一种大型全通径管道快速连接头的制作方法

1.本实用新型涉及管道接头技术领域，具体涉及一种大型全通径管道快速连接头。


背景技术：

2.管接头是管道与管道之间的连接工具，是元件和管道之间可以拆装的连接点，在管件中充当不可或缺的重要角色。管接头用于仪表等直线连接，连接形式有承插焊或螺纹连接。用于需经常装拆的部位时，螺纹连接使用广泛。但是螺纹接头通常在管道上车削出螺纹，并与螺纹接头上的螺纹拧紧，螺纹接头在安装时需要多次转动管道或螺纹接头，效率很低，严重影响安装进度。
3.为此，中国发明专利cn111795233a提供了一种管道快速连接法兰及管道快速连接方法，所述管道快速连接法兰，包括第一法兰和第二法兰，所述第一法兰可拆卸地固定安装在第二法兰上；左一筒体和左二筒体之间形成左插接槽，右筒体内设有右端开口的右插接槽；所述第二法兰的内孔侧壁设有齿圈，所述齿圈内设有传动筒；所述传动筒的右端设有右锥体，所述传动筒的左端螺纹连接有左锥体；所述左一筒体设有左定位杆和左弹簧，所述右筒体设有右定位杆和右弹簧；所述左插接槽内设有左连接管，所述左连接管上设有左定位孔，所述右插接槽内设有右连接管，所述右连接管上设有右定位孔；所述第二法兰内设有动力组件；该管道快速连接法兰不仅结构简单，而且连接可靠。
4.但是上述方案存在以下缺点：
5.应用于大型工件上，不仅造价高昂，还容易因管路缩径导致管内流体的流速、压力等物理性质发生变化，从而造成管道产生震动、异响的情况，影响管道的使用寿命。
6.有鉴于此，急需对现有技术中的管道快速连接头的结构进行改进，以降低成本、使其适用于大型管道、避免大型管道接头处缩径影响管道的正常使用。


技术实现要素：

7.本实用新型所要解决的技术问题是现有管道快速连接头结构复杂、存在缩径结构、应用于大型管道时不仅造价高昂、还容易影响管道的使用寿命的问题。
8.为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下：
9.一种大型全通径管道快速连接头，包括：
10.壳体，其内端面上设有半圆形的凹槽，两个所述壳体扣合安装设置，所述凹槽围成接头内腔，所述凹槽上设有与所述接头内腔连通的管道口；
11.密封环，设置在所述接头内腔内，所述接头内腔的侧壁的尺寸与所述密封环的外径的尺寸相适配；
12.管道通过所述管道口设置在所述壳体内，管道的接头端插装在所述密封环内，所述密封环紧贴管道的侧壁设置；所述管道上设有环形凸肩，所述环形凸肩设置在所述接头内腔内，与所述接头内腔的侧壁卡合设置。
13.在上述方案中，优选的，所述壳体上设有用于安装固定的耳板，设置在所述凹槽的
左右两侧，一侧的所述耳板上设有通孔，另一侧的所述耳板上设有螺纹孔。
14.在上述方案中，优选的，所述凹槽上设有第一限位肩，与所述环形凸肩相适配，所述环形凸肩抵靠在所述限位肩上。
15.在上述方案中，优选的，所述密封环的上端和下端上设有环形的自密封台，所述自密封台的一端与所述密封环的内侧面连接，其另一端沿所述密封环向内倾斜设置。
16.在上述方案中，优选的，管道的接头处设置在两个所述自密封台之间，所述自密封台抵靠在管道的侧壁和所述环形凸肩上。
17.在上述方案中，优选的，所述壳体上设有加强筋，设置在所述壳体的外侧面与所述耳板之间。
18.在上述方案中，优选的，所述凹槽的侧壁上设有第二限位斜肩，所述密封环的上端和下端设有限位台，所述限位台与所述第二限位斜肩相适配，所述限位台与所述第二限位斜肩卡合设置。
19.与现有技术相比，本实用新型提供的大型全通径管道快速连接头，结构简单，布局紧凑，通过密封环对管道的接头处进行密封，通过壳体围成的接头内腔对管道和密封环进行限位，两个壳体可拆卸设置，无需进行焊接或对管道进行车削工艺，降低了加工成本，提高了安装效率。管道设置在上盖和下盖内，两个管道接头端的尺寸相同，不存在由于管道尺寸突然变化而导致的管道内流体压力变化，避免了管道发生震动、异响的情况，延长了管道的使用寿命。
附图说明
20.图1为本实用新型中大型全通径管道快速连接头的立体图；
21.图2为本实用新型中大型全通径管道快速连接头的结构拆分示意图；
22.图3为本实用新型中大型全通径管道快速连接头的剖面示意图；
23.图4为本实用新型中壳体的结构示意图。
24.其中，图1至图4中各部件名称与附图标记之间的对应关系如下：
25.壳体1，密封环2，管道3，凹槽11，接头内腔110，第一限位肩111，第二限位肩112，管道口12，耳板13，通孔131，螺纹孔132，加强筋14，自密封台21，限位台22，环形凸肩31.
具体实施方式
26.本实用新型提供了一种大型全通径管道快速连接头，通过密封环对管道的接头处进行密封，通过壳体围成的接头内腔对管道和密封环进行限位，解决了连接头处管道存在缩径现象、影响管道的使用寿命的问题。下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型做出详细说明。
27.如图1至图4所示，本实用新型提供的大型全通径管道快速连接头，包括壳体1以及设置在壳体1内的密封环2，管道3的接头端通过密封环2设置在壳体1内。
28.壳体1的内端面上设有半圆形的凹槽11，两个壳体1扣合安装设置，凹槽11围成接头内腔110，凹槽11上设有与接头内腔110连通的管道口12。凹槽11内设有第一限位肩111和第二限位肩112。壳体1上还设有耳板13，耳板13设置在凹槽11的左右两侧，一侧的耳板13上设有通孔131，另一侧耳板13上设有螺纹孔132。壳体1上还设有加强筋14，加强筋14设置在
壳体1的外侧面与耳板13之间，用于提高耳板13的强度。
29.密封环2设置在接头内腔110内，接头内腔110的侧壁的尺寸与密封环2的外径的尺寸相适配。密封环2的上端和下端上设有环形的自密封台21，自密封台21的一端与密封环2的内侧面连接，其另一端沿密封环2向内倾斜设置。密封环2的上端和下端设有限位台22，限位台22设置在密封环2的外侧面上，与第二限位肩112适配。
30.管道3的接头端插装在密封环2内，其接头处设置在自密封台21之间。管道3上设有环形凸肩31，环形凸肩31设置在接头内腔110内，环形凸肩31与第一限位肩111相适配。环形凸肩31抵靠在第一限位肩111和自密封台21上。
31.本实用新型的使用方法如下：
32.利用凸管机对管道3进行凸管操作，形成环形凸肩31。将管道3的连接端插装在密封环3内，使管道3的接缝设置在两个自密封台21之间，自密封台21紧贴环形凸肩31和管道3的侧壁，并将密封环2设置在凹槽11内，此时，环形凸肩31与第一限位肩111卡合，密封环2的限位台22与第二限位肩112卡合。取另一个壳体1，并将其上下颠倒，通过螺栓进行安装，这样在凹槽11的左右两侧，用于固定的螺栓均能穿过一个通孔131后，与一个螺纹孔132进行连接，从而在安装过程中无需使用螺母。
33.在管道3的使用过程中，如果密封环2内管道3的接头处发生泄漏，密封环2与管道3间的间隙压力会增大，压力作用于沿密封环2的侧壁向内倾斜设置的自密封台21，会使自密封台21压紧管道3的侧壁，从而提高管道3与密封环2的密封性，避免管道3的接头处发生泄漏事故。
34.与现有技术相比，本实用新型提供的大型全通径管道快速连接头，通过密封环和管道上的环形凸肩与壳体的接头内腔卡合，实现管道的连接，壳体扣合设置，并通过螺栓进行连接，无需进行焊接、车削螺纹等工艺，实现管道快速连接，大大提高了管道安装的效率。本实用新型，应用于大型管道的连接，可实现大型全通径管道的快速连接，管道内无缩径情况，不会影响管道内流体的正常输送，避免因管道存在缩径导致管道内流体压力变化对管道造成冲击，从而延长了管道的使用寿命。
35.在本实用新型中，壳体的两个耳板上，一侧耳板设置通孔，另一侧耳板设置螺纹孔，通过在安装时将壳体进行上下颠倒，即可实现螺杆同时穿过一个通孔和一个螺纹孔，从而在螺杆安装时无需螺母等辅助工具，降低了生产和安装成本，同时提高了安装效率。
36.在本实用新型中，接头内腔内设有第一、第二限位肩，第一、第二限位肩分别与管道上的环形凸肩和密封环上的限位台卡合，将管道和密封环限制在接头内腔内，提高了管道和密封环的稳定性，提高接头结构的连接强度。
37.本实用新型并不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。