一种喷胶装置及牛皮再生纤维合成革制备方法与流程

1.本技术涉及革类制备技术的领域，尤其是涉及一种喷胶装置及牛皮再生纤维合成革制备方法。


背景技术：

2.随着人们生活水平的提高，皮革制品的应用日益广泛，国内外对真皮材料的需求与日俱增，真皮材料具有透气性、吸水性、弹性好，手感佳等优点，但是成本相对较高。
3.为此提出了合成革的概念，其制备方法为：先将化学纤维依次进行开松处理、梳理，然后利用喷胶机在化学纤维表面进行喷胶，使得化学纤维间的交接点被粘接，然后将化学纤维与牛皮绒纤维结合成网，最后对纤维网进行加固处理，成型出牛皮合成革，其特性较为接近牛皮材料，并且成本较低。
4.其中喷胶步骤至关重要，喷胶既要使化学纤维间的交接点被粘接，以提高后续的合成革成品的抗拉强度，同时又保持化学纤维的蓬松度和高回弹性，以确保后续合成革成品的保暖和柔软等使用特性。
5.现有喷胶机包括机架，机架上设有用于输送化学纤维的输送带和粘合剂喷洒管，粘合剂喷洒管水平横置于输送带的正上方，输送带匀速输送化学纤维，以使化学纤维能够较为均匀地附着粘合剂。
6.针对上述中的相关技术，发明人认为，粘合剂要能够渗入化学纤维的内部，才能提高化学纤维的粘接效果，但这样往往需要多次喷洒粘合剂，才能使较多的粘合剂能够进入化学纤维内部，但是多次喷洒，会导致化学纤维内部的粘合剂量过大，从而影响了化学纤维的蓬松度，进而影响后续合成革成品的使用特性。


技术实现要素：

7.为了提高化学纤维的粘结效果和确保后续合成革成品的使用特性，本技术提供一种喷胶装置及牛皮再生纤维合成革制备方法。
8.本技术提供的一种喷胶装置，采用如下的技术方案：一种喷胶装置，包括机架，所述机架设有输送带和喷洒组件，所述喷洒组件用于对化学纤维上表面进行粘合剂的喷洒，所述机架设有位于输送带正上方的升降驱动组件，所述升降驱动组件沿输送带的输送方向位于所述喷洒组件的后侧，所述升降驱动组件的升降端设有刺渗组件；所述刺渗组件包括固定条、喷胶机构，其中固定条固定于升降驱动组件的升降端，固定条沿水平垂直于输送带的输送方向设置，固定条的下表面设有多个竖向设置的刺针，所述喷胶机构用于将粘合剂喷洒至所述刺针的外表面。
9.通过采用上述技术方案，使用时，输送带对化学纤维进行输送，期间，喷洒组件在化学纤维上表面进行粘合剂的薄喷，以使化学纤维上表面附着粘合剂，喷胶机构将粘合剂喷洒至刺针的外表面，使得刺针表面附着有粘合剂，然后升降驱动组件启动，带动刺针下移并刺入化学纤维内，期间，刺针将化学纤维表面和局部里层且附着有粘合剂的纤维刺入化
学纤维内部，以使化学纤维内部的纤维能够接收到粘合剂，使得化学纤维内部的纤维间的交接点被粘接，以有效提高粘合剂的渗透效果，提高化学纤维的使用强度，并且采用刺渗的方式，能够有效减少粘合剂的用量，以确保化学纤维的蓬松度。
10.并且，刺针上附着有一定量的粘合剂，也能有效将粘合剂渗入至化学纤维内部，同时，刺针下移的过程中，其将粘住部分表层纤维，并将该纤维带入化学纤维内部，能够进一步提高化学纤维内部的粘合交接点的数量，提高粘合效果。
11.同时，在刺针上移过程中，由于化学纤维内部较为干燥，能够将刺针表面的粘合剂带走，即刺针上移比较难以带出之前打入的表层纤维，从而确保交接点数量和粘合效果的稳定性。
12.可选的，所述机架设有位于所述输送带下方的负压组件，且所述负压组件位于所述固定条的正下方，所述负压组件用于带动气流竖向下流。
13.通过采用上述技术方案，利用空气负压力，以带动表层纤维和表层粘合剂和下渗，从而提高化学纤维内部的粘合效果。
14.可选的，所述固定条的下表面覆盖有疏水层，当所述升降驱动组件带动所述固定条下降至最低处时，所述固定条的下表面与化学纤维上表面接触。
15.通过采用上述技术方案，喷胶机构所喷出的粘合剂将部分弥漫于固定条的下侧，因此固定条下移的过程中，将该弥漫的雾状粘合剂也一并带至化学纤维上表面(由于疏水层的存在)，从而减少粘合剂的浪费，并且固定条的下移对化学纤维上表面有压平效果，不仅使得化学纤维表面的毛刺减少，还能将该凸出毛刺通过固定条下表面的粘合剂，以粘接抚平，从而提高成型质量。
16.可选的，所述刺针设为多组，各组刺针对应一个所述喷胶机构；一组所述刺针包括多个呈圆形矩阵同心排布的刺针，所述喷胶机构位于圆形矩阵的几何中心处，所述喷胶机构向外扩散式喷洒粘合剂；各组刺针沿固定条长度方向间隔排布且沿固定条宽度方向错位排布。
17.通过采用上述技术方案，能够使得喷胶机构所喷出的粘合剂尽可能附着于刺针上。并且间隔排布的各组刺针，刺针能够在间隔下插的过程中，于部分重叠区域刺入，以提高刺渗的均匀性。
18.可选的，所述喷胶机构包括第一储液箱、第一输送泵和第一输送管，所述第一输送泵用于将第一储液箱内的粘合剂输送至第一输送管内，所述第一输送管设有一一对应各组刺针的喷管，所述喷管竖直向下设置，所述喷管的下端外周壁均匀开设有多个喷孔；所述固定条贯穿开设有位于圆形矩阵中心的穿孔，所述喷管与机架固定设置，所述喷管位于所述穿孔内，且所述喷管的外壁与所述穿孔的内壁贴合；当所述固定条位于最高处时，所述喷管的喷孔正对所述刺针的下端，当所述固定条位于最低处时，所述喷管的喷孔正对所述穿孔的内壁。
19.通过采用上述技术方案，通过第一输送泵，能够将第一储液箱中的粘合剂液通过第一输送管输送至喷管处，并通过喷孔喷洒至刺针的表面，使得刺针附着有粘合剂。并且喷管相对机架固定设置，即固定条上下移动的过程中，喷管保持不动，因此当固定条下移至最低点时，穿孔内壁封堵喷孔，而第一输送泵不断对喷管内的粘合剂液进行加压，而当固定条上移并需要重新为刺针附着粘合剂时，喷孔外露，高压的粘合剂将高速喷至刺针上，从而提
高粘合剂的附着效果。
20.可选的，所述刺针设有多个螺旋状的pe带，各所述pe带绕刺针的几何中心线圆周均匀间隔排布，所述pe带的下端与所述刺针连接，所述pe带的上端与所述固定条的下表面连接。
21.通过采用上述技术方案，首先，螺旋状的pe带具有螺旋间隙，能够较为稳固附着一定量的粘合剂，因此当刺针下刺入化学纤维内部时，能够确保化学纤维的粘合剂渗入量，并且pe带的螺旋结构在下移过程中，其螺旋间隙能够夹带部分表层纤维进入化学纤维内部，从而提高表层纤维伸入的化学纤维内部的效果，以提高化学纤维内部交接点的粘接效果，并且pe带为柔性结构，能够有效减少对于化学纤维表层结构的损伤。
22.其次，pe带为柔性材质且因连接方式而自由度较高，当pe带位于化学纤维内部时，pe带易形变避让，使得内部纤维较易伸入螺旋间隙内，以吸取粘合剂，同时，pe带从化学纤维内部脱离时，因其柔性形变避让的特性，且螺旋间隙内的粘合剂被吸取走，因此不会带离较多的内部纤维和粘合剂。
23.可选的，所述pe带开设有条形孔，所述条形孔沿pe带的长度方向延伸。
24.通过采用上述技术方案，一来，能够提高pe带的螺旋间隙率，以提高下移时的纤维夹带量；二来，提高pe带的易形变性，从而减少对纤维的损伤。
25.可选的，所述刺针为具有多孔疏松结构的陶瓷针。
26.通过采用上述技术方案，能够提高粘合剂的附着效果和表层纤维的携带效果。
27.本技术还提供一种牛皮再生纤维合成革制备方法，采用如下的技术方案：一种牛皮再生纤维合成革制备方法，包括以下步骤：s1、对牛皮磨皮绒进行预处理，去除牛皮磨皮绒中的灰尘和杂质，以及将不同颜色的牛皮磨皮绒进行筛分；s2、筛选：先按照纤维直径对同种颜色的牛皮磨皮绒进行筛选，然后取其中所需纤维长度的牛皮磨皮绒为精选牛皮磨皮绒；s3、化学纤维处理，包括以下：s3.1、对化学纤维进行开松；s3.2、对开松后的化学纤维进行梳理；s3.3、使用喷胶装置对梳理后的化学纤维进行喷胶处理，具体为：输送带对化学纤维进行输送，期间，喷洒组件在化学纤维上表面进行粘合剂的薄喷，以使化学纤维上表面附着粘合剂，喷胶机构将粘合剂喷洒至所述刺针的外表面，使得刺针表面附着有粘合剂，然后升降驱动组件启动，带动刺针下移并刺入化学纤维内，期间，刺针将化学纤维表面和局部里层且附着有粘合剂的纤维刺入化学纤维内部，以使化学纤维内部的纤维能够接收到粘合剂，使得化学纤维内部的纤维间的交接点被粘接；s4、成网：将精选牛皮磨皮绒与化学纤维结合成网，获得备用纤维网；s5、加固成型：对备用纤维网进行加固处理，成型出牛皮再生革。
28.通过采用上述技术方案，对真皮制品生产过程中产生的废弃污染物牛皮磨皮绒制备成牛皮再生革，成功地变废为宝，不仅能够减少环境污染，而且能够达到节能增效的效果。并且通过喷胶装置的喷胶处理，不仅提高牛皮再生革的使用强度，还能够有效减少粘合剂的用量，以确保牛皮再生革的蓬松度和使用特性。
29.可选的，在步骤s5完成后，对所获得的牛皮再生革依次进行特种处理、烘干操作。
30.通过采用上述技术方案，牛皮再生革加固成型后，可根据需要借助不同的处理液对牛皮再生革进行柔软、抗皱、抗静电、阻燃、抗菌及防水等特种整理，以提高牛皮再生革的功能性。
31.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过设置升降驱动组件和刺渗组件，以有效提高粘合剂的渗透效果，提高化学纤维的使用强度，并且采用刺渗的方式，能够有效减少粘合剂的用量，以确保化学纤维的蓬松度；通过设置固定条和疏水层，固定条下移的过程中，固定条的下移对化学纤维上表面有压平效果，不仅使得化学纤维表面的毛刺减少，还能将该凸出毛刺通过固定条下表面的粘合剂，以粘接抚平，从而提高成型质量；以化学纤维及废弃的牛皮磨皮绒为原料，通过除杂、分色、筛选、成网和加固成型等操作制作出牛皮再生纤维合成革，对真皮制品生产过程中产生的废弃污染物实现变废为宝，不仅能够减少环境污染，还能达到节能增效的效果。
附图说明
32.图1是本实施例的整体结构示意图。
33.图2是本实施例的喷洒组件的结构示意图。
34.图3是本实施例的刺渗组件的结构示意图。
35.图4是本实施例的用于展示固定条下表面的示意图。
36.图5是本实施例的用于展示刺针结构的示意图。
37.图6是本实施例的用于展示刺针与固定条之间连接关系的剖视图。
38.图7是本实施例的负压组件的结构示意图。
39.图8是本实施例的牛皮再生革制备方法的流程框图。
40.附图标记说明：1、输送带；2、喷洒组件；3、升降驱动组件；4、刺渗组件；5、负压组件；10、机架；101、第一支撑臂；102、第二支撑臂；21、导杆；22、丝杆；23、驱动电机；24、滑动座；25、第二储液箱；26、第二输送泵；27、第二输送管；28、喷头；41、固定条；411、穿孔；412、容纳孔；413、弹簧；42、喷胶机构；421、第一储液箱；422、第一输送泵；423、第一输送管；424、喷管；425、喷孔；43、刺针；44、pe带；441、固定钉；442、卡环；443、条形孔；51、风箱；511、进风口；52、抽风机。
具体实施方式
41.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
42.本技术实施例公开一种喷胶装置。
43.参照图1，喷胶装置包括机架10，机架10设有输送带1、喷洒组件2、升降驱动组件3和刺渗组件4，其中输送带1用于对化学纤维进行匀速或步进式输送，喷洒组件2用于对化学纤维上表面进行粘合剂的喷洒，升降驱动组件3用于带动刺渗组件4上下移动，以对化学纤维进行刺渗处理，使得化学纤维表面和局部里层且附着有粘合剂的纤维能够刺入化学纤维内部，以使化学纤维内部的纤维能够接收到粘合剂，使得化学纤维内部的纤维间的交接点
被粘接。
44.如图2所示，机架10的两侧固定有第一支撑臂101，两个第一支撑臂101之间固定连接有导杆21，导杆21沿水平垂直于输送带1的输送方向设置，两个第一支撑臂101之间还转动连接有丝杆22，丝杆22与导杆21平行设置，其中一个第一支撑臂101设有驱动电机23，驱动电机23的输出轴与丝杆22同轴固定连接。
45.丝杆22套设有滑动座24，滑动座24与丝杆22螺纹连接，滑动座24开设有滑动孔，导杆21穿过滑动孔，即通过驱动电机23，利用丝杆22传动可带动滑动座24沿导杆21方向进行往复移动。
46.如图2所示，喷洒组件2包括第二储液箱25、第二输送泵26和第二输送管27，第二储液箱25可外接固定，或者悬空固定于导杆21的正上方，第二输送泵26用于将第二储液箱25内的粘合剂液输送至第二输送管27处，第二输送管27为柔性管，第二输送管27的出口端设有喷头28，喷头28与滑动座24固定连接，即喷头28可随滑动座24一齐往复移动，从而将粘合剂较为均匀地喷洒至化学纤维的上表面。
47.机架10的两侧固定有第二支撑臂102，第二支撑臂102沿输送带1的输送方向位于第一支撑臂101的后侧，升降驱动组件3与第二支撑臂102固定连接，升降驱动组件3位于输送带1的正上方；升降驱动组件3为竖向往复驱动的动力结构，其可以为凸轮曲轴转动传动结构，也可以为升降气缸或丝杆22传动结构。
48.如图3所示，刺渗组件4包括固定条41和喷胶机构42，其中固定条41固定于升降驱动组件3的升降端，固定条41沿水平垂直于输送带1的输送方向设置，即通过升降驱动组件3，可带动固定条41上下移动。
49.固定条41的下表面覆盖有疏水层(图中未标出)，疏水层可以为疏水膜粘覆而成，疏水层也可以为疏水涂料刷涂而成，疏水层主要用于减少粘合剂的粘附。
50.如图4、图5所示，固定条41的下表面设有多组刺针43，各组刺针43沿固定条41长度方向间隔排布，且各组刺针43还沿固定条41宽度方向错位排布；一组刺针43包括多个呈圆形矩阵同心排布的刺针43，刺针43为尖锥状结构，刺针43由多孔疏松材质的陶瓷制成，即刺针43为陶瓷针，刺针43竖直向下设置。
51.如图6所示，刺针43与固定条41的具体连接方式为，固定条41的下表面竖向开设有对应刺针43位置设置的容纳孔412，容纳孔412内设有弹簧413，弹簧413的上端与容纳孔412的孔底固定连接，弹簧413的下端与刺针43的上端固定连接。
52.刺针43还设有多个螺旋状的pe带44，各pe带44绕刺针43的几何中心线圆周均匀间隔排布，pe带44的上端与固定条41的下表面通过固定钉441连接，各pe带44的下端均通过卡环442收束固定于刺针43的下端。pe带44开设有条形孔443，条形孔443沿pe带44的长度方向延伸。
53.如图1、图5所示，一组刺针43对应一个喷胶机构42，且喷胶机构42位于圆形矩阵的几何中心。喷胶机构42包括第一储液箱421、第一输送泵422和第一输送管423，其中第一储液箱421外接固定，第一输送泵422用于将第一储液箱421内的粘合剂输送至第一输送管423内。第一输送管423水平固定于固定条41的正上方，第一输送管423连接有多个一一对应各组刺针43的喷管424，固定条41贯穿开设有位于圆形矩阵中心的穿孔411，喷管424竖直向下设置，且喷管424的外壁与穿孔411的内壁贴合，喷管424的下端的外周壁均匀开设有多个喷
孔425。
54.同时，如图7所示，机架10还设有负压组件5，负压组件5包括抽风机52和风箱51，其中风箱51安装于输送带1的下方，且风箱51位于固定条41的正下方，风箱51的上部开设有密布设置的进风口511，风箱51的一端开设有出风口，抽风机52安装于风箱51的出风口处，抽风机52用于将风箱51内的空气抽出，以形成负压，从而带动输送带1上的气流竖向下流。
55.本技术实施例公开还了一种运用上述喷胶装置的牛皮再生纤维合成革制备方法，如图8所示，包括以下步骤：s1、对牛皮磨皮绒进行预处理，即除杂和分色。除杂时，主要是去除牛皮磨皮绒中的灰尘、机械杂质以及其他不是真皮的杂物；分色时，将不同颜色的牛皮磨皮绒区分开来，不同颜色的牛皮磨皮绒分别留存备用。
56.s2、筛选：先按照纤维直径对同种颜色的牛皮磨皮绒进行筛选，然后取其中所需纤维长度的牛皮磨皮绒为精选牛皮磨皮绒，并以存备用。
57.在筛选过程中，先利用滤网对牛皮磨皮绒进行筛分，进一步去除牛皮磨皮绒中的杂质，并筛选出所需直径大小的牛皮磨皮绒。在本实施例中，可使用筛孔孔径为4mm的滤网。其次，在完成上述滤网的筛选后，可选取其中纤维长度为1-4mm的牛皮磨皮绒为精选牛皮磨皮绒，以存备用。
58.s3、化学纤维处理，包括以下：s3.1、对化学纤维进行开松处理，具体的，化学纤维具体所使用的类型可根据性能的需求进行选择，可利用针辊开松机对备用的化学纤维进行开松处理；通过开松，把化学纤维中大的纤维团扯散呈小块、小束的纤维，从而使得化学纤维横向联系的规模缩小，为后续进一步松解到单根状态创造条件。
59.s3.2、对开松后的化学纤维进行梳理，具体的，完成开松后，将化学纤维置入真空梳理机进行梳理操作；真空梳理机能够将开松后的化学纤维进一步松解，在尽可能减少纤维损伤的前提下，提高纤维的分离度，使纤维束比较完善的分离成单根纤维状态，继而清楚杂质和疵点，并使纤维之间得到进一步较细致的混合均匀。
60.s3.3、梳理完成后，化学纤维比较蓬松，使用喷胶装置对梳理后的化学纤维进行喷胶处理。
61.具体为：输送带1对化学纤维进行输送，期间，驱动电机23启动，滑动座24沿直线往复移动，从而带动喷头28进行往复式的粘合剂喷洒，即对化学纤维上表面进行粘合剂的薄喷，以使化学纤维上表面附着粘合剂，具体的，所使用的粘合剂可以为水溶性聚氨酯；水溶性聚氨酯是以水代替有机溶剂作为分散介质的新型聚氨酯体系，无污染、安全可靠、机械性能优良、相容性好，且易于改性。
62.然后，通过第一输送泵422，以将第一储液箱421中的粘合剂液通过第一输送管423输送至喷管424处，并通过喷孔425喷洒至刺针43的表面，使得刺针43附着有粘合剂，同时pe带44的螺旋间隙内也附着有粘合剂；然后升降驱动组件3启动，带动刺针43下移并刺入化学纤维内，期间，刺针43将化学纤维表面和局部里层且附着有粘合剂的纤维刺入化学纤维内部，并且pe带44的螺旋结构在下移过程中，其螺旋间隙能够夹带部分表层纤维进入化学纤维内部，从而使得化学纤维内部的纤维能够接收到粘合剂，以及提高化学纤维内部的被刺入表层纤维的数量，从而使得化学纤维内部的纤维间的交接点被粘接，以有效提高粘合剂
的渗透效果和化学纤维内部的粘合交接点的数量，提高化学纤维的使用强度，并且采用刺渗的方式，能够有效减少粘合剂的用量，以确保化学纤维的蓬松度。
63.当升降驱动组件3带动固定条41下降至最低处时，固定条41的下表面与化学纤维上表面接触，其对化学纤维上表面有压平效果，不仅使得化学纤维表面的毛刺减少，还能将该凸出毛刺通过固定条41下表面的粘合剂，以粘接抚平，从而提高成型质量。同时，喷管424的喷孔425也正对穿孔411的内壁，即喷孔425被穿孔411内壁所封闭，可实现喷管424内粘合剂液的加压。
64.并且pe带44为柔性材质，当pe带44位于化学纤维内部时，pe带44易形变避让，使得内部纤维较易伸入螺旋间隙内，以吸取粘合剂，同时，pe带44从化学纤维内部脱离时，因其柔性形变避让的特性，且螺旋间隙内的粘合剂被吸取走，因此不会带离较多的内部纤维和粘合剂。
65.同时，抽风机52启动，利用空气负压力，以带动表层纤维和表层粘合剂和下渗，从而提高化学纤维内部的粘合效果。
66.通过这种方式，使得化学纤维内部的部分纤维间交接点被粘接，而由于粘合剂用量较少，能确保未被彼此粘接的纤维，仍然有相当大的自由度，使得化学纤维具有蓬松，压缩回弹性高，质轻和保暖等性能，间接提高所成型的合成革的使用性能。
67.s4、成网：将精选牛皮磨皮绒与化学纤维结合成网，获得备用纤维网。
68.具体的，精选牛皮磨皮绒与喷胶后的化学纤维可先经静电组合而结合在一起；然后再整体混入真空梳理机，并利用真空梳理机实现精选牛皮磨皮绒与化学纤维的一次成网。在此过程中，为使得合成革的特性更为接近原牛皮，应严格控制配料时精选牛皮磨皮绒与化学纤维的比例；在本实施例中，精选牛皮磨皮绒与化学纤维的重量百分比优选为：精选牛皮磨皮绒80%～88%，化学纤维12%～20%。如此，最终所获得的合成革能够具有拉力强，吸湿性好，柔软无异味等特点，能够满足鞋垫、皮带、家具、箱包等产品的使用需求。
69.s5、加固成型：对备用纤维网进行加固处理，成型出牛皮再生革。
70.常用的加固方式包括机械加固法、化学粘合法以及热粘合法。具体的，在本实施例中，备用纤维网可采用机械加固法中的针刺法，通过针刺机对备用纤维网进行针刺交织，以实现机械加固；根据需要，加固所获得的牛皮再生革的厚度可为0.5-2.6mm。
71.s6、特种处理：可根据需要将所获得的牛皮再生革上浸轧于不同处理液中以实现柔软、抗皱、抗静电、阻燃、抗菌、防水等特种整理。具体操作时，在牛皮再生革浸轧了对应处理液后，还应对所获得的牛皮再生革依次进行预烘处理。具体的，在本实施例中，预烘可采用普通的气流干燥法对牛皮再生革进行烘干，烘干温度为60～95℃，烘干时间为5-20分钟。预烘能够防止牛皮再生革内部吸收的处理液在过高的温度下，过快的向牛皮再生革的表面泳移，从而造成表面树脂，影响整理的耐水洗牢度。
72.完成预烘后，还应对牛皮再生革进行焙烘处理；烘干温度为140～160℃。烘干时间为3-5分钟。焙烘完成后即获得所需的合成革；此时，依次对所获得的合成革进行切边和卷绕操作，即完成整个牛皮再生纤维合成革的制备。
73.通过这种方式，对真皮制品生产过程中产生的废弃污染物实现变废为宝，不仅能够减少环境污染，还能达到节能增效的效果。
74.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。