一种静音直排的风道结构及其集成灶的制作方法

1.本实用新型属于油烟处理技术领域，特别是一种静音直排的风道结构及其集成灶。


背景技术：

2.现有集成灶中，为提排风效率，降低气流损失，大幅度降低乱流产生的概率，提高风机效率，采用将蜗壳风道直接固定在导风箱内，然后蜗壳风道的出风口直接与出风罩连接。
3.而在具体实施过程中，在导风箱的最低处设置漏油口，在将蜗壳风道的最低处也同样开设有对应的漏油口。但是在运气过程中，由于将蜗壳风道直接与出风罩连接，使气流扰动大幅度减少，高压气流在通过漏油口直接产生空气噪音。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种静音直排的风道结构，解决了高压气流在通过漏油口直接产生空气噪音的问题。
5.本实用新型的另一目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种集成灶，同样解决了上述问题。
6.本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：
7.一种静音直排的风道结构，包括
8.风箱，所述风箱具有进气口与出气口，
9.蜗壳，所述蜗壳固定在所述风箱内，且所述蜗壳的出风口与所述出气口相连，所述蜗壳的最低处设有第一漏油孔；
10.其特征在于，还包括
11.壳体，所述壳体内具有腔室，所述壳体上部设有与所述腔室连通的进口，所述进口与所述第一漏油孔相连；所述壳体下部设置有与所述腔室连通的出口，所述腔体内沿宽度方向的两侧交错设置有降速板，所述降速板在将所述腔室分隔形成非直型的导流通道。
12.在上述静音直排的风道结构中，所述腔室的底部具有倾斜导面，所述倾斜导面由所述进口朝所述出口方向逐渐降低。
13.在上述静音直排的风道结构中，所述出口位于所述倾斜导面的最低处。
14.在上述静音直排的风道结构中，所述降速板与所述倾斜导面相接处设有弧形导面。
15.在上述静音直排的风道结构中，所述降速板由所述进口朝向所述出口方向倾斜。
16.在上述静音直排的风道结构中，所述降速板与所述腔室的内侧壁夹角为60-80
°
。
17.在上述静音直排的风道结构中，所述壳体包括上盖和下盖，所述降速板设置在下盖上，在所述上盖和所述下盖盖合后，所述降速板与所述上盖内表面抵靠。
18.在上述静音直排的风道结构中，所述下盖具有连接耳。
19.在上述静音直排的风道结构中，所述导流通道为曲折状。
20.在上述静音直排的风道结构中，所述风箱的底部最低处设有第二漏油孔，所述第二漏油孔与所述出口处于非同一直线上。
21.在上述静音直排的风道结构中，所述壳体的出口与所述风箱的底部具有间距。
22.一种集成灶，包括上述静音直排的风道结构。
23.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
24.1.在第一漏油孔设计一个壳体，高压气流能够从壳体的进口进入，然后在降速板的作用下，高压气流在内部逐渐损失能量，改善空气噪音，同时油脂也能够随着导流通道缓慢流出，而不会吹散开。
25.2.高速气流在垂直进入壳体内部的导流通道后，高速气流接触到壳体内底部后能够瞬间降速。同时设计一个非直型的导流通道，能够大大的增加高速气流的通过距离，也能够使高速气流经过多段拐弯移动后，能够大大降低流速。而且，在降低壳体内部的气流流速后，也能够减少后续的高压气流进入到壳体内，进一步的降低气流进入至导流通道内，能够大大的降低噪音。
附图说明
26.图1是本实用新型的示意图。
27.图2是本实用新型的剖视图。
28.图3是本实用新型中蜗壳的示意图。
29.图4是本实用新型中壳体的示意图。
30.图5是本实用新型中壳体拆开后的示意图。
31.图中，1、风箱；11、进气口；12、出气口；13、第二漏油孔；2、蜗壳；21、第一漏油孔；3、壳体；31、上盖；311、进口；32、下盖；321、出口；322、降速板；3221、弧形导面；323、导流通道；324、倾斜导面；325、连接耳；4、间距；α、夹角。
具体实施方式
32.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
33.如图1至图5所示，一种静音直排的风道结构，包括风箱1，蜗壳2和壳体3，壳体3采用耐高温塑料材料或者金属材料，风箱1具有进气口11与出气口12，蜗壳2固定在风箱1内，且蜗壳2的出风口与出气口12相连，蜗壳2的最低处设有第一漏油孔21；壳体3内具有腔室，壳体3上部设有与腔室连通的进口311，进口311与第一漏油孔21相连；壳体3下部设置有与腔室连通的出口321，腔体内沿宽度方向的两侧交错设置有降速板322，降速板322在将腔室分隔形成非直型的导流通道323。
34.本实用新型中，处于蜗壳2底部的第一漏油孔21的直径较小，原本设计仅为流出蜗壳2内的油，但是在实际过程中，油烟背吸入风箱1并从蜗壳2进入后，由于蜗壳2的出风口直接与风箱1的出气口12相连接，其被蜗壳2吸入的油烟大幅度降低乱流产生，减少了油烟在风箱1、风道内移动的路径，其会形成较为强劲的高速气流，在气流移动过程中，部分气流会从蜗壳2底部的第一漏油孔21快速流出，在快速流过的过程中产生了较大的噪音，也会有高
速气流直接撞击到风箱1箱体底部，从而产生了其他噪音，同时会将油吹散的到处都是，从而附着在风箱1的侧壁上。在第一漏油孔21设计一个壳体3，高压气流能够从壳体3的进口311进入，然后在降速板322的作用下，高压气流在内部逐渐损失能量，改善空气噪音，同时油脂也能够随着导流通道323缓慢流出，而不会吹散开。
35.进一步的，壳体3水平设置，且壳体3内的导流通道323垂直与从第一漏油孔21的出风方向。高速气流在垂直进入壳体3内部的导流通道323后，高速气流接触到壳体3内底部后能够瞬间降速。同时设计一个非直型的导流通道323，能够大大的增加高速气流的通过距离，也能够使高速气流经过多段拐弯移动后，能够大大降低流速。而且，在降低壳体3内部的气流流速后，也能够减少后续的高压气流进入到壳体3内，进一步的降低气流进入至导流通道323内，能够大大的降低噪音。从侧面看，降低了一个从支流上的逃逸的流量，即减少部分的原本从第一漏油孔21逃逸流出的气流能够从出气口12流出，也能小幅度提高吸油烟效果。
36.进一步的，降速板322的数量至少为三个。优选的，降速板322数量为三个，高速气流在依次经过三个减速板的阻挡降速后，高速气流被降速后，形成的噪音已经可以忽略不计。
37.具体地，腔室的底部具有倾斜导面324，倾斜导面324由进口311朝出口321方向逐渐降低。该倾斜导面324用于对油脂的导流，避免油脂堆积在腔室内。进一步的，倾斜导面324的最高处与蜗壳2的第一漏油孔21之间的距离为小于2cm。该设计能够在高速气流从第一漏油孔21接触到该倾斜导面324时，能够有一个较短的距离，避免高速气流从第一漏油孔21进入后会有一个较长的、垂直的加速通道。
38.具体地，出口321位于倾斜导面324的最低处。能够有效的使油脂流出，避免堆积。优选的，进口311对应倾斜导面324的最高处。这种设计能够使高速气流进入到导流通道323后能够经过一个最长的距离，起到最好的降速效果。
39.具体地，降速板322与倾斜导面324相接处设有弧形导面3221。高压气流带入油脂进入腔室后，其冲击速度也比较高，油脂在冲击倾斜导面324后会快速的沿着倾斜底面撞击到降速板322上，通过设置弧形导面3221能够起到较好的导向作用。弧形导面3221也能够增加降低部下端的宽度，能够进一步提高降速板322与倾斜导面324的连接强度。
40.具体地，降速板322由进口311朝向出口321方向倾斜。设置一点的倾斜度，能够具有更好的导向效果以及降速效果，同时也能够降低拦截高压气流产生的噪音。
41.具体地，降速板322与腔室连接处的内壁夹角α为60-80
°
。该角度下具有较好的导向效果、降噪效果。进一步的，夹角α为75
°
。该角度具有最好的降速、降噪效果。
42.具体地，本体包括上盖31和下盖32，降速板322设置在下盖32上，在上盖31和下盖32盖合后，降速板322与上盖31内表面抵靠。该设计能够方便本装置的组装。
43.具体地，下盖32具有连接耳325。通过连接耳325能够将本装置固定，在下盖32固定连接后，能够将上盖31抵靠在腔体外底部，避免上盖31脱离。通过连接耳325能够在螺钉的作用下直接固定在蜗壳2底部。进一步的，连接耳325具有两个，分别设置在下盖32的两侧。
44.具体地，风箱1的底部最低处设有第二漏油孔13，第二漏油孔13与出口321处于非同一直线上。该设计能够避免在经过降速后的气流从壳体3流出，直接吹向第二漏油孔13，从而导致气流将第二漏油孔13处的油吹散的到处都是，附着在风箱1外部的壁或其他零部
件上。
45.具体地，导流通道323为曲折状。具有较好的降速效果、降噪效果。
46.具体地，壳体3的出口321与风箱1的底部具有间距4。能够使壳体3的出口321处流出的气流不会直接撞击到风箱1的底部，避免产生其他噪音。
47.一种集成灶，包括上述静音直排的风道结构。
48.以上部件均为通用标准件或本技术领域人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
49.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。