一种可快速定制的自吸泵及自吸装置的制作方法

1.本技术涉及自吸泵的领域，尤其是涉及一种可快速定制的自吸泵及自吸装置。


背景技术：

2.自吸泵属自吸式离心泵，它具有结构紧凑、操作方便、运行平稳并有较强的自吸能力等优点，因此得到广泛的应用。
3.相关技术中，自吸泵一般包括泵壳以及泵盖，泵盖可拆卸固定连接在泵壳的端部，泵壳内开设有空腔，空腔内设置有叶轮，叶轮同轴固定套设在转轴处，且泵壳设置有进液管以及出液管，进液管和出液管均与空腔连通。工作时，转轴与驱动电机连接，驱动电机转动，以带动叶轮转动进而实现抽吸的作用。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：在小批量定制生产过程中，由于泵壳外部设置有进液管以及出液管，结构较为复杂，生产过程中往往需要经过开模、铸造等加工步骤，最后，再通过机加工的方式对泵壳进行精加工，整个生产过程耗费时间较多，生产效率较低。


技术实现要素：

5.为了提高小批量定制自吸泵的生产效率，本技术提供一种可快速定制的自吸泵及自吸装置。
6.第一方面，本技术提供一种可快速定制的自吸泵，涉及如下技术方案：
7.一种可快速定制的自吸泵，包括泵体和设置在泵体内并与泵体转动连接的叶轮机构，泵体包括泵壳和泵盖，所述泵壳开设有用于容纳叶轮机构的放置槽，所述放置槽的底壁开设有一对储液槽，且储液槽位于叶轮机构转动轴线的两侧，放置槽的底壁开设有一条变容槽，所述变容槽至叶轮机构转动轴线的距离大于储液槽至叶轮机构转动轴线的距离，且变容槽与叶轮机构转动轴线的连线经过储液槽，所述泵壳开设有进液孔和出液孔，所述进液孔与其中一个储液槽连通，出液孔与另一个储液槽连通，所述泵盖与泵壳连接以对放置槽进行密封。
8.通过采用上述技术方案，工作时，叶轮机构在放置槽内转动，以使得进液孔附近的压强变小，出液孔附近的压强增大，进而以便于外界流体可被抽吸至进液孔内部，并流动至进液孔的储液槽处，之后流体通过变容槽运行至出液孔处的储液槽内，并通过出液孔排出。在小批量定制生产时，由于泵壳呈规则的板块状，进液孔、出液孔、放置槽以及储液槽的设置均可通过机加工的方式进行开设，因此，在生产泵壳时可直接利用加工中心对板块状的工件进行加工，从而省去了开模、铸造的加工工序，提高了自吸泵的生产效率，同时也节约了生产成本。
9.可选的，所述叶轮机构包括叶轮和泵转轴，所述泵转轴与叶轮同轴固定连接，叶轮位于放置槽内，叶轮的一端与放置槽的底壁贴合设置，叶轮的另一端与泵盖贴合设置，泵转轴的一端穿过泵盖并与泵盖转动连接。
10.通过采用上述技术方案，叶轮在放置槽内转动，叶轮转动的过程中可改变进液孔以及出液孔附近的压强，进而实现对外界流体的抽吸作用，同时实现对放置槽内部流体的输送。
11.可选的，所述变容槽长度方向的两端端壁设置为斜端壁，斜端壁的长度方向沿变容槽的长度方向弯曲设置，所述斜端壁的一端与环槽底壁连接，斜端壁的另一端倾斜延伸至与放置槽的底壁平齐。
12.通过采用上述技术方案，一方面，当叶轮在转动时，存在一片叶片朝靠近进液孔处以及与进液孔连通的储液槽运行，此叶片在运行过程中会与储液槽开口的实体部分滑动，且，此叶片在运行过程中会与变容槽开口的实体部分贴合，随着叶轮的转动，由于斜端壁倾斜设置，斜端壁沿平行于叶轮中心轴线至此叶片之间的间距不断增大，以便相邻的两片叶片之间的流体在离心力的作用下流动至变容槽内，进而使得进液孔处附近的压强减小，以便外界流体流进储液槽内部，另一方面，斜端壁倾斜设置，可便于进液孔处的流体通过储液槽运行至变容槽内，之后通过变容槽运行至出液孔处。
13.可选的，所述进液孔和出液孔均为圆孔，且进液孔和出液孔的中心轴线相互平行设置。
14.通过采用上述技术方案，圆孔的设置可便于加工中心加工泵壳，同时，进液孔和出液孔的中心轴线平行设置，可进一步便于对泵壳的加工，进而提高自吸泵的生产效率。
15.可选的，所述出液孔和进液孔均各自包括同轴开设的大圆孔直通道和小圆孔直通道，大圆孔直通道的直径大于小圆孔直通道的直径，且所述小圆孔直通道穿过储液槽的侧壁与储液槽连通，大圆孔直通道将小圆孔直通道与外界连通。
16.通过采用上述技术方案，大圆孔直通道的设置可便于流体进入进液孔内，同时也便于放置槽内的流体运行至出液孔外部。
17.可选的，所述放置槽为圆槽。
18.通过采用上述技术方案，放置槽为圆槽可便于加工中心对泵壳进行加工，以提高对泵壳生产的效率。
19.可选的，所述泵壳呈圆块状。
20.通过采用上述技术方案，泵壳呈圆块状，可便于加工中心加工成型。
21.可选的，所述泵盖呈板块状，且泵盖侧壁开设有圆凹槽，泵盖在位于圆凹槽开口的实体部分削薄，以使得圆凹槽的周壁形成环形的凸起，所述放置槽的周壁开设有环形的环沉槽，所述凸起抵紧环沉槽的底壁，且凸起的侧壁与环沉槽的侧壁贴合设置。
22.通过采用上述技术方案，环沉槽和凸起的设置可提高泵盖与泵壳之间连接的稳定性，使得自吸泵在工作时，泵壳不易与泵盖之间发生错位。
23.第二方面，本技术提供一种自吸装置，采用如下的技术方案：
24.一种自吸装置，包括自吸泵以及驱动机构，所述驱动机构包括驱动电机以及支架，所述支架套设在驱动电机的输出轴外部，且支架的一端与驱动电机的外壳固定连接，支架的另一端与自吸泵的泵体固定连接。
25.通过采用上述技术方案，支架一端与泵体固定，另一端与驱动电机的外壳固定，可使得驱动电机在驱动自吸泵工作时，两者的位置可保持相对稳定的状态而不易发生错位移动，进而可提高自吸泵工作的稳定性。
26.可选的，所述泵壳和泵盖均开设有多个连接孔，泵壳和泵盖连接有多个连接螺栓和连接螺母，连接螺栓一端穿设于泵壳、泵盖以及支架的一端，连接螺母与连接螺栓螺纹连接，以将三者夹紧固定。
27.通过采用上述技术方案，连接螺母和连接螺栓的设置，可便于工作人员固定泵壳与泵盖。
28.综上所述，本技术包括以下至少一点有益技术效果：
29.1、泵壳的设置可便于工作人员，对其进行加工中心加工，进而省去了铸造的生产工艺，以提高自吸泵的生产效率；
30.2、泵盖成板块状设置，也便于了生产工作人员对泵盖进行机加工，以省去了铸造的工艺，进而提高了对泵盖的生产效率。
附图说明
31.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
32.图2是泵壳的局部剖视图；
33.图3是泵盖的结构示意图；
34.图4是叶轮机构的爆炸结构示意图；
35.图5是本技术实施例中泵壳、泵盖以及连接架的剖视图。
36.附图标记说明：100、泵壳；110、放置槽；111、斜端壁；120、储液槽；130、变容槽；140、进液孔；150、出液孔；161、大圆孔直通道；162、小圆孔直通道；170、环沉槽；180、容纳槽；200、泵盖；210、圆凹槽；220、凸起；230、通孔；240、密封沉槽；310、叶轮；320、泵转轴；321、一级沉槽；322、二级沉槽；410、机械密封；420、驱动电机；430、支架；440、连接孔；450、连接螺栓；460、连接螺母；480、抵紧螺母；490、抵紧垫片。
具体实施方式
37.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种可快速定制的自吸泵，参照图1，一种可快速定制的自吸泵，包括泵壳100、泵盖200以及叶轮机构。
39.参照图1和图2，泵壳100呈板块状，本实施例中，泵壳100呈圆盘状，泵壳100开设有用于放置叶轮机构的放置槽110，放置槽110为圆形槽，且放置槽110的中心轴线与叶轮机构的转动轴线在同一条直线处。放置槽110的底壁对称开有一对形状相同的储液槽120，储液槽120呈弧形，且储液槽120的圆心均经过放置槽110的中心轴线。放置槽110的底壁开设有一条变容槽130，且变容槽130为不封闭的弧形槽，变容槽130的圆心同样经过放置槽110的中心轴线。变容槽130距离放置槽110中心轴线的距离大于储液槽120与放置槽110中心轴线之间的距离。泵壳100在其周壁处对称开设有进液孔140和出液孔150，进液孔140与其中一个储液槽120连通，出液孔150与另一个储液槽120连通，且泵盖200与泵壳100密封连接。
40.变容槽130长度方向的两个端壁均开设有延长变容槽130长度的斜面，以使得变容槽130的端壁形成斜端壁111。斜端壁111的长度方向沿变容槽130的长度方向弯曲设置，且斜端壁111的一端与变容槽130连接，斜端壁111的另一端倾斜延伸至与放置槽110的底壁平齐设置，且斜端壁111任意一处与放置槽110中心轴线的连线均经过储液槽120。
41.为了便于对进液孔140和出液孔150进行机加工，设置进液孔140和出液孔150均为圆孔。出液孔150和进液孔140的结构相同，且均包括大圆孔直通道161和小圆孔直通道162。大圆孔直通道161与小圆孔直通道162均同轴设置，且大圆孔直通道161的直径大于小圆孔直通道162的直径。小圆孔直通道162穿过储液槽120的侧壁与储液槽120连通，大圆孔直通道161与小圆孔直通道162远离储液槽120的一侧连通，且大圆孔直通道161的另一侧与外界连通。
42.参照图2和图3，泵盖200呈板块状，本实施例中，泵盖200呈圆盘状，且泵盖200的一侧壁开设有圆凹槽210，圆凹槽210的直径与放置槽110的直径大小相等。泵盖200在位于圆凹槽210开口外部的实体部分利用加工中心进行削薄，以使得圆凹槽210的周壁形成环形的凸起220，放置槽110的周壁在开口处开设有环形的环沉槽170。安装泵盖200与泵壳100时，凸起220抵紧环沉槽170的底壁，且凸起220的侧壁与环沉槽170的侧壁贴合设置，且泵盖200的中心轴线与圆凹槽210的中心轴线对齐重合，同时，凸起220同轴套设有密封垫圈，密封垫圈被泵壳100和泵盖200夹紧，以提高泵盖200与泵壳100之间的连接密封性。
43.参照图4和图5,叶轮机构包括泵转轴320以及叶轮310，叶轮310位于圆凹槽210以及放置槽110内，且叶轮310的一侧与放置槽110的底壁贴合，叶轮310的另一侧与圆凹槽210的底壁贴合。泵转轴320与叶轮310同轴键固定连接，圆凹槽210的底壁开设有通孔230，通孔230的中心轴线与圆凹槽210的中心轴线在同一条直线上。泵盖200在背离凸起220的侧壁开设有圆形的密封沉槽240以用于安装机械密封410，且密封沉槽240与通孔230的中心轴线在同一条直线上。
44.参照图2和图4，泵转轴320的一端穿过通孔230和密封沉槽240。泵转轴320的另一端开有一级沉槽321和二级沉槽322。叶轮310套设在泵转轴320外，且叶轮310垂直于泵转轴320的一侧与一级沉槽321的侧壁抵紧设置。泵转轴320螺纹连接有抵紧螺母480，抵紧螺母480与叶轮310之间设置有抵紧垫片490，拧紧抵紧螺母480可将叶轮310抵紧在一级沉槽321的侧壁处。放置槽110的底壁开设有用于放置抵紧螺母480的容纳槽180，且容纳槽180的中心轴线与放置槽110的中心轴线在同一条直线上。
45.参照图2和图5，叶轮310转动，叶轮310在位于两斜端壁111之间的叶片朝靠近进液孔140的储液槽120运行时，外界流体通过进液孔140流进储液槽120内，外界流体先经过大圆孔直通道161后运行至小圆孔直通道162内，并沿着小圆孔直通道162进入储液槽120内，从小圆孔直通道162运行至储液槽120内。自吸泵排出流体时，叶轮310在位于两斜端壁111之间的叶片朝远离出液孔150的储液槽120运行，流体通过出液孔150流出，自吸泵内部的流体先经过小圆孔直通道162运行至大圆孔直通道161，并从大圆孔直通道161输送至外界。
46.本技术实施例还公开了一种自吸装置，参照图1和图5，自吸装置包括自吸泵和驱动机构，驱动机构包括驱动电机420以及支架430，泵转轴320的一端通过联轴器与驱动电机420的输出轴同轴固定连接。支架430同轴套设在驱动电机420的输出轴外部，且支架430与驱动电机420的外壳固定连接。泵壳100、泵盖200以及支架430均开设有多个连接孔440，泵壳100和泵盖200连接有多组连接螺栓450和连接螺母460，连接螺栓450穿设于连接孔440内，且连接螺母460与连接螺栓450螺纹连接，以将泵盖200、泵壳100以及支架430夹紧固定。
47.本技术实施例的实施原理为：泵壳100的加工：在加工泵壳100的时候，将圆盘状的工件固定在加工中心处，之后利用加工中心加工出放置槽110，并在放置槽110的底壁加工
开设变容槽130、储液槽120以及斜端壁111，之后在工件的外周壁处开设一对大圆孔直通道161和一对小圆孔直通道162，以形成进液孔140和出液孔150，进液孔140与其中一个储液槽120连通，出液孔150与另一个储液槽120连通，之后，在放置槽110的开口处加工开设环沉槽170，并在放置槽110的底壁开设容纳槽180，最后加工连接孔440。
48.泵盖200的加工：工作人员将圆盘状的工件固定在加工中心处，之后利用加工中心在工件处加工圆凹槽210，并将工件车薄以形成与环沉槽170配合的凸起220，之后圆凹槽210的底壁处开设通孔230，并在工件背离凸起220的一侧壁加工密封沉槽240，最后，利用加工中心加工连接孔440。
49.自吸泵工作时，驱动电机420的输出轴转动，驱动电机420的输出轴带动泵转轴320转动，进而使得叶轮310发生转动，与使得进液孔140处的压强减小，出液孔150的压强增大，进而使得外界的流体通过进液孔140运行至自吸泵内，并使得泵体内的流体通过出液孔150运行至外界。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。