多镂空金属片的正背面贴膜工艺的制作方法

多镂空金属片的正背面贴膜工艺
1.本技术是申请日为2021年7月13日、申请号为202110791664.4、名称为多镂空金属片的正背面自动贴膜机及贴膜工艺的分案申请。
技术领域
2.本发明属于金属片真空覆膜技术领域，具体涉及一种多镂空金属片的正背面贴膜工艺。


背景技术：

3.目前，市场所采用的覆膜机主要是将撕除离型膜的pet膜贴覆在对应金属片表面，且覆膜机包括pet膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元、金属片传输单元，其中pet膜的长度方向为x轴，宽度方向为y轴，厚度方向为z轴，pet膜供膜单元主要将每片pet膜向贴膜单元上料，撕膜单元主要用于将所贴覆膜表层的离型膜撕开，贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面，金属片传输单元包括延伸方向与pet膜延伸方向一致的传输平台、用于驱动传输平台沿着y轴方向移动的传输件，其中传输平台将对应的金属片送至贴膜单元所形成贴膜工位下方，然后由贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面。
4.但是，针对具有很多个镂空孔的金属片而言，其中多个镂空孔所形成的面积占整个金属片面积比例较大，这样一来，所采用的贴覆膜上对应形成有镂空孔，而且需要进行金属片的正面和背面的逐步贴膜，因此，市场上所采用贴膜机具有以下缺陷：1、在贴膜之前，需要将具有镂空孔的离型膜撕除，但是，因撕膜的角度和力度难以掌控的原因，进行离型膜撕除时，大概率会出现贴覆膜的损坏（如：撕裂或撕断），这样一来，不仅贴覆膜的报废率较高，而且也大幅度降低贴覆膜的供膜效率；2、贴膜时，一般情况下会出现最多的现象就是：气泡，那么针对具有镂空孔的贴覆膜而言，出现气泡的概率就越大，因此，贴膜的精度很难保证；3、在完成金属片的正面贴膜后，当还需要进行背面贴膜时，此时，需要180
°
翻转金属片，然后进行背面贴膜，这样一来，不仅金属片的传输过程十分复杂，而且翻转后因定位基准的改变，致使背面贴膜的准确度很难把握，因此，很难满足贴膜精度要求；4、撕膜过程和贴膜过程是两个完全独立的过程，而且一般都是贴完膜后，再进行撕膜，因此，每进行一次贴膜需要很长一端等待时间，贴膜的效率较低。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种全新的多镂空金属片的正背面贴膜工艺。
6.为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：一种多镂空金属片的正背面的贴膜工艺，以金属片长度方向为x轴，宽度方向为y轴，厚度方向为z轴，膜与金属片匹配，且膜包括待贴膜片和粘接在所述待贴膜片上且自x轴线端部冒出的离型膜片，特别是，该方法所采用的自动贴膜机包括第一覆膜系统、第二覆膜
系统、及覆膜中转系统，所述第一覆膜系统包括金属片上料单元、第一供膜单元、第一撕膜单元和第一贴膜单元；所述第二覆膜系统包括具有传输平台且沿着y轴方向传输金属片的金属片传输单元、第二供膜单元、第二撕膜单元和第二贴膜单元，其中所述第二贴膜单元包括沿着x轴方向延伸且具有多个膜定位腔的第二贴膜模具、驱动所述第二贴膜模具运动的第二贴膜动力件，多个所述膜定位模腔中位于底部的为贴膜工位、位于顶部的为撕膜工位，该工艺包括如下步骤：s1、背面覆膜金属片自正面朝上背面朝下，且沿着y轴方向传输并转载至第一撕膜单元，接着由第一撕膜单元夹持离型膜片冒出的一端向另一端部翻转撕开离型膜片，并采用压片模块压住所撕开离型膜片端部的待贴膜片上，然后在x轴方向的移动速度为1
±
0.2m/s，y轴方向的移动速度为0.05
±
0.01 m/s的合成运动下逐步撕开离型膜片，接着进行金属片在上，待贴膜片在下对位所形成的第一且真空腔中进行背面的真空覆膜；s2、覆膜金属片转载将s1中背面完成覆膜后的金属片，由覆膜中转系统将金属片正面朝上的平移转载至传输平台；s3、正面覆膜将膜自动转载至撕膜工位，然后由第二撕膜夹头采用s1中第一撕膜夹头相同的方式撕除离型膜片，接着第二贴膜动力件的驱使下工位移位，并使得待贴膜片自胶粘面朝下且与下方金属片平行和对齐设置，然后在贴膜工位与下方传输平台形成闭合的第二真空腔中实施金属片的正面覆膜。
7.优选地，在s1中第一撕膜单元夹持离型膜片绕着y轴方向翻转，且翻转角度为β，其中1
°
≤β≤180
°
。在撕膜夹头翻转下，更有利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，同时也减少撕坏的概率。
8.本例中，翻转90
°
时最佳，损坏率较低。
9.优选地，分离后第一撕膜单元或第二撕膜单元所形成夹持区的底部至待贴膜片的垂直距离为40~50mm。
10.根据本发明的一个具体实施和优选方面，第一撕膜单元包括与金属片平行设置的膜片吸附台面、第一撕膜夹头、以及第一撕膜动力件，所述膜片吸附台面能够沿着y轴方向移动设置，所述第一撕膜夹头能够沿着x轴和z轴的合力方向移动撕除所述离型膜片，所述第一贴膜单元包括具有模腔的第一贴膜模具、驱动所述第一贴膜模具运动的第一贴膜动力件，其中所述膜片吸附台面与所述模腔对位后，在所述第一贴膜动力件驱动下能够形成闭合的第一真空腔。不仅降低撕膜损坏率，而且能够在真空下实施贴膜，不仅气泡出现的概率低，而且确保多镂空金属片的贴膜精度和品质。
11.根据本发明的又一个具体实施和优选方面，第一撕膜单元还包括压片模块、用于驱动压片模块压设或脱离分离后待贴膜片端部的压片动力件，其中压片模块为不粘胶模块，第二撕膜单元也包括压片模块和压片动力件。这样一来，避免撕开端部翘起，影响膜片的分离效果，同时在不粘胶模块的设置下，更有利于压片模块与待贴膜片的分离，而且还避免造成待贴膜片与吸附平台的脱离。
12.优选地，模腔朝下设置，金属片能够与膜片吸附台面平行的定位在模腔中，所述第
一贴膜动力件用于驱动第一贴膜模具沿着z轴方向上下运动，第一覆膜系统，在贴膜时，金属片在上，待贴膜片在下，且用于金属片背面的覆膜。
13.具体的，第二撕膜单元包括与所述第一撕膜夹头和所述第一撕膜动力件相同的第二撕膜夹头和第二撕膜动力件、及所述压片模块和压片动力件，其中所述第二撕膜夹头能够沿着x轴和z轴的合力方向移动撕除所述离型膜片。 这样也方便正面贴膜时的撕膜，不仅降低撕膜损坏率，而且能够在真空下实施贴膜，不仅气泡出现的概率低，而且确保多镂空金属片的贴膜精度和品质。
14.根据本发明的又一个具体实施，贴膜工位和撕膜工位的吸附平台平行设置，且第二覆膜系统的撕膜和贴膜能够同步进行，第二覆膜系统，在贴膜时，金属片在下，待贴膜片在上，且用于金属片正面的覆膜。在撕膜和贴膜同步中，不仅能够大幅度缩短贴膜所需要的准备时间，提高覆膜效率；而且能够使得离型膜片和待贴膜片两者之间相对运动中进行分离，进一步降低撕膜的损坏率。
15.优选地，膜定位腔有n个，其中n≥2且为整数，第二贴膜动力件包括驱动第二贴膜模具绕x轴自转的翻转机构、驱动第二贴膜模具沿着z轴方向上下运动的升降机构，其中传输平台与贴膜工位对齐后，升降机构驱动第二贴膜模具向下运动形成第二真空腔。
16.优选地，n=2，膜定位腔对应设置在贴膜模具的相对两侧，翻转机构每驱动第二贴膜模具翻转180
°
，两个膜定位腔在贴膜工位和撕膜工位之间进行互换。
17.此外，在s3的正面覆膜中，撕膜工位和贴膜工位的位置互换后，将下一膜片送至上方撕膜工位的吸附平台上，在贴膜的同时进行同步撕膜。这样一来，无需等待可以进行下一个膜的撕膜，大幅度缩短贴膜需要的时间，提高覆膜效率，而且为贴膜和撕膜同步提供条件，然后，在撕膜夹头翻转下，更有利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，同时也减少撕坏的概率。
18.根据本发明的又一个具体实施和优选方面，第一供膜单元包括沿着y轴方向延伸的多条传输轨道、与多条传输轨道错位分布且能够沿着z轴方向升降运动的多个顶升撑架、以及能够沿着x轴方向将位于顶升撑架上的膜向膜片吸附台面传输的移载组件；第二供膜单元与第一供膜单元结构相同。
19.优选地，移载组件包括沿着x轴方向延伸的载架和移载夹具，第一供膜单元和第二供膜单元共用一个载架，移载夹具分别设置在载架的相对两侧；第一供膜单元和第二供膜单元均还包括用于承载膜的承载平台，承载平台上设有与膜的定位孔匹配的定位柱，移载夹具能够将承载平台上的膜移载至膜片吸附台面或者撕膜工位的吸附平台上。
20.优选地，金属片上料单元包括接引传送机构、金属片转载机构，其中接引传送机构包括多条平行且沿着y轴方向延伸的接引导轨、形成在每根接引导轨上的定向接引轮；金属片转载机构包括位于接引导轨上方的吸附部件、沿着y轴方向滑动在吸附部件和模腔之间的横移载具。在此，能够实现金属片转载，从而便于实施金属片底面（背面）的覆膜。
21.此外，金属片传输单元包括传输平台和传输件，传输平台包括沿着z轴方向上下错位的上传输平台和下传输平台，传输件有两组，且分别用于驱动上传输平台和所述下传输平台的横移，其中上传输平台和下传输平台中一个与上方膜定位腔配合形成第二真空腔，上传输平台和下传输平台中的另一个自覆膜中转系统中转载待覆膜的金属片。
22.由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：
本发明一方面撕膜时沿着力的合成方向逐步将离型膜片和待贴膜片的分离，大幅度降低撕膜时所造成膜片损伤的概率；另一方面不需要进行金属片翻转，同时在真空腔下进行金属片的正面或背面的对位贴膜，不仅气泡出现的概率低，而且确保多镂空金属片的贴膜精度和品质。
附图说明
23.下面结合附图和具体的实施例对本发明做进一步详细的说明。
24.图1为本发明的自动贴膜机的立体结构示意图；图2为图1的结构分解示意图；图3为图2中金属片上料单元的结构放大示意图；图4为图2中第一撕膜单元的结构放大示意图；图5为图4中局部结构放大示意图；图6为图2中第一贴膜单元的结构放大示意图；图7为图2中第一供膜单元和第二供膜单元的结构放大示意图；图8为图2中移载组件的结构放大示意图；图9为图2中第二撕膜单元的结构放大示意图；图10为图2中第二贴膜单元的结构放大示意图；图11为图2中金属片传输单元的结构放大示意图；图12为图11中a处底部视角的结构放大示意图；其中：f1、第一覆膜系统；1、金属片上料单元；10、接引传送机构；100、接引导轨；101、定向接引轮；11、金属片转载机构；110、吸附部件；111、横移载具；a、横移平台；b、横移驱动件；112、顶升部件；c、撑杆；d、撑片；2、第一撕膜单元；20、膜片吸附台面；21，61、桁架；22，62、滑座；23、第一撕膜夹头；230、夹头座；231、翻转臂；232、夹片组件；24、第一撕膜动力件；241、第一动力器；242、第二动力器；25，65、压片模块；26，66、压片动力件；261、第一伸缩杆；262、第二伸缩杆；3、第一贴膜单元；30、第一贴膜模具；31、第一贴膜动力件；4、第一供膜单元；40，50、传输轨道；400、直线滑轨；401、定向传输轮；41，51、顶升撑架；410、顶杆；411、撑条；42，52、移载组件；420、载架；421，521、移载夹具；43，53、承载平台；f2、第二覆膜系统；5、第二供膜单元；6、第二撕膜单元；63、第二撕膜夹头；64、第二撕膜动力件；7、第二贴膜单元；70、第二贴膜模具；t、吸附平台；71、第二贴膜动力件；710、翻转机构；711、升降机构；8、金属片传输单元；80、传输平台；800、上传输平台；801、下传输平台；81、传输件；811、第一环形传动带；812第二环形传动带；82、滑轨；f3、覆膜中转系统；m、膜；m1、离型膜片；j、金属片。
具体实施方式
25.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
26.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、
ꢀ“
厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
28.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
29.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
30.如图1所示，本实施例的多镂空金属片的正背面自动贴膜机，以金属片j长度方向为x轴，宽度方向为y轴，厚度方向为z轴，膜m与金属片j匹配，且膜m包括待贴膜片和粘接在待贴膜片上且自x轴线端部冒出的离型膜片m1，其中冒出端部有三处。
31.结合图2所示，自动贴膜机包括沿着y轴方向并排设置的第一覆膜系统f1和第二覆膜系统f2、用于将第一覆膜系统f1完成贴膜的金属片沿着y轴方向向第二覆膜系统f2转载的覆膜中转系统f3。
32.具体的，第一覆膜系统f1包括金属片上料单元1、第一撕膜单元2、第一贴膜单元3和第一供膜单元4。
33.第二覆膜系统f2包括第二供膜单元5、第二撕膜单元6、第二贴膜单元7、具有传输平台80且沿着y轴方向传输金属片j的金属片传输单元8。[0034] 结合图3所示，金属片上料单元1包括接引传送机构10、金属片转载机构11。
34.接引传送机构10包括多条平行且沿着y轴方向延伸的接引导轨100、形成在每根接引导轨100上的定向接引轮101，其中多个定向接引轮101顶面形成传输面。
[0035]
金属片转载机构11包括位于接引导轨100上方的吸附部件110、沿着y轴方向滑动在吸附部件110和第一贴膜单元3之间的横移载具111、以及能够自传输面上顶起金属片j的顶升部件112。
[0036]
具体的，吸附部件110具有多个真空吸附头，且能够沿着z轴上下运动。
[0037]
横移载具111包括横移平台a、横移驱动件b，其中横移驱动件b能够驱动横移平台a沿着y轴方向移动。
[0038]
顶升部件112有多个，且与多个接引导轨100错开分布，每个顶升部件112包括沿着z轴方向运动的撑杆c、固定在撑杆c上端部的撑片d，其中撑片d与接引导轨100平行设置，且多个撑片d顶面形成齐平的撑面。当金属片转载时，撑面向上顶起金属片，吸附部件110的真空吸附头吸附金属片，再由横移载具111的接载，将金属片传输至第一贴膜单元3所在位置。
[0039]
结合图4所示，第一撕膜单元2包括与金属片j平行设置的膜片吸附台面20、桁架21、滑座22、第一撕膜夹头23、第一撕膜动力件24、压片模块25、压片动力件26。
[0040]
膜片吸附台面20的延伸方向和膜m的延伸方向一致，且具有与膜m上定位孔相匹配的定位柱，定位时，膜m平铺在膜片吸附台面20上，且定位柱与定位孔配合。
[0041]
桁架21沿着x轴方向延伸，滑座22沿着x轴方向滑动设置在桁架21上。
[0042]
结合图5所示，第一撕膜夹头23包括沿着z轴方向滑动设置在滑座22上的夹头座230、绕着y轴方向转动设置在夹头座230上的翻转臂231、与离型膜片m1三个冒出端部一一对应设置且并排分布在翻转臂231上的三个夹片组件232。
[0043]
具体的，每个夹片组件232的两个夹片之间形成夹持区，且每个夹片的夹持面呈波浪状，当夹持离型膜片m1时候，两个波浪夹持面相对吻合，以避免夹持脱落。
[0044]
第一撕膜动力件24包括驱动滑座22沿着x轴方向运动的第一动力器241、用于驱动夹头座230相对滑座22沿着z轴方向运动的第二动力器242。
[0045]
具体的，第一动力器241包括沿着x轴方向延伸的齿条、与齿条相配合的齿轮、以及驱动齿轮转动的马达，其中齿条固定在桁架21上，通过齿轮的转动，使得滑座22沿着x轴方向移动。
[0046]
第二动力器242就是沿着z轴方向伸缩运动的伸缩气缸，其中通过伸缩气缸的伸缩实现夹头座230的沿着z轴方向移动。
[0047]
同时，上述的翻转臂231通过齿轮或带轮转动连接在夹头座230上，然后采用马达和传动带，即可实施翻转臂231的转动。
[0048]
具体的，翻转角度为β=90
°
。在撕膜夹头翻转下，更有利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，同时也减少撕坏的概率。本例中，未夹持时，波浪夹持面水平设置，撕膜时，波浪夹持面垂直设置，也就是带动离型膜片m1翻转90度以撕开离型膜片m1和待贴膜片。
[0049]
本例中，为了避免撕膜时，撕开端部的翘起，由上述的压片模块25在压片动力件26的驱使下，压在撕开后待贴膜片的端部。
[0050]
同时，压片模块25与待贴膜片接触的部分可以采用不粘胶模块，至于压片动力件26主要包括x轴和z轴两个方向的运动。
[0051]
压片动力件26包括沿着x轴方向推动压片模块25移动的第一伸缩杆261、沿着z轴方向推动压片模块25移动的第二伸缩杆262，其中在第一伸缩杆261的运动中第二伸缩杆262与压片模块25一起运动。
[0052]
结合图6所示，第一贴膜单元3包括具有模腔的第一贴膜模具30、驱动第一贴膜模具30运动的第一贴膜动力件31。
[0053]
具体的，模腔内部对应形成有吸附头，且自横移载具111转载的金属片j移动至模
腔正下方且对齐后，由第一贴膜动力件31沿着z轴方向运行将金属片j吸附在吸附头的底部，然后由膜片吸附台面20沿着y轴方向移动进行对位，并且在第一贴膜动力件31驱动下，模腔与下方的膜片吸附台面20配合形成闭合的第一真空腔。
[0054]
本例中，模腔朝下设置，金属片j能够与膜片吸附台面20平行的定位在模腔中，第一覆膜系统f1，在贴膜时，金属片j在上，待贴膜片在下，且用于金属片j背面的覆膜。
[0055]
结合图7和图8所示，第一供膜单元4包括沿着y轴方向延伸的多条传输轨道40、与多条传输轨道40错位分布且能够沿着z轴方向升降运动的多个顶升撑架41、以及能够沿着x轴方向将位于顶升撑架41上的膜m向膜片吸附台面20传输的移载组件42。
[0056]
具体的，传输轨道40包括沿着y轴方向延伸的直线滑轨400、间隔分布在直线滑轨400上多个定向传输轮401，其中定向传输轮401绕自身轴线转动设置，且多个定向传输轮401的顶面形成传输面。
[0057]
顶升撑架41包括沿着z轴设置的顶杆410、设置在顶杆410顶部且沿着y轴方向延伸的撑条411，多个撑条411的顶面形成顶撑面，且多个撑条411能够沿着z轴方向同步升降。
[0058]
同时，第一供膜单元4还包括用于撑平膜m的承载平台43，其中膜m平铺在承载平台43上，且对应设有定位柱和定位孔的配合。膜m上料时，将承载平台43传送至传输面，并沿着y轴方向移动至顶撑面的上方，然后由顶撑面向上顶升将承载平台43向上顶起送料，此时，再由移载组件42将膜m移载至膜片吸附台面20。
[0059]
本例中，移载组件42包括沿着x轴方向延伸的载架420和移载夹具421，其中移载夹具421沿着载架420长度方向移载膜m，且移载夹具421具有沿着z轴方向运动的吸附头，在多点吸附下，确保膜m平整的移送至对应的膜片吸附台面20上。
[0060]
本例中，第二供膜单元5的结构与第一供膜单元4的结构相同，且对应具有传输轨道50、顶升撑架51、移载组件52和承载平台53。
[0061]
同时，第一供膜单元4和第二供膜单元5的移载组件42、52共用一个载架420，两个移载夹具421、521对应分布在载架420的相对两侧。
[0062]
结合图9所示，第二撕膜单元6与第一撕膜单元2的结构相似，对应设有桁架61、滑座62、第二撕膜夹头63、第二撕膜动力件64、压片模块65、压片动力件66。
[0063]
至于第二撕膜单元6的各部件连接关系和第一撕膜单元2的桁架21、滑座22、第一撕膜夹头23、第一撕膜动力件24、压片模块25、压片动力件26，一一对应。
[0064]
结合图10所示，第二贴膜单元7包括沿着x轴方向延伸且具有两个膜定位腔的第二贴膜模具70、驱动第二贴膜模具70运动的第二贴膜动力件71。
[0065]
第二贴膜模具70呈长方体状，两个膜定位腔分别位于长方体的顶部和底部，且对应形成撕膜工位和贴膜工位。
[0066]
本例中，每个膜定位腔内设有多吸附孔式吸附平台t，膜m自待贴膜片定位在吸附平台t上，且撕膜工位和贴膜工位内吸附平台t平行设置。
[0067]
第二贴膜动力件71包括驱动第二贴膜模具70绕x轴自转的翻转机构710、驱动第二贴膜模具70沿着z轴方向上下运动的升降机构711。
[0068]
具体的，翻转机构710每驱动第二贴膜模具70翻转180
°
，两个膜定位腔在贴膜工位和撕膜工位之间进行互换。
[0069]
同时，在传输平台80与贴膜工位对齐后，升降机构711驱动第二贴膜模具70向下运
动并与传输平台80形成闭合的第二真空腔，因此，第二覆膜系统f2，在贴膜时，金属片在下，待贴膜片在上，且用于金属片正面的覆膜。
[0070]
本例中，采用贴膜工位和撕膜工位进行互换，还能够使得第二覆膜系统f2的撕膜和贴膜能够同步进行，这样一来，在撕膜和贴膜同步中，不仅能够大幅度缩短贴膜所需要的准备时间，提高覆膜效率；而且能够使得离型膜片和待贴膜片两者之间相对运动中进行分离，进一步降低撕膜的损坏率。
[0071]
结合图11所示，金属片传输单元8包括传输平台80和传输件81，传输平台80包括沿着z轴方向上下错位的上传输平台800和下传输平台801，传输件81有两组，且分别用于驱动上传输平台800和下传输平台801沿着y轴方向的横移。
[0072]
具体的，上传输平台800和下传输平台801中一个与上方膜定位腔配合形成第二真空腔，上传输平台800和下传输平台801中的另一个自覆膜中转系统f3中转载待覆膜的金属片。
[0073]
本例中，在y轴方向且对应上传输平台800和下传输平台801两端部形成上下错位的滑轨82，上传输平台800和下传输平台801分别对应滑动在两条滑轨82上，一个传输件81具有两条第一环形传动带811，另一个传输件81具有两条第二环形传动带812，其中第一环形传动带811和第二环形传动带812相对错开，第一环形传动带811用于带动上传输平台800的横移，第二环形传动带812用于带动下传输平台801的横移。
[0074]
两条第二环形传动带812位于两条第一环形传动带811之间，同时两条第二环形传动带812位于两条第一环形传动带811的下方。这样一来，避免上传输平台800和下传输平台801之间存在运动障碍，同时也合理利用空间。
[0075]
结合图12所示，完成金属片j背面覆膜后自正面吸附在覆膜中转系统f3的夹头上，当上传输平台800和下传输平台801中的一个移动至覆膜中转系统f3的夹头下方时，将金属片j已贴膜的面定位在上传输平台800或下传输平台801上，因此，在上传输平台800或下传输平台801与上方膜定位腔配合形成第二真空腔时，金属片j的正面朝上。
[0076]
综上，本实施例的多镂空金属片的正背面自动贴膜工艺，包括如下步骤：s1、背面覆膜金属片j自正面朝上背面朝下，且沿着y轴方向传输并转载至第一贴膜模具30的模腔中，同时将膜m自动转载至膜片吸附台面20上，接着由第一撕膜夹头23夹持离型膜片m1冒出的一端，并驱动第一撕膜夹头23绕着y轴方向翻转，离型膜片m1冒出端部翻转90
°
后，略微前移或停在原位，接着采用压片模块25压设在撕开的待贴膜片端部，然后再向另一端并沿着x轴方向的移动速度为1m/s，沿着y轴方向的移动速度为0.05m/s，撕除离型膜片m1，接着由膜片吸附台面20和模腔的对位调整形成第一真空腔，因此，金属片在上，待贴膜片在下，且对齐的进行背面的真空覆膜；s2、覆膜金属片转载将s1中背面完成覆膜后的金属片，正面朝上的转载至上传输平台800；s3、正面覆膜将膜m自动转载至撕膜工位的吸附平台t上，然后由第二撕膜夹头63夹持撕膜工位内离型膜片m1冒出的一端，并驱动第二撕膜夹头63绕着y轴方向翻转，离型膜片m1冒出端部翻转90
°
后，略微前移或停在原位，接着采用压片模块65压设在撕开的待贴膜片端部，然后
再向另一端并沿着x轴方向的移动速度为1m/s，沿着y轴方向的移动速度为0.05m/s，撕除离型膜片m1，接着进行撕膜工位和贴膜工位的位置互换，同时在贴膜工位和上传输平台800的对位调整下形成第二真空腔，金属片在上，待贴膜片在下，且对齐的进行正面的真空覆膜。
[0077]
综上，本实施例具有以下优点：1）、在撕膜夹头的90
°
翻转下，配合不粘胶模块的下压，避免待贴膜片会随之翘起，同时，撕膜时离型膜片沿着相对速度与力的合成方向，逐步且快速将离型膜片和待贴膜片的分离，大幅度降低撕膜时所造成膜片损坏的概率；2）、在两个膜定位模腔的设置下，能够实施撕膜工位和贴膜工位的位置互换，这样一来，无需等待可以进行下一个膜的撕膜，大幅度缩短贴膜需要的时间，提高覆膜效率，而且为贴膜和撕膜同步提供条件；3）、在第二覆膜系统的贴膜过程中能够同步撕膜，这样一来，待贴膜片和离型膜片产生相对运动，不仅便于撕膜的实施，而且也进一步降低膜片损伤的概率，同时也增加覆膜的效率；4）、不需要进行金属片翻转，同时在真空腔下进行金属片的正面或背面的对位贴膜，不仅气泡出现的概率低，而且确保多镂空金属片的贴膜精度和品质；5）、在两个传输平台的轮换使用中，也能够缩短金属片的传输时间，提高覆膜效率；6）、结构布局紧凑，而且所采用的结构简单，便于实施和操作，同时成本低。
[0078]
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。