421露出顶塞22的部分上设有沿垂直于推杆421的长度方向延伸的销孔。安全装置43为棒状结构，插入销孔中，可以防止推杆421移动，从而防止触发器4a被误触发。
54.顶针423与推杆421之间设有沿推杆421的径向延伸的台阶，该台阶靠近推杆421的端面贴合在触发器座41的底部，从而使得推杆421无法向远离储压管3a的方向移动，而只能向靠近储压管3a的方向移动，以防止推杆421被拔出。
55.在使用实施例的灭火器100时，首先，使用者拔出安全装置43，然后按下按钮422，使得推杆421以及顶针423一起向靠近密封膜片25的方向移动，顶针刺破密封膜片25使得储压气瓶31内存储的高压气体g释放，通过导气孔26进入本体1a内。由于高压气体g的进入，本体1a内的压力持续升高，推动液态的灭火介质m顶开单向阀12，本体1a内的灭火介质m经喷口13雾化后喷出，实现喷射灭火。
56.实施例作用与效果
57.根据本实施例的灭火器，储压管设置在本体内部，使得灭火器未被使用时，本体内没有压力，也就是说，本体不再长期保持带压状态，提高了灭火器的安全性；由于本体内没有压力，因此可以使用除金属以外的其他材质(例如玻璃、塑料和树脂等)制造本体，避免金属腐蚀后本体壁变薄；由于不再设置虹吸管等部件，因此，该灭火器可以横置，适用于家用和车载放置；由于该灭火器各部件之间均通过螺纹连接，因此不需要特种加工设备，仅通过简单的机加工即可实现生产，加工简单。
58.另外，由于顶塞与本体之间、触发器与顶塞之间以及储压管与管塞、安装件之间均通过螺纹连接，并通过对应的密封圈或加密封胶进行密封，或者当本体与顶部和底部采用金属薄壁件时可通过卷封工艺，灭火器的整体连接中不再具有焊接连接，与现有灭火器筒体为焊接或热拔技术有本质的区别。因此，可以通过钻孔、攻丝/套丝等常规加工方法进行生产制造，降低了生产成本。同时，由于螺纹连接具有方便拆卸的特点，因此，在本体内的灭火介质被喷射消耗完毕后，可以通过拆卸顶盖的方式快速添加新的灭火介质和更换新储压管，使得灭火器便于循环利用而无需专业保养维护。
59.另外，在推杆上的销孔内设置有安全装置，在安全装置未被拔出时，使用者无法按下按钮部推动推杆移动，因此，可以有效防止灭火器的误触发。
60.另外，本实施例中储压管的部件易于获得和加工，非为高投入规模化生产的无缝高压钢瓶或铝瓶。因此，在生产本实施例的灭火器时，其大量部件为成熟和易加工的外购件，可以根据需要选择不同容量的本体和储压管进行生产和制造的外包，无需配置大量的专用加工设备。改变灭火器结构，把焊接等热加工工艺改为机械加工工艺，使得灭火器的规模化生产，通过生产外包方式实施，同时能极大地提高产品质量的一致性。
61.《实施例二》
62.图2是本实用新型实施例二中具有中空活塞的灭火器的剖面示意图。在本实施例
中，对于与实施例一相同的结构，给与相同的编号并省略相同的说明。
63.本实施例中的灭火器具有多次释放功能。
64.如图2所示，本实施例提供一种灭火器200，包括本体1b、顶盖2b、储压管3b、触发器4b以及底座5b。
65.本体1b呈圆形的管状结构，其内部容纳有与实施例一相同的灭火介质m。
66.本体1b的顶部靠近其端面的内壁上设有内螺纹，顶盖2b的外壁上设有与本体1b顶部相配合的外螺纹，通过螺纹啮合将顶盖2b和本体1b进行连接。在其他实施例中，也可以在顶盖2b的内壁上设置内螺纹，在本体1b的外壁设置相配合的外螺纹，从而实现顶盖2b与本体1b之间的螺纹连接，即、顶盖2b为帽状结构且与本体1b之间螺纹连接。
67.在本体1b的内壁上紧靠内螺纹的部分，设置有与顶盖2b的外壁相配合从而进行密封的顶盖密封圈11。顶盖2b的末端设有沟槽，顶盖密封圈11设置在该沟槽内。顶盖2b挤压顶盖密封圈11实现本体1b与顶盖2b之间的密封。在其他实施例中，沟槽也可以设置在本体1b的内壁上。在其他实施例中，对于本体1b与顶盖2b之间的密封也可以使用螺纹加胶或过盈配合或金属薄板卷封等现有技术，替代上述螺纹加密封圈的方案。
68.如图2所示，顶盖2b的中部具有沿顶盖2b的轴向延伸的安装孔21，安装孔21的内壁上设有内螺纹。
69.储压管3b设置在本体1b内，具有储压管管体34、顶塞35以及底塞36。
70.储压管管体34呈管状结构，其内储存有高压气体g。储压管管体34的顶部和底部两端的内壁上设有内螺纹。本实施例中，高压气体g为高压氮气。
71.图3是图2中b的局部放大图。
72.如图2以及图3所示，本实施例的顶塞35的结构与实施例一的顶塞23有所不同。具体地，顶塞35包括两个部分，即第一部分35a和第二部分35b。第一部分35a的外壁设有与安装孔21上的内螺纹相配合的外螺纹，通过螺纹啮合连接顶塞35和顶盖2b。第二部分35b的外壁设有与储压管管体34顶部的内螺纹相配合的外螺纹，通过螺纹啮合连接顶塞35和储压管管体34。顶塞35插入安装孔21和储压管管体34时，第一部分35a和第二部分35b挤压对应的第一密封圈11a以及第二密封圈11b形成密封。
73.安装顶塞35时，先将顶塞35与储压管管体34进行连接，即将顶塞35的第二部分35b通过螺纹旋合连接到储压管管体34上，再将顶塞35的第一部分35a通过螺纹旋合与顶盖2b的安装孔21连接。
74.如图3所示，顶塞35具有沿顶塞35的轴向延伸的安装孔351以及与安装孔351相邻的出气口352，顶塞35上还设有连通本体1b内部和出气口352的导气孔353。
75.出气口352内设置有释放件。本实施例中，释放件为一个气门芯354。顶开气门芯354，储压管管体34内的高压气体就能从出气口352经导气孔353进入本体1b内。由此，本实施例的导气孔353起到了与实施例一的导气孔26相同的作用。另外，通过气门芯354，可以对储压管3b进行多次充气和放气。
76.本实施例的底塞36与实施例一的底塞23具有相同的结构。同时，本实施例也具有一个底塞密封件38，其安装方式及作用与实施例一相同，在此不再赘述。
77.本体1b与储压管管体34之间设有一个中空活塞15。中空活塞15的内壁和外壁上分别设有环槽16，在两个环槽16内分别设有与本体1b的内壁以及储压管管体34的外壁相配合
进行密封的活塞密封圈17。中空活塞15外壁上的活塞密封圈17在本体1b的内壁的挤压下形成密封，中空活塞15内壁上的活塞密封圈17在储压管管体34的外壁的挤压下形成密封。
78.中空活塞15与底座5b之间形成下腔15a，在下腔内容纳有灭火介质m，中空活塞15与顶盖2b之间形成上腔15b，上腔与导气孔26连通。由于中空活塞15与本体1b和储压管管体34之间通过活塞密封圈17进行了密封，因此灭火介质m不会进入中空活塞15与顶盖2b之间的空间。
79.触发器4b具有与实施例一中的触发器4a完全相同的触发器座41和安全装置43。其不同之处在于，本实施例中，触发控制件42的推杆421的一端上不再设置有顶针423，而设置有顶杆425。顶杆425顶开气门芯354，使得储压管管体34内的高压气体释放，同时顶杆下部设有防止推杆421被拔出的凸台或插销。
80.本体1b的底部靠近其端面的内壁上设有内螺纹，底座5b的外壁上设有与本体1b底部的内螺纹相配合的外螺纹，通过螺纹啮合将本体1b和底座5b进行连接。本体1b底部的内壁上设有与底座5b的外外壁相配合进行密封的底座密封圈18。在底座5b上设有两个单向阀12，单向阀12与喷口13连通，该单向阀12和喷口13与实施例一中的单向阀12和喷口13结构及作用相同，即、本体1b内的灭火介质m可以经单向阀12从喷口13释放和雾化。
81.底座5b靠近本体内部的一侧端面上设有储压管安装槽51，用于固定安装储压管3b。底塞36的帽部361插入储压管安装槽51中，从而实现对储压管3b的固定。
82.在使用实施例的灭火器200时，首先，使用者拔出安全装置43，然后按下按钮422，使得推杆421以及顶杆425一起向靠近气门芯354的方向移动，顶杆425顶开气门芯354使得储压管管体34内存储的高压气体释放，从出气口352经导气孔26进入本体1b内。随着高压气体的流入，中空活塞15与顶盖2b之间的空间内的压力增大，推动中空活塞15向靠近底座5b的方向移动，挤压灭火介质m使得灭火介质m顶开位于底座5b上的单向阀12并经喷头雾化后喷出，实现喷射灭火。
83.实施例作用与效果
84.本实施例的灭火器，通过储压管进行储压，本体也为管状结构。管状部件可以通过常规的加工设备进行钻孔、攻丝等操作就可以完成生产，简化了生产过程。
85.另外，本体的底部通过螺纹与底座相连接，顶部通过螺纹与顶盖相连接，方便进行拆卸。
86.另外，本体和储压管之间设有环塞，在环塞上设有用于进行密封的活塞密封圈，使得本实施例的灭火器适用于液体的灭火介质，在对液体灭火介质进行喷射时，由于活塞密封圈的密封，可以有效防止灭火介质的蒸汽向上腔渗透，同时使得高压气体均匀作用在灭火介质的液面上，灭火器在处于任意角度时均可以实现喷射，即可以360度喷射，使得灭火器无需垂直握持且可以全方位喷射介质。
87.《变形例一》
88.图4是本实用新型变形例一中灭火器的剖面示意图。在本变形例中，对于与实施例一相同的结构，给与相同的编号并省略相同的说明。
89.如图4所示，本变形例为实施例一的变形，其与实施例一的不同之处在于，本变形例的灭火器200’不再设置顶盖，其中本体1a’的顶部和底部均为一体成型结构。另外，本变形例与实施例一的不同之处还在于，储压管管体34以及本体1a’均通过同一个顶塞35进行
密封，这一结构与实施例二中类似。
90.本体1a’的顶部具有用于安装顶塞35的安装孔，高压气体从导气孔中喷出后直接作用在灭火介质的表面。另外，与实施例一类似地，本体1a’的底部也设有单向阀12和喷口13。
91.本实施例中，由于本体1a’的顶部以及底部均为一体成型结构，可以通过模具来实现规模化制造，同时连接部件和接触面尽可能少，因此气密性更好，不容易产生泄漏。
92.《变形例二》
93.图5是本实用新型变形例二中具有压力表的灭火器的剖面示意图。在本变形例二中，对于与实施例二相同的结构，给与相同的编号并省略相同的说明。
94.如图5所示，本变形例是实施例二的变形，提供了一种灭火器300，包括本体1c、顶盖2c、储压管3c、触发器4c以及底座5c，其中，本体1c、顶盖2c以及触发器4c与实施例二中的本体1b、顶盖2b以及触发器4b的结构相同，在此不再赘述。
95.与实施例二中灭火器200的不同之处在于，储压管管体34的底部不再与底塞相连接，而是连接有一个压力表37，该压力表37用于实现压力显示和密闭高压气体的功能。同时，本体1c与储压管3c之间不再设有中空活塞15。
96.图6是图5中c的局部放大图。
97.如图6所示，底座5c的中间设有安装孔52，安装孔52具有两个部分，分别为储压管安装部521以及压力表安装部522。
98.储压管管体34的底部插入储压管安装部521中，通过压力表密封垫374对底座5c进行密封。
99.压力表37具有压力表本体371以及连接在压力表本体上的压力表连接部372。压力表连接部372上设有与储压管管体34的底部内壁上的内螺纹相配合的外螺纹，通过螺纹啮合将压力表37连接在储压管管体34上，在储压管管体34底部靠近压力表连接部372的内壁上设有与压力表连接部372的外壁相配合的压力表密封圈373，通过挤压压力表密封圈373形成压力表连接段372与储压管管体34之间的密封。
100.压力表37插入压力表安装部522中，并且压力表连接部372与压力表本体371相靠近的端面上设有压力表密封垫374，该端面与压力表安装部522和储压管安装部521相连接形成端面通过挤压压力表密封垫374形成密封，防止灭火介质从底部泄漏。底座5c端面紧靠在压力表密封垫374上。
101.本实施例中，通过设置压力表37，使用者可以从外部观察储压管内储存的气体的压力值，从而判断灭火器内灭火介质能够被释放的最低压力推出，并采取相应的补气措施。
102.《变形例三》
103.图7是本实用新型变形例三中灭火器的剖面示意图。本变形例为实施例二的又一种变形，对于与实施例二相同的结构，给与相同的编号并省略相同的说明。
104.如图7所示，灭火器300’的本体1c中设有中空活塞15’并通过活塞密封圈进行密封。
105.在本体1c的顶部设有顶盖2c’。顶盖2c’的顶部通过外螺纹、卡扣或插销结构与本体1c的顶部固定连接，在顶盖2c’与本体1c之间设有用于进行密封的顶盖密封圈11；顶盖2c’的底部通过外螺纹与储压管3c’的顶部固定连接。
106.本实施例中，顶盖2c’中央部位具有一个向下延伸的顶盖凸起部211，该顶盖凸起部211通过密封圈11b与储压管管体34密封连接。顶盖凸起部211上设有一个竖直轴向通孔，气门芯354安装在该轴向通孔中，顶盖凸起部211还设有导气孔353。其中，气门芯354、导气孔353的作用与实施例二相同，在此不再赘述。由此，本变形例的顶盖凸起部211实现了与实施例二的顶塞35相同的功能，区别就在于实施例二的顶塞35与顶盖2b呈分离式结构，而本实施例的顶盖凸起部211实际上是顶盖2c’的一部分，与顶盖2c’一体形成。
107.与变形例二类似，本变形例还设有压力表37，但本变形例的底座5c’的结构以及该压力表37的安装方式与变形例二有所不同：本变形例的压力表37安装于底座内，而底座5c’与储压管底部密封连接。
108.具体地，底座5c’靠近本体1c的内腔的一侧端面的中心凸出设有储压管安装部521’，储压管安装部521’通过螺纹旋合连接在储压管管体34的底端；底座5c’上还设有贯穿底座5c’并与储压管管体34的内腔相连通的压力表安装部522’，压力表37固定安装在压力表安装部522’中。
109.与变形例二相比，本变形例中，安装压力表的部件与储压管本体30a之间无需额外的密封垫，仅需压力表安装部522’进行锥螺纹连接即可实现密封。另外，该锥螺纹连接也可以替换为常规的管螺纹与o型圈配合从而实现密封。
110.上述实施例仅用于举例说明本实用新型的具体实施方式，而本实用新型不限于上述实施例的描述范围。
111.上述实施例中，所有通过螺纹连接的部位可以通过设置密封圈进行密封，也可以通过加密封胶或填料实现短时密封，还可以不采用螺纹连接而直接采用过盈配合进行连接；不仅如此，本体与顶部和底部局部采用金属薄壁件时，还可通过卷封工艺来实现密封效果。
112.上述实施例中，顶盖和底座也可以为帽状结构，在顶盖和底座上设置内螺纹，在本体的外壁上设置与之相配合的外螺纹，通过螺纹啮合进行连接，此时，对应的密封圈可以设置在本体的外壁上，也可以设置在顶盖和底座的内壁上。
113.上述实施例中，若选用密封膜，则灭火器为一次性灭火器，采用喷头压紧密封膜，其上需加一个螺纹旋塞或楔形塞，同时塞内有孔使灭火介质流通。当然也可以把密封膜内置在螺纹塞或楔形塞内，或形成局部薄的接头，而无需额外的旋塞压紧。
114.上述实施例中，喷口由孔和流道构成，利于灭火介质的雾化和喷出；在本实用新型中，喷口也可以制成单独的模块化组件，由金属或非金属材质制成，便于加工和设定不同的技术性能。