铝模板数控铣筋机的制作方法

1.本实用新型涉及现代装备制造领域，具体涉及铝模板数控铣筋机。


背景技术：

2.传统设备的基座是带着铣筋机构来回移动，使得加工精度、设备稳定性无法保持统一。传统进给机构用电机加减速机的模式，减速机齿轮配合间隙较大，在进给机构移动时容易发生进给不到位的情况，造成铝模板铣筋时时宽时窄发生返工的现象。铝模板铣筋时得由人工把模板从原料托盘上放到机器上，再打开机器由机器开始铣筋作业，铣筋作业完成后再由人工操作机器停止，人工再拿下来放到另一托盘上。传统铝模板铣筋时存在设备操作失误致使加工出不良品的现象，良品数量低、合格率低、人员劳动强度大、易疲劳、安全隐患大等特点。为此，我们提出铝模板数控铣筋机。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供铝模板数控铣筋机，克服原有人工加工时设备操作失误、铣筋宽度不可调、铣筋精度不稳定问题，提高良品数量和合格率，降低人员劳动强度和安全隐患。
4.为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现：
5.铝模板数控铣筋机，包括基座和plc，所述基座的顶表面设置有模板放置台，所述基座的顶部前后两侧均固定安装有直线导轨，所述基座的顶部固定安装有齿条，所述齿条位于后侧直线导轨的后侧，所述模板放置台的顶部左侧设置有第二夹紧气缸，所述模板放置台的顶部右侧设置有第一固定限位块，所述模板放置台的顶部后侧均匀设有第二固定限位块，所述模板放置台、第一固定限位块和第二固定限位块均位于两组直线导轨之间；
6.所述基座的顶部左右两侧均设置有进给机构，且进给机构位于直线导轨和齿条的顶部，plc与进给机构和第二夹紧气缸信号连接。
7.优选地，所述模板放置台为镂空状，所述基座的前侧壁均匀插接有铝屑收集盒。
8.基于上述技术特征，便于铝屑被收集到铝屑收集盒中。
9.优选地，所述进给机构包括底板，所述底板的顶部固接有支架，所述支架远离模板放置台中心处的一侧固定安装有推进电机，所述推进电机的底部动力输出端设置有齿轮，所述齿轮位于底板的底部，所述齿轮与齿条远离模板放置台的一侧相啮合，所述底板的底部前后两侧均固接有与直线导轨滑动配合的滑块。
10.基于上述技术特征，通过滑块沿着直线导轨滑动进而带动底板在模板放置台上移动。
11.优选地，所述支架的内腔转动连接有高精度滚珠丝杆，所述高精度滚珠丝杆的后端贯穿支架的后侧壁，所述支架的后侧设置有y轴横移电机，所述y轴横移电机的动力输出端与高精度滚珠丝杆穿支架后侧壁的一端相连接，所述支架贴近模板放置台中心的一侧设置有连接座，所述连接座与支架滑动连接，且连接座与高精度滚珠丝杆螺接。
12.基于上述技术特征，通过y轴横移电机提供驱动力便于带动连接座沿着y轴方向在支架上滑动。
13.优选地，所述连接座的顶部设置有z轴气缸，且z轴气缸的底部动力伸缩端伸入连接座的内部，所述连接座的内部滑动连接有连接板，所述z轴气缸的底部动力伸缩端与连接板相固接，所述连接板贴近模板放置台中心的一侧设置有铣筋机构。
14.基于上述技术特征，通过z轴气缸的伸缩调节便于带动铣筋机构在z轴方向上移动。
15.优选地，所述支架贴近模板放置台中心的一侧设置有压紧气缸，所述压紧气缸固定安装在底板上，且压紧气缸的底部动力伸缩端活动贯穿底板的底部。
16.基于上述技术特征，便于压紧气缸的底部动力伸缩端能够作用在铝膜板上。
17.优选地，所述底板贴近模板放置台中心处的一侧的前端固定安装有第一夹紧气缸。
18.基于上述技术特征，通过第一夹紧气缸的伸缩调节便于对铝膜板贴近第一夹紧气缸的一侧的限位固定。
19.优选地，所述铣筋机构包括铣筋电机，所述铣筋电机的动力输出端连接有钻头锁夹，所述铣筋电机通过钻头锁夹安装有合金铣刀，合金铣刀为立式直柄专用铣削刀具。
20.基于上述技术特征，将原来的盘式锯片改为现在的立式直柄专用铣削刀具，无论在铣削精度和耐用、耐高温程度上都优于盘式锯片。
21.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益效果：
22.通过进给机构、滑块、齿条、直线导轨、第二夹紧气缸、第二固定限位块和第一固定限位块的配合，克服原有人工加工时设备操作失误、铣筋宽度不可调、铣筋精度不稳定问题，提高良品数量和合格率，降低人员劳动强度和安全隐患，便于保证铝膜板铣筋宽度、精度一致性，且此设备可以满足铝合金模板多规格长度不同加工条件下的工作要求，从而达到一机生产多种长度规格、提升加工效率，降低设备空置率的目的；同时，有效降低了对其它规格设备的采购，降低了企业、生产成本的要求。
附图说明
23.图1为本实用新型的使用状态结构示意图；
24.图2为本实用新型的图1的俯视图；
25.图3为本实用新型的图1的左视图；
26.图4为本实用新型的图1的后侧俯视图；
27.图5为本实用新型的图1中a位置局部放大图；
28.图6为本实用新型的图1中b位置局部放大图；
29.图7为本实用新型的图1中c位置局部放大图；
30.图8为本实用新型的图1中d位置局部放大图；
31.图9为本实用新型的进给机构的结构示意图；
32.图10为本实用新型的图4中e位置局部放大图；
33.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
34.1-z轴气缸，2-铣筋机构，201-铣筋电机，202-钻头锁夹，203-合金铣刀，3-压紧气
缸，4-第一夹紧气缸，5-基座，6-铝屑收集盒，7-y轴横移电机，8-第一固定限位块，9-底板，10-推进电机，11-支架，12-第二夹紧气缸，13-模板放置台，14-滑块，15-齿条，16-直线导轨，17-第二固定限位块，18-高精度滚珠丝杆，19-连接座，20-连接板。
具体实施方式
35.以下结合附图1-10对本实用新型作进一步详细说明。
36.本实用新型提供的一种实施例：铝模板数控铣筋机，包括基座5和plc，基座5的顶表面设置有模板放置台13，模板放置台13为镂空状，基座5的前侧壁均匀插接有铝屑收集盒6，便于铝屑被收集到铝屑收集盒6中，基座5的顶部左右两侧均设置有进给机构（参看说明书附图图1、图3和图4）。
37.基座5的顶部前后两侧均固定安装有直线导轨16，基座5的顶部固定安装有齿条15，齿条15位于后侧直线导轨16的后侧，进给机构位于直线导轨16和齿条15的顶部（参看说明书附图图1和图7）。
38.模板放置台13的顶部左侧设置有第二夹紧气缸12，模板放置台13的顶部右侧设置有第一固定限位块8（参看说明书附图图2、图5和图6），模板放置台13的顶部后侧均匀设有第二固定限位块17（参看说明书附图图8），模板放置台13、第一固定限位块8和第二固定限位块17均位于两组直线导轨16之间（参看说明书附图图1）。
39.进给机构包括底板9，底板9的顶部固接有支架11，支架11远离模板放置台13中心处的一侧固定安装有推进电机10，推进电机10的底部动力输出端设置有齿轮，齿轮位于底板9的底部，齿轮与齿条15远离模板放置台13的一侧相啮合，底板9的底部前后两侧均固接有与直线导轨16滑动配合的滑块14，通过推进电机10带动齿轮转动，通过齿轮与齿条15的啮合传动使得滑块14沿着直线导轨16滑动进而带动底板9在模板放置台13上移动，便于对两组进给机构做相互远离或相互贴近的移动，使得铣筋时的震动不会干扰压紧工作，设备震动减小、加工更稳定，且精密减速机齿轮配合间隙小与齿条15啮合行走时更稳定不会出现顿挫感，避免进给机构移动时容易发生进给不到位的情况，造成铝模板铣筋时，时宽时窄发生返工的现象（参看说明书附图图1和图9）。
40.支架11的内腔转动连接有高精度滚珠丝杆18，高精度滚珠丝杆18的后端贯穿支架11的后侧壁，支架11的后侧设置有y轴横移电机7，y轴横移电机7的动力输出端与高精度滚珠丝杆18穿支架11后侧壁的一端相连接，支架11贴近模板放置台13中心的一侧设置有连接座19，连接座19与支架11滑动连接，连接座19与支架11滑动连接是通过另一组滑块与滑块导轨的滑动配合实现的，且连接座19与高精度滚珠丝杆18相螺接，通过y轴横移电机7提供驱动力带动高精度滚珠丝杆18在支架11上转动，进而便于带动连接座19沿着y轴方向在支架11上来回滑动，避免加工过程中铣筋机构跳动而影响铝模板加工表面的光洁度（参看说明书附图图1和图9）。
41.连接座19的顶部设置有z轴气缸1，且z轴气缸1的底部动力伸缩端伸入连接座19的内部，连接座19的内部滑动连接有连接板20，连接座19与连接板20的滑动连接是通过第三组滑块和第三组滑动导轨的滑动配合实现的，z轴气缸1的底部动力伸缩端与连接板20相固接，连接板20贴近模板放置台13中心的一侧设置有铣筋机构2，通过z轴气缸1的伸缩调节便于带动铣筋机构2在z轴方向上来回移动，铣筋机构2包括铣筋电机201，铣筋电机201的动力
输出端连接有钻头锁夹202，铣筋电机201通过钻头锁夹202安装有合金铣刀203（参看说明书附图图10），合金铣刀203为立式直柄专用铣削刀具，将原来的盘式锯片改为现在的立式直柄专用铣削刀具，无论在铣削精度和耐用、耐高温程度上都优于盘式锯片，支架11贴近模板放置台13中心的一侧设置有压紧气缸3，压紧气缸3固定安装在底板9上，且压紧气缸3的底部动力伸缩端活动贯穿底板9的底部，便于压紧气缸3的底部动力伸缩端能够作用在放置在模板放置台上的铝膜板上；底板9贴近模板放置台13中心处的一侧的前端固定安装有第一夹紧气缸4，通过第一夹紧气缸4的伸缩调节便于对模板放置台13上的铝膜板贴近第一夹紧气缸4的一侧的限位固定，推进电机10、y轴横移电机7、压紧气缸3、第一夹紧气缸4、第二夹紧气缸12和z轴气缸1与plc信号输入连接，实现自动控制，将原来需要两人操作变成现在只需要一名工人操作，降低人工成本，y轴横移电机7、推进电机10以及铣筋电机201为伺服电机，由原来的卧式改为立式（参看说明书附图图1和图9）。
42.工作原理：由plc发送信号到推进电机10，使其带动齿轮转动，通过齿轮啮合在基座5上安装的齿条15来推动底板9经过滑块14在直线导轨16上滑动从左右两个方向向内移动，从而使得左右两组进给机构达指定位置；然后通过第二夹紧气缸12伸长配合第一固定限位块8对铝膜板在模板放置台13上进行左右两侧位置的夹紧，当plc信号检测到第二夹紧气缸12到位信号后，再通过第一夹紧气缸4伸长配合第二固定限位块17对模板放置台13上的铝膜板进行前后位置的夹紧，最后通过压紧气缸3伸长从上向下压紧铝膜板，防止铣筋过程中铝膜板跳动的发生，提高加工精度，保证良品率的稳定；当所有信号都满足加工条件时plc自动把信号发送到两组进给机构中的y轴横移电机7，通过y轴横移电机7工作将两组进给机构中的z轴气缸1和铣筋机构2推动到达预加工位置，到达预加工位置后自动控制z轴气缸1开始下降到加工高度，通过推进电机10工作将两组进给机构向内侧移动加工，直到加完成；铣筋宽度通过推进电机10通过齿轮啮合可以向左、向右微调来保证铝膜板铣筋宽度、精度一致性，因而此设备可以满足铝合金模板多规格长度不同加工条件下的工作要求，从而达到一机生产多种长度规格、提升加工效率，降低设备空置率的目的；同时，有效降低了对其它规格设备的采购，降低了企业、生产成本的要求。
43.以上均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。