补焊控制设备和补焊控制方法与流程

1.本公开涉及补焊控制设备和补焊控制方法。


背景技术：

2.专利文献1公开了采用成像光学系统对检查对象的形状执行检查的形状检查设备，该形状检查设备包括：投射单元，被配置为将狭缝光投射到检查对象上；成像单元，被配置为通过扫描狭缝光对依次形成在检查对象上的形状线执行成像；点群数据获取部，被配置为基于依次形成的各形状线的成像数据，获取检查对象的三维形状作为点群数据；切割线设置单元，被配置为根据对基于点群数据显示的检查对象的输入来设置切割线；以及截面形状计算单元，被配置为根据与切割线对应的点群数据，计算出检查对象在切割线上的截面形状。
3.引文列表
4.专利文献
5.专利文献1：jp-a-2012-037487


技术实现要素：

6.技术问题
7.本公开提供一种能够确定更合适的修补线的补焊控制设备和补焊控制方法。
8.问题的解决方案
9.本公开提供了一种补焊控制设备，其包括处理器，该处理器被配置为：获取表示工件的主焊中的缺陷部分的范围的信息，以及确定表示补焊的起点的补焊起点和表示补焊的终点的补焊终点，使得补焊范围包括缺陷部分的所有范围和比缺陷部分的范围更宽的范围。
10.进一步地，本公开还提供了一种使用包括处理器的设备的补焊控制方法，该处理器被配置为：获取表示工件的主焊中的缺陷部分的范围的信息，以及确定表示补焊的起点的补焊起点和表示补焊的终点的补焊终点，使得补焊范围包括缺陷部分的所有范围和比缺陷部分的范围更宽的范围。
11.发明的有益效果
12.根据本公开，可以确定更合适的修补线。
附图说明
13.图1是示出了根据本公开的补焊系统1000的使用情况的示例的示意图。
14.图2是表示与第一实施方式的机器人mc的控制相关的补焊系统1000a的内部结构示例的图。
15.图3是表示第一实施方式的补焊系统1000a的修补线确定的操作顺序示例的流程图。
16.图4是图3所示的修补线确定处理的概念图。
17.图5是图3所示的修补线确定处理的概念图。
18.图6是表示多条焊接线的图案的概念图。
19.图7a是表示第一确定模式的概念图。
20.图7b是表示第一确定模式的使用情况的概念图。
21.图8a是表示第二确定模式的概念图。
22.图8b是表示第二确定模式的使用情况的概念图。
23.图9a是表示第三确定模式的概念图。
24.图9b是表示第三确定模式的使用情况的概念图。
具体实施方式
25.(本公开的背景)
26.在专利文献1的技术中，外观检查设备能够判断执行主焊后的焊接部分的形状的好坏。但是，在形状不好的情况下，当前，确定是否可以执行重焊(补焊)以确定是否可以执行修补，并且由作为人的焊接操作者执行用于修补的重焊(补焊)。
27.此外，对于可以确定焊接缺陷部分的情况下的补焊，作为人的焊接操作者还确定工件上适合补焊的部分。因此，由于存在操作者的技能水平差异或错误判断，产生质量不稳定的潜在问题。
28.因此，在本公开中，设备对执行了主焊的工件的形状缺陷部分自动确定补焊的合适的开始位置和合适的结束位置，并执行补焊。因此，可以执行用于提高和稳定焊接质量的补焊。
29.将适当地参照附图详细描述具体公开根据本公开的补焊系统和补焊方法的配置和操作的具体实施方式。然而，可以省略不必要的详细描述。例如，可以省略对公知事项的详细描述或对基本相同配置的重复描述。这是为了避免以下描述的不必要的冗余并且便于本领域技术人员的理解。提供附图和以下描述是为了使本领域技术人员能够充分理解本公开，并不旨在限制权利要求范围中描述的事项。
30.图1是示出了根据本公开的补焊系统1000的使用情况的示例的示意图。根据本公开的补焊系统1000是以下系统，即，该系统基于用户输入的信息或预先设置的焊接相关信息，自动执行对工件wk实际进行了主焊的焊接部分的检查、以及对焊接部分中被确定为有缺陷的缺陷部分的补焊(修补焊接)。除了上述检查和补焊之外，该系统还可以执行主焊。此外，补焊系统1000还可以对工件wk的已经执行补焊的缺陷部分进一步执行补焊。因此，本技术中的“主焊”可以包括在执行下一次补焊之前执行的补焊。
31.补焊系统1000可以粗略地包括用于焊接或检查焊接结果的机器人(rb0)、控制机器人或机器人的检查功能的控制器、以及针对控制器的主机设备这三个设备。
32.更具体地，补焊系统1000可以包括执行主焊的主焊机器人mc1、执行主焊后的焊接部分的外观检查的检查机器人mc2、以及在主焊后的焊接部分中含有缺陷部分时执行补焊的补焊机器人mc3。此外，焊接系统可以包括机器人控制设备2a、检查设备3和机器人控制设备2b作为用于控制上述各种机器人和机器人的检查功能的控制器。此外，补焊系统1000可以包括针对上述控制器的主机设备1。主机设备1可以连接到监视器mn1、界面ui1和外部存
储装置st。
33.尽管未示出，但主机设备1或控制器中包括的各种控制设备可以包括与外部网络执行通信的通信接口(有线或无线)。当这些设备连接到外部网络时，这些设备可以与外部网络上存在的其他设备(通常是服务器、pc、各种传感器设备等)执行通信。
34.在图1中，主焊机器人mc1被表示为不同于补焊机器人mc3的机器人。然而，在使用另一系统执行主焊或手动执行主焊之后补焊系统1000执行检查和补焊的情况下，可以省略主焊机器人mc1。
35.此外，主焊机器人mc1可以与补焊机器人mc3和检查机器人mc2中的每一个集成。例如，补焊机器人mc3可以由同一机器人执行用于焊接工件wk的主焊和用于修补由主焊焊接的焊接部分中的缺陷部分的补焊。此外，例如，检查机器人mc2可以由同一机器人执行用于焊接工件wk的主焊和用于检查在由主焊焊接的焊接部分中是否存在缺陷部分的检查。
36.检查机器人mc2和补焊机器人mc3可以集成为一个机器人，主焊机器人mc1、检查机器人mc2和补焊机器人mc3可以集成为一个机器人。
37.在图1所示的补焊系统1000中，主焊机器人mc1、检查机器人mc2和补焊机器人mc3各自的数量不限于图1所示的数量。例如，主焊机器人mc1、检查机器人mc2和补焊机器人mc3中的每一个的数量可以是多个或可以不相同。例如，补焊系统1000可以包括一个主焊机器人mc1、三个检查机器人mc2和两个补焊机器人mc3。因此，可以根据每个机器人的加工范围、加工速度等根据需要适应性地构成补焊系统1000。
38.主机设备1可通信地连接到监视器mn1、界面ui1、外部存储装置st、机器人控制设备2a和机器人控制设备2b。此外，虽然图1所示的主机设备1经由机器人控制设备2b与检查设备3连接，但主机设备1也可以不使用机器人控制设备2b而与检查设备3直接可通信地连接。
39.主机设备1可以是被集成配置为包括监视器mn1和界面ui1的终端设备ap，或者可以被适当地配置为进一步包括外部存储装置st。在这种情况下，终端设备ap例如是用户(操作者)在执行焊接时使用的个人计算机(pc)。终端设备ap不限于上述的pc，也可以是例如智能手机、平板终端、pda(个人数字助理)等具有通信功能的计算机。
40.主机设备1基于用户(操作者)的输入操作或用户(操作者)预先设置的信息，生成用于对工件wk执行主焊、焊接部分的检查和缺陷部分的补焊的各个控制信号。主机设备1向机器人控制设备2a发送用于对生成的工件wk执行主焊的控制信号和用于对缺陷部分执行补焊的控制信号。此外，主机设备1向机器人控制设备2b发送用于执行由主焊焊接的焊接部分的检查的控制信号。
41.主机设备1可以收集经由机器人控制设备2b从检查设备3接收的焊接部分的检查结果。主机设备1将接收的检查结果发送到外部存储装置st和监视器mn1。虽然图1所示的检查设备3经由机器人控制设备2b与主机设备1连接，但检查设备3也可以与主机设备1直接可通信地连接。
42.例如，可以使用诸如液晶显示器(lcd)或有机电致发光(el)之类的显示器来构成监视器mn1。监视器mn1显示从检查设备3接收的焊接部分的检查结果和警报。监视器mn1可以使用例如扬声器(未示出)来构成，并且可以在接收警报时通过语音通知警报。即，用于执行通知的形式不限于通过视觉信息的通知。
43.界面ui1是检测用户(操作者)的输入操作的用户界面(ui)，由鼠标、键盘、触摸面板等构成。界面ui1将基于用户输入操作的输入操作发送到主机设备1。界面ui1接收例如焊接线的输入、根据焊接线的检查标准的设置、补焊系统1000的操作开始或操作结束的操作等。
44.例如，使用硬盘驱动器(hdd)或固态驱动器(ssd)来构成外部存储装置st。外部存储装置st可以存储从主机设备1接收的焊接部分的检查结果。
45.机器人控制设备2a与主机设备1、主焊机器人mc1和补焊机器人mc3可通信地连接。机器人控制设备2a接收从主机设备1接收的与主焊相关的控制信息，基于接收的控制信息控制主焊机器人mc1，使主焊机器人mc1对工件wk执行主焊。
46.机器人控制设备2a接收从主机设备1接收的与补焊有关的控制信息。机器人控制设备2a基于接收的控制信息控制补焊机器人mc3，使补焊机器人mc3对焊接部分中的由检查设备3确定为有缺陷的缺陷部分执行补焊。
47.图1所示的机器人控制设备2a控制主焊机器人mc1和补焊机器人mc3中的每一个。然而，在根据第一实施例的补焊系统1000中，例如，可以使用不同的控制设备来控制主焊机器人mc1和补焊机器人mc3中的每一个。此外，在根据第一实施例的补焊系统1000中，主焊机器人mc1、检查机器人mc2和补焊机器人mc3可以由单个控制设备控制。
48.机器人控制设备2b可通信地连接到主机设备1、检查设备3和检查机器人mc2。机器人控制设备2b接收从主机设备1接收的与焊接部分相关的信息(例如焊接部分的位置信息)。焊接部分包括对工件wk的焊接部分(即，由主焊焊接的部分)和由补焊执行修补焊接的焊接部分。机器人控制设备2b基于接收的与焊接部分相关的信息来控制检查机器人mc2，使检查机器人mc2检测焊接部分的焊道的形状。另外，机器人控制设备2b将接收的与焊接部分相关的信息发送到检查焊接部分的形状的检查设备3。机器人控制设备2b将从检查设备3接收的检查结果发送到主机设备1。
49.检查设备3可通信地连接到机器人控制设备2b和检查机器人mc2。基于从机器人控制设备2b接收的与焊接部分相关的信息和由形状检测单元500生成的焊接部分的焊道的形状数据，检查设备3检查(确定)焊接部分有无焊接缺陷。检查设备3将信息作为检查结果发送到机器人控制设备2b，该信息(例如，可以包含缺陷部分的范围、缺陷部分的位置信息、缺陷部分原因等)与通过检查(确定)获取的焊接部分中确定为有缺陷的缺陷部分相关。进一步地，当确定缺陷部分可以执行补焊时，检查设备3还可以将修补类型、用于执行补焊的参数等信息作为检查结果发送到机器人控制设备2b。检查设备3可以直接可通信地连接到主机设备1。在这种情况下，检查设备3可以在不使用机器人控制设备2b的情况下将上述信息发送到主机设备1。
50.在图1中，机器人控制设备2b和检查设备3被描述为单独的主体，但是机器人控制设备2b和检查设备3可以集成为一个设备。
51.主焊机器人mc1是与机器人控制设备2a可通信地连接，对未执行焊接处理的工件执行焊接(主焊)的机器人。主焊机器人mcl基于从机器人控制设备2a接收的控制信号对工件wk执行主焊。
52.检查机器人mc2与机器人控制设备2b和检查设备3可通信地连接。检查机器人mc2基于从机器人控制设备2b接收的控制信号获取焊接部分的焊道的形状数据。
53.补焊机器人mc3与机器人控制设备2a可通信地连接。补焊机器人mc3基于从机器人控制设备2a接收的焊接部分的检查结果(即，与缺陷部分相关的信息)对缺陷部分执行补焊。
54.＜第一实施例》
55.图2是表示与第一实施方式的机器人mc的控制相关的补焊系统1000a的内部结构示例的图。图2所示的机器人mc是集成了图1所示的主焊机器人mc1、检查机器人mc2和补焊机器人mc3的机器人。此外，为了使描述易于理解，省略了与监视器mn1、界面ui1和外部存储装置st相关的结构。
56.(机器人mc的结构示例)
57.机器人mc基于从机器人控制设备2接收的控制信号对工件wk执行主焊。机器人mc对执行主焊后的工件wk的焊接部分执行检查。另外，机器人mc基于从机器人控制设备2接收的控制信号，对工件wk的焊接部分的焊接缺陷部分执行补焊。
58.在本例中，机器人mc是执行电弧焊的机器人。但是，机器人mc也可以是执行电弧焊以外的例如激光焊接等的机器人。在这种情况下，虽然未示出，但可以代替焊枪400，使激光头经由光纤连接到激光振荡器。
59.在本实施例中，执行电弧焊的机器人mc包括机械手200、送丝设备300、焊丝301、焊枪400和形状检测单元500。
60.机械手200包括关节臂，并且该关节臂基于从机器人控制设备2的机器人控制单元26接收的控制信号而移动。由此，可以控制焊枪400和形状检测单元500的位置。焊枪400相对于工件wk的角度也可以通过臂的移动而改变。
61.送丝设备300基于从机器人控制设备2接收的控制信号来控制焊丝301的送丝速度。送丝设备300可以包括能够检测焊丝301的剩余量的传感器。
62.焊丝301被焊枪400保持，当从焊接电源设备4向焊枪400供电时，在焊丝301的前端与工件wk之间产生电弧以执行电弧焊。为了便于描述，省略了用于向焊枪400供应保护气体的结构等的图示和描述。
63.机器人mc所具备的形状检测单元500基于从机器人控制设备2接收的控制信号，检测焊接部分的焊道的形状，并基于检测结果获取每个焊道的形状数据。机器人mc将获取的每个焊道的形状数据发送到检查设备3。
64.形状检测单元500例如是三维形状测量传感器。形状检测单元500包括：激光光源(未示出)，配置为能够基于从机器人控制设备2接收的焊接部分的位置信息扫描工件wk上的焊接部分；以及相机(未示出)，设置为能够对包括焊接部分的周边在内的成像区域执行成像，并且配置为对发射到焊接部分的激光中的反射激光的反射轨迹(即，焊接部分的形状线)执行成像。形状检测单元500将基于由相机成像的激光的、焊接部分的形状数据(图像数据)发送到检查设备3。
65.上述相机(未示出)至少包括镜头(未示出)和图像传感器(未示出)。图像传感器例如是诸如电荷耦合器件(ccd)或互补金属氧化物半导体(cmos)之类的固态成像设备，并将成像表面上形成的光学图像转换为电信号。
66.(主机设备)
67.接下来，将描述主机设备1。主机设备1基于用户(操作者)的输入操作或用户(操作
者)预先设置的信息，生成用于执行补焊的控制信号，并将生成的控制信号发送到机器人控制设备2。主机设备1包括通信单元10、处理器11和存储器12。
68.通信单元10可通信地连接到机器人控制设备2。通信单元10向机器人控制设备2发送用于执行补焊的控制信号。这里所说的用于执行补焊的控制信号可以包括用于控制机械手200、送丝设备300和焊接电源设备4中的每一个的控制信号。
69.处理器11例如使用中央处理单元(cpu)或现场可编程门阵列(fpga)构成，与存储器12协同执行各种处理和控制。具体地，处理器11通过参照存储在存储器12中的程序和数据并执行该程序来实现单位(cell)控制单元13的功能。
70.单位控制单元13基于用户(操作者)使用界面ui1的输入操作和用户(操作者)预先设置并存储在外部存储装置st中的信息，生成用于执行补焊的控制信号。由单位控制单元13产生的控制信号经由通信单元10发送到机器人控制设备2。
71.存储器12例如包括作为在执行处理器11的每个处理时使用的工作存储器的随机存取存储器(ram)、以及存储规定处理器11的操作的程序和数据的只读存储器(rom)。处理器11产生或获取的数据或信息被临时存储在ram中。规定处理器11的操作的程序被写入rom中。
72.此外，存储器12存储与工件wk相关的信息类型、为每个工件wk预先给出的工件序列号(s/n)、由用户设置的为每个焊接部分(焊接线)给出的焊接线id等。
73.(机器人控制设备2)
74.接下来，对机器人控制设备2进行说明。机器人控制设备2基于从主机设备1接收的控制信号来控制机械手200、送丝设备300和焊接电源设备4中的每一个。机器人控制设备2包括通信单元20、处理器21和存储器22。处理器21包括程序编辑单元23a、程序调用单元23b、程序存储单元23c、计算单元24、检查设备控制单元25、机器人控制单元26和焊接电源控制单元27。
75.通信单元20可通信地连接到主机设备1。通信单元20从主机设备1接收用于执行主焊、补焊和检查设备3的外观检查的控制信号。
76.处理器21例如由cpu或fpga构成，与存储器22协作执行各种处理和控制。具体地，处理器21参照存储器22中存储的程序和数据，执行该程序以实现各个单元的功能。各个单元是程序编辑单元23a、程序调用单元23b、程序存储单元23c、计算单元24、检查设备控制单元25、机器人控制单元26和焊接电源控制单元27。各个单元的功能是例如编辑和调用预先存储的用于执行补焊的补焊程序的功能、基于调用的补焊程序生成用于控制机械手200、送丝设备300、焊接电源设备4中的每一个设备的控制信号的功能等。
77.存储器22包括例如作为在执行处理器21的每个处理时使用的工作存储器的ram、以及存储规定处理器21的操作的程序和数据的rom。处理器21生成或获取的数据或信息被临时存储在ram中。规定处理器21的操作的程序被写入rom中。
78.程序编辑单元23a基于经由通信单元20从检查设备3接收的与缺陷部分相关的信息(例如检查设备3的确定结果)，编辑用于执行补焊的程序(控制信号)。程序编辑单元23a参照预先存储在程序存储单元23c中的用于执行补焊的补焊基本程序，并根据接收的缺陷部分的位置、缺陷原因、补焊的参数(修补参数)等，编辑补焊程序。编辑后的补焊程序可以存储在程序存储单元23c中，也可以存储在存储器22中的ram等中。
79.这里所指的补焊程序可以包括当执行补焊时用于控制焊接电源设备4、机械手200、送丝设备300、焊枪400、形状检测单元500等的诸如电流、电压、偏离量、速度、姿势、方法等参数。
80.程序调用单元23b调用存储在存储器22中包括的rom、程序存储单元23c等中的各种程序。程序调用单元23b可以调用机器人mc侧的程序。此外，程序调用单元23b可以根据检查设备3的检查结果(确定结果)，从多个程序中选择并调用适当的程序。即，程序调用单元23b可以根据检查设备3的检查结果(确定结果)来变更程序。
81.程序存储单元23c存储机器人控制设备2使用的各种程序。例如，上述补焊基本程序、由程序编辑单元23a编辑的补焊程序等可以存储在程序存储单元23c中。
82.计算单元24是执行各种计算的功能块。例如，基于补焊程序，执行用于控制由机器人控制单元26控制的机械手200和送丝设备300的计算等。此外，计算单元24可以基于缺陷部分的位置计算缺陷部分的补焊所需的偏离量。
83.检查设备控制单元25生成用于控制检查设备3的控制信号。控制信号经由通信单元20发送到检查设备3。相反，检查设备控制单元25经由通信单元20从检查设备3接收各种信息，并且基于该信息执行补焊程序的编辑(程序编辑单元23a)、向主机设备1发送通知等各种处理。
84.机器人控制单元26基于由程序调用单元23b调用的或存储在程序存储单元23c中的补焊程序、或来自计算单元24的计算结果，来驱动机械手200和送丝设备300中的每一个。焊接电源控制单元27基于由程序调用单元23b调用的或存储在程序存储单元23c中的补焊程序、或来自计算单元24的计算结果，来驱动焊接电源设备4。
85.在检查机器人mc2和补焊机器人mc3相互分离的结构的情况下，与缺陷部分相关的信息可以从与检查机器人mc2连接的检查设备3经由主机设备1发送到与补焊机器人mc3连接的机器人控制设备2。与补焊机器人mc3连接的机器人控制设备2的程序编辑单元23a可以基于经由通信单元20从主机设备1接收的与缺陷部分相关的信息(例如稍后描述的检查设备3的确定结果)，编辑用于执行补焊的程序(控制信号)。
86.另外，在上述结构示例中，对在机器人控制设备2侧设置程序编辑单元23a和程序调用单元23b的方式进行了说明。然而，程序编辑单元和程序调用单元可以设置在检查设备3侧。在这种情况下，检查设备3可以调用上述程序或编辑补焊程序。程序的调用源不限于检查设备3的内部，也可以从机器人控制设备2、与机器人控制设备2连接的机器人mc等调用程序。调用的程序由程序编辑单元执行编辑。编辑后的程序作为补焊程序从检查设备3发送到机器人控制设备2，机器人控制设备2可以使用该补焊程序执行补焊。
87.(检查设备3)
88.接下来，对检查设备3进行说明。检查设备3基于由形状检测单元500获取的每个焊接部分的焊道的形状数据，检查(确定)工件wk的焊接部分。
89.检查设备3包括通信单元30、处理器31、存储器32、形状检测控制单元34、数据处理单元35、确定阈值存储单元36和确定单元37。
90.通信单元30可通信地连接到机器人控制设备2。通信单元30可以直接可通信地连接到主机设备1。通信单元30从主机设备1或机器人控制设备2接收与焊接部分有关的信息。与焊接部分有关的信息可以包括例如工件类型、工件s/n、焊接线id等。
91.检查设备3经由通信单元30将焊接部分的检查结果发送到主机设备1或机器人控制设备2。
92.处理器31例如由cpu或fpga构成，与存储器32协作执行各种处理和控制。具体地，处理器31参照存储器32中存储的程序和数据，执行该程序以实现各个单元的功能。各单元包括形状检测控制单元34、数据处理单元35、确定阈值存储单元36和确定单元37。各单元的功能例如是基于从机器人控制设备2接收的与焊接部分对应的检查的相关控制信号来控制形状检测单元500的功能、基于从形状检测单元500接收的焊道的形状数据生成图像数据的功能、以及基于生成的图像数据对焊接部分执行检查的功能等。
93.在执行稍后描述的机器学习的情况下，处理器31可以包括例如多个用于计算的gpu。在这种情况下，处理器31可以结合上述cpu等使用gpu。
94.存储器32包括例如作为在执行处理器31的每个处理时使用的工作存储器的ram、以及存储规定处理器31的操作的程序和数据的rom。处理器31产生或获取的数据或信息被临时存储在ram中。规定处理器31的操作的程序被写入rom中。此外，存储器32可以包括例如硬盘驱动器(hdd)或固态驱动器(ssd)。
95.形状检测控制单元34基于从形状检测单元500接收的焊接部分的焊道的形状数据、以及从机器人控制设备2接收的与焊接部分对应的检查的相关控制信号，控制形状检测单元500。当形状检测单元500位于形状检测单元500可以对焊接部分执行成像(可以执行形状检测)的位置时，形状检测控制单元34通过照射激光来获取焊接部分的焊道的形状数据。当形状检测控制单元34接收由形状检测单元500获取的形状数据时，形状检测控制单元34将形状数据输出到数据处理单元35。
96.数据处理单元35将从形状检测控制单元34接收的焊接部分的焊道的形状数据变换为图像数据。形状数据例如是包括射向焊道表面的激光束的反射轨迹在内的形状线的点群数据。数据处理单元35对接收的形状数据执行统计处理，生成与焊接部分的焊道形状相关的图像数据。为了突出焊道的位置和形状，数据处理单元35可以执行边缘突出校正，在该校正中突出了焊道的周边边缘部分。
97.确定阈值存储单元36存储根据焊接部分设定的各阈值，以便根据焊接部分执行后述的确定。各阈值例如是与焊接部分的位置偏离有关的允许范围(阈值)、与焊道的高度有关的阈值、与焊道的宽度有关的阈值。确定阈值存储单元36存储到满足客户要求的质量的程度的允许范围(例如，与焊道高度相关的最小允许值、最大允许值等)，作为补焊后的各阈值。
98.确定阈值存储单元36可以存储每个焊接部分的检查次数的上限值。因此，在通过补焊修补缺陷部分期间，当检查次数超过预定检查次数时，检查设备3可以确定通过补焊修补缺陷部分是困难的或不可能的，并且可以防止补焊系统1000a的运行率降低。
99.确定单元37参照确定阈值存储单元36中存储的阈值，基于焊接部分中的焊道的形状数据，确定焊接部分。稍后将参照图3和随后的附图描述该确定的细节。
100.确定单元37测量缺陷部分的位置(例如，缺陷部分的开始位置和结束位置、形成在焊道中的孔的位置、咬边的位置等)，分析缺陷的内容，并估计缺陷原因。确定单元37生成缺陷部分的测量位置和估计的缺陷原因作为焊接部分的检查结果(确定结果)，并且经由机器人控制设备2将生成的检查结果发送到主机设备1。
101.当确定单元37确定不存在缺陷部分时，确定单元37生成通知不存在缺陷部分的警报，并且经由机器人控制设备2将生成的警报发送到主机设备1。发送到主机设备1的警报被发送到监视器mn1并显示在监视器mn1上。
102.另外，数据处理单元35对每个焊接部分的检查次数执行计数，并且，在即使检查次数超过确定阈值存储单元36中存储的检查次数，焊接检查结果也不好的情况下，数据处理单元35确定难以或不可能通过补焊修补缺陷部分。在这种情况下，确定单元37生成包括缺陷部分的位置和缺陷原因的警报，并经由机器人控制设备2将生成的警报发送到主机设备1。发送到主机设备1的警报被发送到监视器mn1并显示在监视器mn1上。
103.检查设备3可以生成具有上述内容以外的内容的警报。该警报也经由机器人控制设备2发送到主机设备1。发送到主机设备1的警报被发送到监视器mn1并显示在监视器mn1上。
104.(修补确定处理)
105.图3是表示第一实施方式的补焊系统1000a的修补线确定的操作顺序示例的流程图。该流程图基于图2所示的系统结构。假设补焊控制设备为检测设备3，修补线确定处理的处理主体为检测设备3的处理器31。但是，补焊控制设备可以是机器人控制设备2，修补线确定处理的处理主体可以是机器人控制设备2的处理器21。补焊控制设备可以是这些设备以外的设备，可以执行后述的修补线确定处理。
106.图3所示的流程图是对已经执行主焊并通过检查设备3的外观检查发现焊接缺陷部分的工件wk确定修补线的示例。
107.数据处理单元35获取表示工件wk的焊接部分中的主焊的缺陷部分的信息(步骤st1)。表示主焊的缺陷部分的信息可以包括表示缺陷部分的范围的信息。表示主焊的缺陷部分的信息可以包括表示工件wk的主焊中的缺陷部分的起点的起点信息和表示该缺陷部分的终点的终点信息。另外，检查设备3的数据处理单元35也可以获取表示工件的主焊中的焊接部分的信息。表示焊接部分的信息可以从主机设备1或机器人控制设备2获取。
108.接下来，数据处理单元35确定修补线(步骤st2)。修补线的确定将结合图4及后续附图进行详细说明。
109.图4是图3所示的修补线确定处理的概念图。焊接线的焊接方向为图中从左向右(见箭头)。为了便于理解，与焊接方向相反的方向可称为“前”，与焊接方向相同的方向可称为“后”。
110.图4中的黑色方块表示空转示教点。即，在空转示教点之前或之后，机器人mc不执行焊接而空转。更具体地，机器人mc在空转示教点a之前和空转示教点b之后不执行焊接而空转。
111.在图4中，白色方块表示焊接示教点。焊接示教点是表示焊接的开始部分或结束部分的示教点。在图4的例子中，有焊接起点a、焊接终点b、焊接起点e、焊接终点f四个焊接示教点。即，图4示出了两条焊接线，分别为从焊接起点a到焊接终点b的焊接线和从焊接起点e到焊接终点f的焊接线。
112.(第一示例：基本情况)
113.作为检查设备3的检查结果，当在焊接起点a和焊接终点b之间发现焊接缺陷部分c-d(从焊接缺陷起点c到焊接缺陷终点d)时，处理器31确定要开始补焊的焊接起点为c
′
。换
言之，处理器31将在与焊接部分处的焊接方向相反的方向(前方向)上从焊接缺陷起点c偏离(偏移)第一偏离距离的第一位置(点c
′
)确定为补焊的焊接起点。类似地，处理器31将要结束补焊的焊接终点确定为d
′
。即，处理器31将在与焊接部分处的焊接方向相同的方向上从焊接缺陷终点d偏离(偏移)第二偏离距离的第二位置(点d
′
)确定为补焊的焊接终点。
114.这里，第一偏离距离和第二偏离距离可以是相同的距离，也可以是不同的距离。此外，第一偏离距离和第二偏离距离可以经由界面ui1等由用户(操作者)作为设定值输入，并且可以作为设定值存储在存储器32中。
115.如上所述，处理器31在将补焊的焊接起点和焊接终点从缺陷部分偏离预定偏离距离之后执行补焊。即，在确定表示补焊的起点的补焊起点和表示补焊的终点的补焊终点之后执行补焊，使得补焊范围包括缺陷部分的所有范围和比缺陷部分的范围更宽的范围。因此，可以高质量地执行适当的补焊。
116.第一偏离距离和第二偏离距离可以作为偏离值被调整为增加或减少。即通过调整偏离值来稳定补焊的质量。
117.当焊接起点a和焊接缺陷起点c位于基本相同的位置时，如上所述获取的点c
′
可以位于焊接起点a之前的位置。在这种情况下，处理器31确定要开始补焊的焊接起点的方法有多种。例如，执行以下操作。
118.·
当点c
′
的位置是可焊接位置时，处理器31将点c
′
确定为补焊的焊接起点。
119.·
当点c
′
的位置不是可焊接位置时，减小第一偏离距离。例如，将第一偏置距离减半，将点c
′
与点c之间的中间点确定为补焊的焊接起点。
120.·
当点c
′
的位置不是可焊接位置时，直接将焊接起点a确定为补焊的焊接起点。
121.这里，处理器31可以基于形状检测单元500获取的上述形状数据，设置偏离后的焊接起点的位置(点c
′
的位置)是否是可焊接位置。例如，处理器31设置空转示教点a之前的部分不是可焊接位置。此外，可以手动设置可焊接位置和不可焊接位置。例如，用户(操作者)可以使用界面ui1输入可焊接位置和不可焊接位置，并且可以将可焊接位置和不可焊接位置作为设定值存储在存储器32中。
122.与上述类似，当焊接终点b和焊接缺陷终点d位于基本相同的位置时，如上所述获取的点d
′
可以位于焊接终点b之后的位置。同样在这种情况下，处理器31确定要结束补焊的焊接终点的方法有多种。
123.例如，执行以下操作。
124.·
当点d
′
的位置是可焊接位置时，处理器31将点d
′
确定为补焊的焊接终点。
125.·
当点d
′
的位置不是可焊接位置时，减小第二偏离距离。例如，将第二偏置距离减半，将点d
′
与点d之间的中间点确定为补焊的焊接终点。
126.·
当点d
′
的位置不是可焊接位置时，直接将焊接终点b确定为补焊的焊接终点。
127.这里，处理器31可以基于形状检测单元500获取的上述形状数据，设置偏离后的焊接终点的位置(点d
′
的位置)是否是可焊接位置。例如，处理器31设置空转示教点b之后的位置不是可焊接位置。此外，可以手动设置可焊接位置和不可焊接位置。例如，用户(操作者)可以使用界面ui1输入可焊接位置和不可焊接位置，并且可以将可焊接位置和不可焊接位置作为设定值存储在存储器32中。
128.(第二示例：焊接缺陷部分跨越焊接示教点的情况)
129.此外，作为检查设备3的检查结果，假设发现了焊接缺陷部分g-h(从焊接缺陷起点g到焊接缺陷终点h)。焊接缺陷部分g-h跨越焊接起点e，此时，处理器31将要开始补焊的焊接起点确定为g’。即，将在与焊接部分处的焊接方向相反的方向上从焊接缺陷起点g偏离(偏移)第一偏离距离的第一位置处的点g’确定为补焊的焊接起点。类似地，处理器31将要结束补焊的焊接终点确定为h
′
。即，将在与焊接部分处的焊接方向相同的方向上从焊接缺陷终点h偏离(偏移)第二偏离距离的第二位置处的点h
′
确定为补焊的焊接终点。
130.图5是图3所示的修补线确定处理的概念图。焊接线中的焊接方向为图中从左到右。另外，图中黑色方块表示空转示教点。即，在空转示教点之前或之后，机器人mc不执行焊接而空转。更具体地，机器人mc在空转示教点a之前和空转示教点b之后不执行焊接而空转。
131.图中，白色方块表示焊接示教点。焊接示教点是表示焊接的开始部分或结束部分的示教点。在图5的例子中，有焊接起点a、焊接终点b、焊接起点e、焊接终点f四个焊接示教点。即，图5示出了两条焊接线，分别为从焊接起点a到焊接终点b的焊接线和从焊接起点e到焊接终点f的焊接线。
132.(第三示例：缺陷部分彼此靠近的情况)
133.作为检查设备3的检查结果，假设发现了焊接缺陷部分i-j(从焊接缺陷起点i到焊接缺陷终点j)和焊接缺陷部分g-h(从焊接缺陷起点g到焊接缺陷终点h)。由于两个缺陷部分彼此接近，因此焊接缺陷终点j和焊接缺陷起点g彼此接近。
134.此时，在焊接方向上从焊接缺陷终点j偏离的点由j’(未示出)表示，并且焊接起点在与焊接方向相反的方向上从焊接缺陷起点g偏离的点由g’(未示出)表示。因此，点j
′
和点g
′
彼此靠近，或者这两个点的前后位置交换。
135.在这种情况下，处理器31可以为焊接缺陷部分i-j(从焊接缺陷起点i到焊接缺陷终点j)以及焊接缺陷部分g-h(从焊接缺陷起点g到焊接缺陷终点h)共同确定一条修补线。在这种情况下，处理器31将要开始补焊的焊接起点确定为i’，并将要结束补焊的焊接终点确定为h’。换句话说，处理器31确定补焊的焊接起点和焊接终点，从而从用于第一缺陷部分(焊接缺陷部分i-j)的补焊的焊接起点i
′
到用于第二缺陷部分(焊接缺陷部分g-h)的补焊的焊接终点h’执行补焊。
136.当三个或更多个焊接缺陷部分连续时，处理器31可以以与上述相同的方式确定补焊的焊接起点和焊接终点。即，处理器31可以从焊接方向上最前面的缺陷部分(第一缺陷部分)到焊接方向上最后的缺陷部分(第二缺陷部分)共同确定一条修补线。
137.图6是表示多条焊接线的图案的概念图。如图4、图5和图6的上图所示，可以直线执行焊接。然而，焊接可以以不同于直线的图案执行。例如，如图6的下图所示，可以以绘制圆弧的方式执行焊接，或者可以执行立体焊接。即使在这种情况下，如上所述，处理器31也可以将在与焊接方向相反的方向上从焊接缺陷起点c偏离的位置(点c
′
)确定为补焊的焊接起点。此外，如上所述，处理器31也可以将在与焊接方向相同的方向上从焊接缺陷终点d偏离的位置(点d
′
)确定为补焊的焊接终点。因此，即使焊接不是直线执行时，也可以确定合适的修补线。
138.(第一实施例的变形)
139.以下将描述上述第一实施例的变型。在第一实施例中，补焊的焊接起点位于沿着焊接线从焊接缺陷起点返回的位置(在与焊接方向相反的方向上偏离的位置)。此外，在第
一实施例中，补焊的焊接终点位于沿着焊接线从焊接缺陷终点前进的位置(在焊接方向上偏离的位置)。如上所述，当补焊的焊接起点或焊接终点从焊接缺陷起点或焊接缺陷终点偏离(偏移)时，取决于主焊中的缺陷部分的出现位置，补焊的焊接起点或焊接终点可能会超过原始焊接区间。例如，如以上参照图4所述，作为焊接起点的候选的点c
′
可以位于焊接起点a之前的位置，此外，作为焊接终点候选的点d
′
可以位于焊接终点b之后的位置。另外，如上所述，也可以以直线以外的图案(曲线、三维图案等)执行焊接。因此，当补焊的焊接起点或焊接终点超过原始焊接区间时，就会出现将焊接起点或焊接终点确定在哪里的新问题。作为解决这个新问题的手段，在第一实施例的变型中，有选择地使用以下三种用于确定焊接起点或焊接终点的确定模式。
140.·
第一确定模式：将沿主焊中的焊接机器人操作轨迹从焊接缺陷起点或焊接缺陷终点偏离(偏移)的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点。
141.·
第二确定模式：将沿主焊中的焊接线所绘图形形状从焊接缺陷起点或焊接缺陷终点偏离(偏移)的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点。
142.·
第三确定模式：将沿主焊中的焊接线所绘图形形状从焊接缺陷起点或焊接缺陷终点偏离(偏移)的、圆整到主焊中焊接机器人操作轨迹上的端点的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点。
143.在第一实施例的变型中，补焊控制设备通过选择性地使用上述三种模式来确定补焊的焊接起点或焊接终点。接下来，将更详细地描述三种确定模式。
144.(第一确定模式)
145.图7a是表示第一确定模式的概念图，图7b是表示第一确定模式的使用情况的概念图。接下来，将结合图7a和图7b对第一确定模式进行详细说明。
146.图7a表示焊接机器人在主焊过程中的操作轨迹，其中绘制了空转示教点a、焊接起点a、焊接终点b和空转示教点b。即，作为焊接机器人的机器人mc在空转直到到达空转示教点a之后，通过例如使焊枪400靠近工件wk来执行从焊接起点a到焊接终点b的主焊，通过例如将焊枪400从工件wk分离来从空转示教点b开始空转，并移至下一步骤。
147.作为检查设备3的检查结果，在焊接起点a和焊接终点b之间发现了焊接缺陷部分k-l(从焊接缺陷起点k到焊接缺陷终点l)。因此，处理器31将在与焊接部分处的焊接方向相反的方向(前方向)上从焊接缺陷起点k偏离(偏移)的第一位置(点k’)确定为补焊的焊接起点。该焊接起点(点k’)超过了原来的焊接区间(从点a到点b)。在第一确定模式下，由于焊接起点沿着焊接机器人的操作轨迹偏移，所以点k’在作为焊接机器人操作轨迹的一部分的从点a到点a的线段上。
148.在第一确定模式中，焊接终点也与上例相同。即，处理器31将在焊接部分处的焊接方向(后方向)上从焊接缺陷终点l偏离(偏移)的第二位置(点l’)确定为补焊的焊接终点。该焊接终点(点l’)超过了原来的焊接区间(从点a到点b)。在第一确定模式下，由于焊接终点沿着焊接机器人的操作轨迹偏移，所以点l’在作为焊接机器人操作轨迹的一部分的从点b到点b的线段上。
149.如上所述，根据第一确定模式确定焊接起点或焊接终点的优点是可以可靠地防止焊接机器人在补焊期间与夹具等发生碰撞。如图7b所示，在主焊过程中，焊接机器人在空转后从焊接起点开始焊接，在焊接终点结束焊接，并且空转以进入下一步骤。在图7b的例子
中，主焊从焊接起点到焊接终点以曲线执行。确定主焊的这种操作轨迹的路线，使得焊接机器人不与夹具等发生碰撞。因此，如果从根据第一确定模式确定的焊接起点到焊接终点执行补焊，则焊接机器人经过与主焊时相同的路径。因此，焊接机器人不会与夹具等发生碰撞。
150.(第二确定模式)
151.图8a是表示第二确定模式的概念图，图8b是表示第二确定模式的使用情况的概念图。接下来，将结合图8a和图8b对第二确定模式进行详细说明。
152.图8a表示焊接机器人在主焊过程中的操作轨迹，其中绘制了空转示教点a、焊接起点a、焊接终点b和空转示教点b。即，作为焊接机器人的机器人mc在空转直到到达空转示教点a之后，通过例如使焊枪400靠近工件wk来执行从焊接起点a到焊接终点b的主焊，通过例如将焊枪400从工件wk分离来从空转示教点b开始空转，并移至下一步骤。
153.作为检查设备3的检查结果，在焊接起点a和焊接终点b之间发现了焊接缺陷部分m-n(从焊接缺陷起点m到焊接缺陷终点n)。因此，处理器31将在与焊接部分处的焊接方向相反的方向(前方向)上从焊接缺陷起点m偏离(偏移)的第一位置(点m’)确定为补焊的焊接起点。该焊接起点(点m’)超过了原来的焊接区间(从点a到点b)。这里，在第二确定模式中，处理器31将沿主焊中焊接线所绘图形的形状从焊接缺陷起点或焊接缺陷终点偏离(偏移)的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点。在图8a所示的例子中，焊接线的从焊接起点a到焊接终点b的部分被绘制成直线。因此，处理器31将沿该图形的形状(直线)从焊接缺陷起点m在前方向上偏离的点m’确定为补焊的焊接起点。作为补焊的焊接起点的点m’不在焊接机器人的操作轨迹上。
154.在第二确定模式中，焊接终点也与上例相同。即，处理器31将在焊接部分处的焊接方向(后方向)上从焊接缺陷终点n偏离(偏移)的第二位置(点n’)确定为补焊的焊接终点。该焊接终点(点n’)超过了原来的焊接区间(从点a到点b)。这里，在第二确定模式中，处理器31将沿主焊中焊接线所绘图形的形状从焊接缺陷起点或焊接缺陷终点偏离(偏移)的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点。在图8a所示的例子中，焊接线的从焊接起点a到焊接终点b的部分被绘制成直线。因此，处理器31将沿该图形的形状(直线)在后方向上从焊接缺陷终点n偏离的点n’确定为补焊的焊接终点。作为补焊的焊接终点的点n’不在焊接机器人的操作轨迹上。
155.如上所述，根据第二确定模式确定焊接起点或焊接终点的优点在于，即使在主焊中的焊接起点或焊接终点附近存在缺陷时，也容易执行补焊。如图8b所示，在主焊过程中，焊接机器人在空转后从焊接起点开始焊接，在焊接终点结束焊接，并且空转以进入下一步骤。在图8b的例子中，主焊从焊接起点到焊接终点以弧形执行。当主焊的焊接起点或焊接终点附近存在缺陷时，即使对与主焊相同的部分执行补焊，也有可能无法消除缺陷。因此，将从有缺陷的位置沿图形(在本例中为弧)延伸的位置确定为焊接起点或焊接终点，并且执行补焊以在通过主焊形成的焊道上进一步重叠焊道。因此，缺陷被适当地消除。
156.使用第二确定模式的第二个优点是可以容易地生成补焊程序。在图8b的例子中，主焊时的焊接机器人(机器人mc)通过驱动焊道绘制弧形轨迹来执行主焊。即，焊接机器人根据焊接程序(主焊程序)移动，在该焊接程序中，焊道被设定为绘制弧形轨迹。因此，在补焊期间也类似地执行补焊，以使焊道绘制弧形轨迹。由于主焊和补焊绘制的轨迹相同，因此
很容易改变主焊程序以生成补焊程序。
157.在图8b的例子中，焊接线所描绘的图形的形状是弧形，但是焊接线所绘制的图形的形状不限于弧形。例如，焊接线可以绘制各种形状，例如直线形和波浪形。
158.(第三确定模式)
159.图9a是表示第三确定模式的概念图，图9b是表示第三确定模式的使用情况的概念图。接下来，将结合图9a和图9b对第三确定模式进行详细说明。
160.图9a表示焊接机器人在主焊过程中的操作轨迹，其中绘制了空转示教点a、焊接起点a、焊接终点b和空转示教点b。即，作为焊接机器人的机器人mc在空转直到到达空转示教点a之后，通过例如使焊枪400靠近工件wk来执行从焊接起点a到焊接终点b的焊接，通过例如将焊枪400从工件wk分离来从空转示教点b开始空转，并移至下一步骤。
161.作为检查设备3的检查结果，在焊接起点a和焊接终点b之间发现了焊接缺陷部分o-p(从焊接缺陷起点o到焊接缺陷终点p)。在遵循第二确定模式的情况下，处理器31将在与焊接部分处的焊接方向相反的方向(前方向)上从焊接缺陷起点o偏离(偏移)的第一位置(点o1)确定为补焊的焊接起点。该焊接起点(点o1)超过了原来的焊接区间(从点a到点b)。
162.然而，在点o1的位置处已经存在诸如夹具或柱子之类的障碍物。因此，不可能从点o1开始补焊。因此，在第三确定模式中，处理器31将圆整到点a的位置(即点o’)确定为焊接起点，点a是主焊中的焊接机器人操作轨迹上的端点。由于端点a(点o’)是主焊中的焊接机器人操作轨迹上的点，所以保证了焊接机器人不会与障碍物发生碰撞，可以从该端点开始补焊。
163.在第三确定模式中，焊接终点也与上例相同。即，即在遵循第二确定模式的情况下，处理器31将在焊接部分处的焊接方向(后方向)上从焊接缺陷终点p偏离(偏移)的第二位置(点p1)确定为补焊的焊接终点。该焊接终点(点p1)超过了原来的焊接区间(从点a到点b)。
164.然而，在点p1的位置处已经存在诸如夹具或柱子之类的障碍物。因此，不可能执行补焊以使得焊接在点p1处结束。因此，在第三确定模式中，处理器31将圆整到点b的位置(即点p’)确定为焊接终点，点b是主焊中的焊接机器人操作轨迹上的端点。由于端点b(点p’)是主焊中的焊接机器人操作轨迹上的点，所以保证了焊接机器人不与障碍物碰撞，可以执行补焊以在该端点处结束焊接。
165.如上所述，根据第三确定模式确定焊接起点或焊接终点的优点在于，即使在障碍物(见图9b)或设计上焊接机器人无法接近的区域存在于缺陷部分附近时，也可以适当地确定补焊的焊接起点或焊接终点。
166.在上述第三确定模式中，处理器31将沿主焊中的焊接线所绘图形形状从缺陷起点信息或缺陷终点信息表示的位置(焊接缺陷起点o或焊接缺陷终点p)偏离(偏移)的、圆整到主焊中的焊接机器人操作轨迹上的端点(点a或点b)的位置(点o’或点p’)确定为补焊的焊接起点或焊接终点。作为该确定模式的变型，可以考虑将在连接作为第一位置的点o1和端点a的线段上的点(暂称为点x)确定为补焊起点，并将在连接作为第二位置的点p1和端点b的线段上的点(暂称为点y)确定为焊接终点。然而，点x和点y是不与障碍物重叠的位置。
167.(确定模式的选择)
168.在变型中，处理器31可以通过选择性地使用上述第一至第三确定模式来确定补焊
的焊接起点或焊接终点。进一步地，用于确定补焊焊接起点的确定方式和用于确定补焊焊接终点的确定方式可以是不同的确定方式。例如，当补焊系统1000(1000a)所具备的相机(未图示)等检测到在执行主焊的工件wk的焊接缺陷起点附近存在障碍物时，处理器31可以选择第三确定模式来确定补焊的焊接起点。另一方面，当在执行主焊的工件wk的焊接缺陷终点附近没有障碍物时，处理器31可以选择第一或第二确定模式来确定补焊的焊接终点。
169.用户(操作者)可以选择由处理器31使用第一至第三确定模式中的哪一确定模式。在这种情况下，例如，用户(操作者)可以经由连接到图1所示的主机设备1的界面ui1来指定确定模式。此外，表示处理器31使用的确定模式的设定值可以存储在主机设备1的存储器12或外部存储装置st中。包括表示用户指定的确定模式的设定值在内的控制信息或包括从存储器12等读取的设定值在内的控制信息从主机设备1被发送到检查设备3。检查设备3的处理器31可以根据该设定值选择所使用的确定模式。设定值可以预先存储在检查设备3的存储器32中，处理器31可以从存储器32中读取设定值。
170.如上所述，处理器31确定修补线后，在机器人控制设备2的控制下执行补焊。补焊根据处理器31确定的补焊线执行。
171.当处理器31确定修补线时，可以使用表示修补线中的焊接开始位置和焊接结束位置的信息来执行上述警报。例如，表示焊接开始位置和焊接结束位置的信息显示在连接到主机设备1的监视器mn1上。焊接操作者也可以根据显示信息手动对工件wk执行补焊。
172.此外，如上所述，由处理器31执行的修补线确定处理和警报处理可以由机器人控制设备2的处理器21等执行。
173.如上所述，处理器获取表示主焊的缺陷部分的起点的缺陷起点信息和表示该缺陷部分的终点的缺陷终点信息，将在与焊接方向相反的方向上从缺陷起点信息表示的位置偏离第一预定距离的第一位置确定为补焊起点，并且将在焊接方向上从缺陷终点信息表示的位置偏离第二预定距离的第二位置确定为补焊终点。因此，可以基于缺陷起点信息和缺陷终点信息确定更合适的修补线。
174.进一步地，在第一位置在与焊接方向相反的方向上从主焊中的焊接开始位置偏离的情况下，处理器将主焊中的焊接开始位置确定为补焊的焊接起点。因此，当补焊的开始位置超过主焊中的焊接开始位置时，可以适当地确定补焊的范围。
175.此外，在第二位置在焊接方向上从主焊中的焊接结束位置偏离的情况下，处理器将主焊的焊接结束位置确定为补焊的焊接起点。因此，当补焊的结束位置超过主焊中的焊接结束位置时，可以适当地确定补焊的范围。
176.此外，当工件的主焊部分中存在第一缺陷部分和在焊接方向上从第一缺陷部分偏离的第二缺陷部分时，处理器至少获取表示第一缺陷部分的起点的第一缺陷起点信息和表示第二缺陷部分的终点的第二缺陷终点信息，将在与焊接部分中的焊接方向相反的方向上从第一缺陷起点信息表示的位置偏离第一预定距离的位置确定为补焊起点，并且将在焊接部分中的焊接方向上从第二缺陷终点信息表示的位置偏离第二预定距离的位置确定为补焊终点。因此，当多个缺陷部分彼此靠近时，多个缺陷部分可以通过一条修补线共同修补焊接。
177.此外，处理器获取表示主焊中的缺陷部分起点的缺陷起点信息和表示缺陷部分终点的缺陷终点信息，根据第一确定模式、第二确定模式和第三确定模式中的至少一个确定
模式确定补焊起点和补焊终点；在第一确定模式中，将沿主焊中的焊接机器人操作轨迹从缺陷起点信息或缺陷终点信息表示的位置偏离的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点；在第二确定模式中，将沿主焊中的焊接线所绘图形形状从缺陷起点信息或缺陷终点信息表示的位置偏离的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点；在第三确定模式中，将沿主焊中的焊接线所绘图形形状从缺陷起点信息或缺陷终点信息表示的位置偏离的、圆整到主焊中焊接机器人操作轨迹上的端点的位置确定为补焊的焊接起点或焊接终点。因此，当补焊的焊接起点或焊接终点超过原始焊接区间时，可以灵活地选择将焊接起点或焊接终点确定为哪一部分。
178.尽管上面参照附图描述了各种实施例，但不言而喻的是，本公开不限于这样的示例。对本领域技术人员显而易见的是，在权利要求的范围内可以想到各种变化、变型、替换、添加、删除和等效，应当理解，这样的变化等也属于本发明的技术范围。此外，可以在不脱离本发明的主旨的范围内适当地组合上述各种实施例中的构成要素。
179.本技术基于2019年6月14日提交的日本专利申请第2019-111619号和2019年12月6日提交的日本专利申请第2019-221254号，其内容通过引用结合在此。
180.工业实用性
181.本公开作为用于执行提高和稳定焊接质量的补焊的补焊控制设备和补焊控制方法是有用的。
182.附图标记列表
183.1：主机设备
184.2：机器人控制设备
185.2a：机器人控制设备
186.2b：机器人控制设备
187.3：检查设备
188.4：焊接电源设备
189.10：通信单元
190.11：处理器
191.12：存储器
192.13：单位控制单元
193.20：通信单元
194.21：处理器
195.22：存储器
196.23a：程序编辑单元
197.23b：程序调用单元
198.23c：程序存储单元
199.24：计算单元
200.25：检查设备控制单元
201.26：机器人控制单元
202.27：焊接电源控制单元
203.30：通信单元
204.31：处理器
205.32：存储器
206.34：形状检测控制单元
207.35：数据处理单元
208.36：确定阈值存储单元
209.37：确定单元
210.200：机械手
211.300：送丝设备
212.301：焊丝
213.400：焊枪
214.500：形状检测单元
215.1000：补焊系统
216.1000a：补焊系统
217.mc：机器人
218.mc1：主焊机器人
219.mc2：检查机器人
220.mc3：补焊机器人
221.mn1：监视器
222.ap：终端设备
223.rb0：机器人
224.st：外部存储装置
225.ui1：界面
226.wk：工件。