用于含油污泥的车载式处理装置的制作方法

1.本发明涉及含油污泥处理设备技术领域，尤其是涉及一种用于含油污泥的车载式处理装置。


背景技术：

2.含油污泥是含有一定量的原油和其他杂质的油水混合物，对环境有巨大危害。其主要来源及特性：(1)油水井作业、洗井、压裂等产生一些含油污水，这部分含油污水落地后形成含油污泥；(2)基建施工、管线穿孔、原油被盗产生落地油泥，成分极其复杂；(3)脱水系统容器清淤产生含油污泥，包括二合一装置、三合一装置、游离水分离器、加热炉等清理出来的污油、污泥和垢质，其中污泥含油量较高，垢质较多。
3.含油污泥中因含有大量的石油类、硫化物、苯系物、酚类、蒽、芘等有毒有害物质，某些具有致癌致畸致突变作用，含油污泥已被列入《国家危险废物名录》中的易燃和具有毒性的物品。
4.现有状况中，由于石油工业特点及历史原因，油气田开发产生的含油污泥呈现出分布范围较大，但比较分散。传统的含油污泥处理主要采用集中站点的处理方法，在含生产作业过程中，先将含油污泥收集起来，然后统一运到集中处理站，进行集中处理。该方法存在以下不足：(1)液态油泥且运输过程中的泄漏风险且运输成本较高；(2)集中站点的处理方法难以油田含油污泥“分布分散”的特点；(3)集中站点设备繁多，自动化程度底，人员需求量大。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种含油污泥的车载式处理装置，以解决现有技术中存在的(1)液态油泥且运输过程中的泄漏风险且运输成本较高；(2)集中站点的处理方法难以油田含油污泥“分布分散”的特点；(3)集中站点设备繁多，自动化程度底，人员需求量大的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果(a、b、c)详见下文阐述。
6.为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
7.本发明提供的一种用于含油污泥的车载式处理装置，包括：
8.第一罐体，所述第一罐体内部设置有暂存仓、配药仓和调制仓，所述暂存仓出口与所述调制仓相连通；
9.第二罐体，所述第二罐体内设置有中控室、设备室；所述设备室设置有将含油污泥分散的离心设备、与所述离心设备相连通的收集排放装置，所述离心设备与所述调制仓相连通以接收所述调制仓内的流体；
10.振动筛，所述振动筛用于对含油污泥进行筛选除杂，且固定设置在所述第一罐体内并与所述暂存仓的进口相连通；
11.其中，所述配药仓与所述调制仓设置有第一支路，所述配药仓与所述离心设备之
间设置有第二支路，所述第一支路与所述第二支路则一而通；
12.第一搅拌器，设置在所述配药仓内，用于配置破乳剂和絮凝剂；
13.第二搅拌器，设置在所述调制仓内，用于调制混合破乳剂、絮凝剂和含油污泥；
14.车辆，所述车辆具有车斗，所述第一罐体、所述第二罐体均设置在所述车斗上。
15.优选地，还包括有用于给所述调制仓加热的加热系统，所述加热系统设置在所述罐体内。
16.优选地，所述加热系统包括加热盘管、为所述加热盘管提供热源的蒸汽发生器。
17.优选地，包括：
18.第一砂泵，进口与所述暂存仓相连通，出口与所述调制仓相连通；
19.第二砂泵，进口与所述调制仓相连通，出口与所述离心设备的接口相连通。
20.优选地，还包括第三砂泵，进口通过第一电磁阀与暂存仓连通、通过第二电磁阀与调制仓连通，出口通过第三电磁阀与调制仓连通、通过第四电磁阀与所述离心设备的接口连通。
21.优选地，还包括依次设置在所述配药仓与所述调制仓之间的计量泵和流量计。
22.优选地，所述车辆上设置有提供电源的发电机组。
23.优选地，所述调制仓的上方设置有人孔、下方设置有清渣门。
24.优选地，还包括控制柜，用于控制所述暂存仓与所述调制仓之间的通量，以及所述配药仓与所述调制仓之间的通量。
25.优选地，所述离心设备为卧螺离心机，所述收集排放装置包括与所述三相卧螺离心机的三个出口分别相连接的蛟龙、水箱和油箱。
26.本技术文件提供的技术方案包括以下有益效果：
27.本发明提供了一种用于含油污泥的车载式处理装置，包括具有车斗的车辆、设置在车斗上的第一罐体和第二罐体，第一罐体内部设置有振动筛、暂存仓、配药仓、调制仓，配药仓、暂存仓出口与调制仓相连通，其中，振动筛具有进口和出口，以及杂物出口，杂物出口设置料斗，通过料斗有利于对含油污泥中的杂质收集处理，在运行时，振动筛承接通过长杆泵输送过来的含油污泥，含油污泥通过振动筛后实现过滤，过滤出的杂质由杂物出口排出，以使得在振动筛内实现对含油污泥的物料筛分，而且，振动筛集成在第一罐体的内部，在运输时可以随第一罐体一并运输，使用时无需再单独配备相应的筛选除杂设备，由于过滤筛的出口与暂存仓的进口相连通，将筛选后的含油污泥进行暂存，优先选择，振动筛设置在暂存仓的上方，方便流体直接流到暂存仓中；配药仓设置有第一搅拌器，用于搅拌在在配药仓内配置的破乳剂和絮凝剂；调制仓用于接收暂存仓内的含油污泥和配药仓调配的药物，由于调配仓内设置第二搅拌器，第二搅拌器先用于调制混合破乳剂和含油污泥，对含油污泥进行破乳处理，再加入絮凝剂，对破乳后的含油污泥进行絮凝，提升破乳剂、絮凝剂和含油污泥的混合效率，提升处理质量和效率。
28.第二罐体内设置有中控室、设备室，集成化程度高，方便运输；设备室设置有将含油污泥分散的离心设备、与离心设备相连通的收集排放装置，离心设备与调制仓相连通以接收调制仓内的流体，其中，离心设备将含油污泥进行分散为油、水以及固体残渣，进而分别输送到收集排放装置的不同位置进行收集，已达到分散的目的。
29.其中，配药仓调制絮凝剂的时候，配药仓与调制仓支架设置有第一支路，配药仓与
离心设备之间设置有第二支路，第一支路与第二支路则一而通，即絮凝剂可以添加到调制仓或者添加到离心设备中，但是优先选择将絮凝剂添加到调制仓中，通过第二搅拌器将破乳剂、絮凝剂和含油污泥充分混合。
30.如此设置，将各个处理仓均整合到第一罐体内，以及将中控室和设备室整合到第二罐体内，集成化程度高，方便运输，通过搬运第一罐体和第二罐体即可实现多处位置的污泥的处理。避免将含油污泥运输到特定地点处理，从根源上解决了在运输过程中出现泄漏的风险，同时减轻了运输成本。
附图说明
31.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1是根据一示例性实施例示出一种含油污泥的车载式处理装置的结构示意图；
33.图2是根据一示例性实施例示出第一罐体的结构示意图；
34.图3是根据一示例性实施例示出第一罐体的另一侧的结构示意图；
35.图4是根据一示例性实施例示出第二罐体的结构示意图；
36.图5是根据一示例性实施例示出第一罐体设置在车辆上的结构示意图；
37.图6是根据一示例性实施例示出含油污泥的车载式处理装置的工作流程图。
38.图中：1、第一罐体；2、第二罐体；3、暂存仓；4、配药仓；5、调制仓；6、离心设备；7、振动筛；8、第一搅拌器；9、第二搅拌器；10、加热盘管；11、计量泵12、发电机组；13、人孔；14、清渣门；15、控制柜；16、蛟龙；17、水箱；18、油箱；19、中控室；20、第一砂泵；21、第二砂泵；22、第三砂泵；23、蒸汽发生器；24、料斗。
具体实施方式
39.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
40.本具体实施方式提供了一种含油污泥的车载式处理装置，以解决现有技术中存在的(1)液态油泥且运输过程中的泄漏风险且运输成本较高；(2)集中站点的处理方法难以油田含油污泥“分布分散”的特点；(3)集中站点设备繁多，自动化程度底，人员需求量大的技术问题。
41.以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。
42.参照图1-图6，本发明提供了一种用于含油污泥的车载式处理装置，包括具有车斗的车辆、设置在车斗上的第一罐体1和第二罐体2，第一罐体1内部设置有振动筛7、暂存仓3、配药仓4、调制仓5，配药仓4、暂存仓3出口与调制仓5相连通，其中，振动筛7具有进口和出
口，以及杂物出口，杂物出口设置料斗24，通过料斗24有利于对含油污泥中的杂质收集处理，在运行时，振动筛7承接通过长杆泵输送过来的含油污泥，含油污泥通过振动筛7后实现过滤，过滤出的杂质由杂物出口排出，以使得在振动筛7内实现对含油污泥的物料筛分，而且，振动筛7集成在第一罐体1的内部，在运输时可以随第一罐体1一并运输，使用时无需再单独配备相应的筛选除杂设备，由于过滤筛的出口与暂存仓3的进口相连通，将筛选后的含油污泥进行暂存，优先选择，振动筛7设置在暂存仓3的上方，方便流体直接流到暂存仓3中；配药仓4设置有第一搅拌器8，用于搅拌在在配药仓4内配置的破乳剂和絮凝剂；调制仓5用于接收暂存仓3内的含油污泥和配药仓4调配的药物，由于调配仓内设置第二搅拌器9，第二搅拌器9先用于调制混合破乳剂和含油污泥，对含油污泥进行破乳处理，再加入絮凝剂，对破乳后的含油污泥进行絮凝，提升破乳剂、絮凝剂和含油污泥的混合效率，提升处理质量和效率。
43.其中，第二罐体2内设置有中控室19、设备室，集成化程度高，方便运输；设备室设置有将含油污泥分散的离心设备6、与离心设备6相连通的收集排放装置，离心设备6与调制仓5相连通以接收调制仓5内的流体，其中，离心设备6将含油污泥进行分散为油、水以及固体残渣，进而分别输送到收集排放装置的不同位置进行收集，已达到分散的目的。
44.其中，配药仓4调制絮凝剂的时候，配药仓4与调制仓5支架设置有第一支路，配药仓4与离心设备6之间设置有第二支路，第一支路与第二支路则一而通，即絮凝剂可以添加到调制仓5或者添加到离心设备6中，但是优先选择将絮凝剂添加到调制仓5中，通过第二搅拌器9将破乳剂、絮凝剂和含油污泥充分混合。
45.如此设置，将各个处理仓均整合到第一罐体1内，以及将中控室19和设备室整合到第二罐体2内，集成化程度高，方便运输，通过搬运第一罐体1和第二罐体2即可实现多处位置的污泥的处理。避免将含油污泥运输到特定地点处理，从根源上解决了在运输过程中出现泄漏的风险，同时减轻了运输成本。
46.其中，配药仓4并排设置有三个，相对应地，计量泵11和流量计也设置有三组，这样，通过不同的配药仓4可以配置不同的药物，以便于避免药物过早混合，发挥药物最大效果。
47.其中，振动筛7包括筛网、带动筛网运动的振动电机，振动电机带动筛网运动，加速含油污泥在筛网上的流动。
48.本实施例中，还包括有用于给调制仓5加热的加热系统，加热系统设置在罐体内，通过加热系统可以提升调制仓5内的温度，可以降低含油污泥的粘稠度，提高处理效率，减轻后续分离设备的处理压力。
49.本实施例中，加热系统包括加热盘管10、为加热盘管10提供热源的蒸汽发生器23，其中加热盘管10设置在调制仓5的底部，通过对调制仓5内含油污泥的底部加热，热量由下至上传递，导热效果好，加热稳定，优先选择，加热盘管10为不锈钢材质。
50.本实施例中，还包括第一砂泵20和第二砂泵21，其中，第一砂泵20的进口与暂存仓3相连通，出口与调制仓5相连通，用于暂存仓3内将含油污泥泵入调制仓5内，提升含油污泥流通效率。
51.第二砂泵21的进口与调制仓5相连通，出口与离心设备6的接口相连通，用于调制仓5内将含油污泥泵入离心设备6内，提升含油污泥流通效率。
52.本实施例中，还包括设置在第一罐体1内的第三砂泵22，第三砂泵22的进口通过第一电磁阀与暂存仓3连通、通过第二电磁阀与调制仓5连通，出口通过第三电磁阀与调制仓5连通、通过第四电磁阀与离心设备6的接口连通，第三砂泵22的进口和出口均连通有两路，在第一砂泵20或者第二砂泵21任意一者出现故障时，可以通过第三砂泵22进行替换，通过第三砂泵22的备用，可以减少停机率。
53.本实施例中，还包括依次设置在配药仓4与调制仓5之间的计量泵11和流量计，计量泵11与流量计设置在第一罐体1内，方便人们计量破乳剂和絮凝剂的输出量，同时方便人们调控药量处在合理的范围内，保证提升含油污泥调制的效果。
54.本实施例中，车辆上设置有提供电源的发电机组12，在供电装置出现故障时，人们可以启动发电机组12，为用于处理含油污泥的车载式处理装置提供电源，保证设备的正常运行。
55.本实施例中，调制仓5的上方设置有人孔13、下方设置有清渣门14，在调制仓5中设置人孔13，方便人们对调制仓5内的零件进行维修，设置清渣门14，方便人们清理残渣。
56.本实施例中，为了提升自动化水平，第一罐体1内集成有控制柜15，用于控制暂存仓3与调制仓5之间的通量，以及配药仓4与调制仓5之间的通量。这样，可以自动化控制，流入到调制仓5内含油污泥、破乳剂和絮凝剂的量，进而控制合理的破乳调制比例，并提升处理质量。
57.本实施例中，为了更好的分离含油污泥，离心设备6选为三相卧式螺旋卸料沉降离心机，三相卧式螺旋卸料沉降离心机(简称三相卧螺离心机)是利用离心沉降原理分离悬浮液的设备，广泛适用于环保等行业，其中，收集排放装置包括与三相卧螺离心机的三个出口分别连接蛟龙16、水箱17和油箱18，即蛟龙16与三相卧螺离心机的固相相连接，用于输出分理出的固相，水相连接用于承接分离出的水分的水箱17，油相连接用于承接分离出的油渍的油箱18。水箱17和油箱18内的液体再经自吸泵输送至接收点。
58.下面结合上述实施例对本用于含油污泥的车载式处理装置作具体说明。
59.混合调制撬，包括
60.第一罐体1：整体尺寸9600mm
×
2600mm
×
2800mm，底座采用20#工字钢做主梁，10#槽钢做辅梁，底板采用10mm普通钢板；框架采用100mm
×
100mm
×
6mm冷弯空心方管，侧板采用6mm瓦楞钢板，顶部铺设6mm花纹钢板，第一罐体1内设置一个控制仓，三个配药仓4，一个暂存仓3，一个调制仓5；调质仓的顶部于第一罐体1的一侧设置人孔13，调质仓的底部于第一罐体1的一侧设置清渣门14。
61.筛选除杂系统：选用石油钻井液振动筛7，安装于暂存仓3的正上方，振动筛7上方于罐体的顶面设置方格网，以便观察筛选除杂系统运行情况；暂存仓3的框架选用100mm
×
100mm
×
6mm冷弯空心方管焊接而成，侧板选用4mm不锈钢板；杂物出口设置料斗24，料斗24选用4mm不绣钢板。
62.调质混合系统：调制仓5，调质仓5的中心处设置搅拌器。
63.供热系统:选用蒸汽发生器23配合不锈钢材质的加热盘管10。
64.输送系统：选用三台计量泵11，三台砂泵，其中第一砂泵20和第二砂泵21作为工作泵；第三砂泵22作为备用泵，且第三砂泵22的进出口分别第一砂泵20和第二砂泵21连接，同时配备相应的管线。
65.三相分离撬，包括：
66.第二罐体2：整体尺寸9000mm
×
2600mm
×
2800mm。座采用20#工字钢做主梁，10#槽钢做辅梁，底板采用10mm普通钢板；框架采用100mm
×
100mm
×
6mm冷弯空心方管，侧板采用6mm瓦楞钢板，顶部铺设6mm花纹钢板。第二罐体2设置一个中控室19，一个设备室，设备用于安装。第一罐体1中控室19一侧设置单开门，设备室一侧设置双开门。
67.三相分离系统：选用德国福乐伟z4e三相卧螺沉降离心机，安装于设备室中部，设置中控室19，正下方安绞龙(绞龙安装滑轨，使用时一端可拉出罐体外)，三相卧螺沉降离心机靠中控室19侧紧贴离心机安装油/水缓冲箱(箱体高度不得超过500mm)。
68.自动化系统:选用plc控制柜15设置于中控室19，控制柜15设置在控制室，调质仓5顶部一角设置液位计，侧面距底部20cm处设置温度传感器，暂存仓3远离振动筛7杂物出口一侧设置液位计，三个配药仓4分别于顶部一角设置液位计；油水缓冲箱分别于油箱18、水箱17顶部一角设置液位计。管路设置流量计，所有阀门均采用电动蝶阀。
69.需要说明的是，本文所表述的“第一”“第二”等词语，不是对具体顺序的限制，仅仅只是用于区分各个部件或功能。
70.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
71.可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。
72.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。