一种装箱称重系统的制作方法

1.本技术涉及称重设备的领域，尤其是涉及一种装箱称重系统。


背景技术：

2.在产品的生产过程中，在产品生产完毕后需要对产品进行检验从而查验产品是否达标，其中产品的重量是一项非常重要的指标，通过产品重量的查验可以直接筛选出重量不在正常范围内的不合格产品，保证产品的质量。
3.目前一般通过人工对产品进行重量检测，人工对产品进行称重后，根据重量检测结果对产品进行分类放置。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在产品的重量检测过程中存在人工检测的操作步骤较为繁琐，需要耗费大量的人力的缺陷。


技术实现要素：

5.为了一定程度上改善在产品的重量检测过程中存在人工检测的操作步骤较为繁琐从而耗费大量人力的问题，本技术提供一种装箱称重系统。
6.本技术提供的一种装箱称重系统采用如下的技术方案：
7.一种装箱称重系统，包括称重装置、传送装置、承接件和控制装置，所述称重装置包括支撑座、位于支撑座上的传送机构和位于支撑座与传送机构之间用于测量物料重量的称重感应器，所述传送机构传送物料下游端与传送装置传送物料上游端相接，所述传送装置与传送机构的物料传送方向相同，所述承接件位于传送装置一侧，所述传送装置上设置有用于格挡物料的格挡机构和用于将与格挡机构抵接的物料推送至承接件上的推送装置，所述传送装置上设置有用于检测物料通过的检测器，所述检测器、称重感应器、格挡机构和推送装置均与控制装置电连接。
8.通过采用上述技术方案，用户将待检测的物料放置在传送机构上，同时称重感应器对物料进行称重后将物料重量值信号输入控制装置，如果物料重量值信号不在用户预设的重量值信号范围内，则控制装置控制格挡机构和推送装置动作将重量不合符预设值的物料筛选出来并推送至承接件上；如果物料重量值信号在用户预设的重量值信号范围内，则控制装置控制格挡机构和控制装置不动作，物料经由传送装置传送后进入下一工序。简化了人工对物料称重并放置的操作步骤，由于物料一般较大较重，极大地节省了人力，提高了生产的效率。
9.优选的，所述传送装置包括传送支架、转动设置在传送支架上的若干第一传送辊和用于驱动第一传送辊转动的第一驱动装置，若干所述第一传送辊沿传送机构传送物料方向均匀分布，第一传送辊轴线方向垂直于传送机构传送物料的方向，所述传送装置传送物料时由多个第一传送辊共同传送。
10.通过采用上述技术方案，第一传送辊沿传送机构传送物料方向均匀分布且第一传送辊轴线方向垂直于传送机构传送物料的方向，多个第一传送辊共同传递同一物料，使得
物料的受力更为均匀，物料传送过程中物料更为平稳，提高了传送装置工作时的稳定性。
11.优选的，所述格挡机构包括滑动设置于传送支架上的挡板和用于驱动所述挡板运动的第一驱动件，所述挡板可在第一驱动件的作用下滑动至物料远离称重装置一侧。
12.通过采用上述技术方案，挡板可以滑动至物料远离称重装置一侧对物料进行格挡，通过挡板可以使对物料进行格挡时物料受力更加均匀，格挡效果更好，一定程度上避免物料在被格挡时在传送装置上发生滑动。
13.优选的，若干所述第一传送辊传输物料的平面为传输面，所述传送支架背离传输面一侧设置有垂直于传输面的第一滑槽，所述挡板滑动设置于第一滑槽内，相邻两个第一传送辊之间形成有供挡板通过伸出至传输面侧的缺口，所述挡板和第一驱动件之间连接有弹性件，所述弹性件的最大压缩距离大于挡板的最大滑动距离。
14.通过采用上述技术方案，滑动设置在传送支架背离传输面一侧的挡板在不动作时收纳在传送装置背离传输面一侧，节约了空间，弹性件连接第一挡板和第一驱动件且弹性件的最大压缩距离大于挡板的最大滑动距离使得当设备故障出现挡板抵接物料靠近传输面一侧时，由于物料具有一定的重量，弹性件会被压缩，第一驱动件不与物料发生刚性接触从而一定程度上避免设备或物料损坏的情况。
15.优选的，所述弹性件包括滑杆和滑动套接在滑杆上的套筒，所述滑杆固定连接挡板，所述滑杆和套筒的相对滑动方向与挡板的滑动方向相同，所述第一驱动件用于驱动套筒沿挡板滑动方向滑动，所述滑杆和套筒之间固定连接有弹簧。
16.通过采用上述技术方案，弹簧的弹性性能可以较好地满足需求，同时弹簧造价低廉且耐用性高，提高了经济性，滑杆和套筒的配合可以一定程度上避免弹簧在受到压力时发生扭曲，从而损坏弹簧，影响弹簧的工作性能。
17.优选的，所述推送装置包括滑动设置在传送支架上的抵接件和用于驱动所述抵接件运动的第二驱动件，所述抵接件从传送支架背离承接件侧到传送支架靠近承接件侧的方向滑动，所述抵接件可在第二驱动件的作用下将被格挡机构抵接的物料推送至承接件上。
18.通过采用上述技术方案，滑动设置的抵接件沿从传送支架背离承接件侧到传送支架靠近承接件侧滑动推送物料，抵接件可以设置于传送支架靠近承接件一侧，节约了空间，由于物料一般较大较重，滑动设置的抵接件可以更稳定地对物料进行推送，提高了可靠性。
19.优选的，所述抵接件包括连接板和设置在连接板上的若干抵接杆，所述连接板位于第一传送辊背离传输面侧，所述抵接杆背离连接板一端通过相邻第一传送辊之间的缺口伸出至传输面侧，多个抵接杆通过不同相邻第一传送辊间的缺口伸出用于同时抵接物料，所述连接板可在第二驱动件的作用下沿第一传送辊轴线方向滑动。
20.通过采用上述技术方案，通过多个抵接杆同时抵接物料背离承接件一侧，可以使得物料的受力更为均匀，在推送物料过程中物料更为稳定，提高了推送装置工作的稳定性。
21.优选的，所述传送支架上设置有用于限制物料传送方向的限位杆，所述限位杆沿第一传送辊传送物料方向设置在第一传送辊两端，靠近承接件一侧的限位杆上还设置有供不合格物料通过的开口。
22.通过采用上述技术方案，限位杆可以在物料在传送装置上传输时调整可以物料的运动姿态，使得经过传送装置进入下一工序的物料朝向以及运动方向等一致，方便下一道工序的处理，提高了生产效率。
23.优选的，所述承接件包括支撑架、转动设置在支撑架上的的若干第二传送辊和用于驱动第二传送辊转动的第二驱动装置，若干第二传送辊传送物料方向与第一传送辊轴线方向一致，若干所述第二传送辊沿垂直于第一传送辊的轴线方向均匀分布，所述第二传送辊轴线方向垂直于第一传送辊轴线方向。
24.通过采用上述技术方案，不合格物料被若干第二传送辊传输，省去了人工搬动不合格物料的流程，进一步节省了人力，方便了对于不合格物料的收集。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.通过自动控制的机构取代了人工对物料进行称重后对物料进行分类并放置，简化了人工的操作步骤，由于物料一般较大较重，极大地节省了人力，提高了生产的效率；
27.提高了在对不合格物料进行处理时物料运动的稳定性，使得设备工作更为可靠；
28.一定程度上避免了设备出现故障时造成不必要的设备损坏和物料破损，减小了设备故障造成的经济损失。
附图说明
29.图1是本技术实施例中一种装箱称重系统的结构示意图。
30.图2是本技术实施例中一种装箱称重系统的部分结构示意图。
31.图3是是图2中格挡机构的剖视图。
32.图4是传送装置的结构示意图，主要体现限位杆上开设有供物料通过的开口。
33.图5是限位杆与推送装置的示意图，主要体现限位杆不干涉推送装置。
34.图6是本技术实施例中一种装箱称重系统的控制原理图。
35.附图标记说明：1、称重装置；2、传送装置；3、承接件；4、控制装置；11、支撑座；12、传送机构；13、称重感应器；21、格挡机构；22、推送装置；23、检测器；24、传送支架；25、第一传送辊；26、第一驱动装置；211、挡板；212、第一驱动件；213、滑槽；214、缺口；215、弹性件；216、滑杆；217、套筒；218、弹簧；221、抵接件；222、第二驱动件；223、连接板；224、抵接杆；241、限位杆；242、开口；31、支撑架；32、第二传送辊；33、第二驱动装置；131、传送带。
具体实施方式
36.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种装箱称重系统。参照图1，装箱称重系统包括称重装置1、传送装置2和承接件3和控制装置4（参照图6）。称重装置1包括支撑座11，支撑座11上设置有用于称量物料重量的称重感应器13，称重感应器13上还设置有传送机构12，本技术实施例中传送机构12可以为传送带131和用于驱动传送带131运动的电机，用户将物料放置在传送带131上，在电机的驱动下物料被传送带131运输，同时称重感应器13称量物料的重量并通过电信号输入给控制装置4。
38.如图1所示，传送装置2设置于传送带131传送物料下游端且传送装置2传送物料上游段与传送带131传送物料下游段相接，传送装置2包括传送支架24和若干转动设置于传送支架24上的第一传送辊25，若干第一传送辊25沿传送带131传送物料方向均匀分布且相邻两个第一传送辊25之间形成缺口214，第一传送辊25轴线平行于传送带131所在平面且垂直于传送带131传送物料的方向，第一传送辊25承接物料一侧与传送带131齐平，传送支架24
上设置有用于驱动若干第一传送辊25运动的第一驱动装置26，本技术实施例中第一驱动装置26可以为电机。
39.如图1所示，承接件3位于传送装置2一侧，用于承接推送装置22推动离开第一传送辊25的物料（参照图2），承接件3包括支撑架31，支撑架31上转动时设置有若干沿第一辊轴线方向均匀分布的第二传送辊32和用于驱动第二传送辊32运动的第二驱动装置33，本技术实施例中第二驱动装置33可以为电机，第二传送辊32轴线方向垂直于第一传送辊25轴线方向且平行于传送带131所在平面，若干第二传送辊32向远离第一传送辊25方向传输物料。
40.如图2、图3所示，传送支架24上还设置有格挡机构21，格挡机构21包括滑动设置的挡板211和用于驱动挡板211运动的第一驱动件212，本技术实施例中第一驱动件212可以为气缸，气缸电连接控制装置4，挡板211滑动设置于相邻两个第一传送辊25之间的缺口214中（参照图1），传送支架24上开设有用于容纳挡板211沿第一传送辊25轴线两侧的滑槽213，滑槽213垂直于传送带131所在平面，挡板211背离第一传送辊25一侧设置有滑杆216，滑杆216上滑动套接有套筒217且滑杆216和套筒217之间连接有弹簧218，套筒217固定在气缸上，气缸可以驱动挡板211在滑槽213内滑动从缺口214伸出直到高于第一传送辊25承接物料一侧用于抵接物料，也可滑动至低于第一传送辊25承接物料一侧保证物料的正常传送且弹簧218的最大压缩距离大于挡板211的最大滑动距离；传送支架24上远离承接件3一侧还设置有用于检测被格挡机构21格挡的物料的检测器23（参照图4）。
41.如图1、图2所示，传送装置2上设置有推送装置22，推送装置22包括滑动设置在传送支架24上的抵接件221和用于驱动抵接件221运动的第二驱动件222，本技术实施例中第二驱动件222可以为气缸，气缸电连接控制装置4，抵接件221包括连接板223和设置在连接板223上的多个抵接杆224，连接板223位于第一传送辊25背离平面一侧，连接板223一端连接气缸，多个抵接杆224长度方向垂直于传送带131所在平面设置，每个抵接杆224通过不同相邻两个第一传送辊25之间的缺口214伸出且高于第一传送辊25承接物料一侧（参照图5、图6），抵接杆224可在气缸的作用下沿第一传送辊25轴线方向滑动将被挡板211抵接的物料推送至承接件3上。
42.如图4所示，传送支架24在第一传送辊25两端设置有沿第一传送辊25传送物料方向的限位杆241用于调整物料在第一传送辊25上传送时物料的运动姿态，靠近承接件3一侧的限位杆241上设置有供抵接杆224推送物料通过的开口242，且抵接杆224背离连接板223一侧不高于限位杆241（参照图5），保证抵接杆224沿第一传送辊25轴线方向的运动不会受到限位杆241的干涉。
43.本技术实施例一种装箱称重系统的实施原理为：用户将物料置于传送带131上物料在传送带131上运动的同时由位于传送带131下的称重感应器13对物料进行称重并将物料的重量转化为电信号输入控制装置4。
44.如图6所示，若物料重量在用户设定的范围内，则控制装置4不向格挡机构21和推送装置22输出动作信号，物料由若干第一传送辊25传送且在传送过程中由位于第一传送辊25两端的限位杆241调整物料的运动姿态，使得不同物料在第一传送辊上25的运动姿态一致后进入下一工序，方便下一工序对物料的统一处理。
45.如图6所示，若物料重量不在用户设定的范围内，则控制装置4向格挡机构21发出动作信号，通过第一驱动件212控制档板从缺口214伸出且挡板211背离第一驱动件212一端
高于第一传送辊25承接物料一侧抵接物料，检测器23检测到被挡板211抵接的物料后向控制装置4输出电信号，控制装置4通过第二驱动件222驱动抵接杆224沿第一传送辊25轴线方向从远离承接件3一侧到靠近承接件3一侧运动，将物料通过限位杆241上的开口242推送至第二传送辊32上，由若干第二传送辊32对物料进行传送，便于用户对不合格的物料进行收集和下一步处理。
46.完成对不合格物料的推送后，挡板211和抵接杆224均在控制装置4的作用下复位，用户可以再次进行对物料的重量检测。由于检测器23只检测被挡板211抵接的物料，所以在对多个物料的称重过程中，可以保证不合格物料被挡板211抵接后再由推送装置22进行推送，不会出现不合格物料未到达指定位置推送装置22就动作的情况，使得本技术实施例中一种装箱称重系统可以适用于不同的相邻两个物料之间间距不一致的情况，能更好的满足实际生产过程中的使用需求。
47.本技术实施例中的控制装置4的功能可以通过现有的plc、单片机以及计算机自动控制等技术实现，并且可以灵活调整各个步骤的响应时间，进一步提高了适用性。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。