石膏型熔模铸造干式脱蜡装置及脱蜡方法与流程

技术特征：
1.石膏型熔模铸造干式脱蜡装置，包括电控箱、炉体和设于炉体内的炉腔，所述电控箱设于炉体外，其特征在于：所述炉体底部设有支座，所述炉腔的内壁采用不锈钢衬板制成，且不锈钢衬板与炉体之间填充有保温层，所述炉体的左侧开设有与炉腔连通的进料口，所述进料口处设有与炉体可开合连接的炉门，所述炉腔内设有循环风机、导流罩、电加热元件、测温元件、平板小车、导轨和底板；所述导轨与进料口的底部高度相对应，且沿炉体长度方向设置，导轨的底部设有导轨支架，所述导轨支架向下贯穿炉体并支撑在支座上；所述底板设于导轨下方且倾斜设置，且底板的低端设有多个贯穿至支座下方的排蜡管；所述平板小车通过行走轮滚动设置于导轨上，且平板小车顶部用于摆放石膏铸型，当石膏铸型摆放有多层时，层与层之间通过脱蜡隔板隔开，所述脱蜡隔板的底部两侧设有向下倾斜的导蜡板；所述导流罩通过支撑杆与炉腔侧壁连接，且罩设在平板小车上方；所述导流罩的两侧与炉腔的侧壁之间留设有加热通道，且导流罩的顶部开设有多个导流口；所述电加热元件包括沿炉体长度方向均布的多个侧墙不锈钢电加热管和多个炉底不锈钢电加热管，多个所述侧墙不锈钢电加热管穿设在炉体的顶部且向下延伸至加热通道内，多个炉底不锈钢电加热管水平设置在炉腔的前后两侧内壁之间；所述测温元件包括设于炉腔顶部和底部的多个温控热电偶；所述循环风机设有多个，且沿炉体的长度方向均布在炉腔顶部，所述循环风机与炉体顶部的减速电机传动连接，且设于导流罩上方，所述循环风机的进气口与导流口一一对应设置，出气口与导流罩两侧的加热通道相对应；所述侧墙不锈钢电加热管、炉底不锈钢电加热管、减速电机、温控热电偶分别与电控箱电连接。2.根据权利要求1所述的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置，其特征在于：每个所述排蜡管伸出炉体外的一端均套设有电加热圈，所述电加热圈与电控箱电连接。3.根据权利要求1所述的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置，其特征在于：所述进料口对应于炉门一侧设有密封槽，所述密封槽内设有硅橡胶密封条，且硅橡胶密封条高出密封槽槽面2mm。4.根据权利要求3所述的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置，其特征在于：所述炉门的一侧通过铰链与炉体相连接，另一侧通过门锁与炉体相连接。5.根据权利要求1所述的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置，其特征在于：所述炉腔的长度≥3000mm，高度和宽度均≤1000mm。6.一种脱蜡方法，其特征在于，采用权利要求1～5中任一项所述的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置对石膏铸型进行干式脱蜡。7.根据权利要求6所述的脱蜡方法，其特征在于，包括如下步骤：s1将凝固好的石膏铸型整齐的摆放在平板小车上，对于大型石膏铸型放置一到两层，对于小型石膏铸型放置多层，层与层之间通过脱蜡隔板进行间隔；s2打开炉门，用叉车将平板小车铲至炉腔内的轨道上，并顶至导流罩内侧，关闭并锁紧炉门；
s3通过电控箱设置脱蜡温度和保温时间，启动循环风机和电加热元件，脱蜡温度设置为120℃～180℃，保温时间设置为3h～6h；s4脱蜡过程中脱出的蜡液经排蜡管流出，在排蜡管的出口设置接蜡盆，接蜡盆接满后及时更换；脱蜡结束后，关闭总电源并开启炉门，用叉车将平板小车铲到炉腔外，并于通风处放置；s5及时清理底板表面，进行下一批石膏铸型脱蜡。

技术总结
本发明涉及石膏型熔模精密铸造技术领域的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置及脱蜡方法，装置包括电控箱、炉体和设于炉体内的炉腔，电控箱设于炉体外，炉体底部设有支座，炉腔的内壁采用不锈钢衬板制成，不锈钢衬板与炉体之间填充有保温层，炉体的左侧开设有与炉腔连通的进料口，进料口处设有与炉体可开合连接的炉门，炉腔内设有循环风机、导流罩、电加热元件、测温元件、平板小车、导轨和底板。方法为采用上述石膏型熔模铸造干式脱蜡装置对石膏铸型进行干式脱蜡。本发明综合了蒸汽脱蜡釜和焙烧装置的复合功能，能够实现安全、环保和节能运行，比蒸汽脱蜡能耗节省70％以上，效率提高30％以上，可大大提高铸型的焙烧效果，提升铸造合格率。提升铸造合格率。提升铸造合格率。


技术研发人员：许广涛 刘爱娣 史小宝 赵涛 杜鹏飞 种宏伟 周志杰 张利平
受保护的技术使用者：河南平原光电有限公司
技术研发日：2021.10.29
技术公布日：2022/1/28