一种铝型材用加工分类一体化装置的制作方法

1.本发明涉及铝型材加工技术领域，特别涉及一种铝型材用加工分类一体化装置。


背景技术：

2.铝型材是一种以铝为主要成份的合金材料，其在制造业中起着至关重要的作用，铝棒通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料，但添加的合金的比例不同，生产出来的铝型材的机械性能和应用领域也不同，铝型材常见的截面形状有方形及圆形两种，用于不同的使用场合，其有时候还需要进一步的进行切割，通过切割机来进行分割成数段，一般来讲，铝型材大多是根据用户已有需求来进行加工的。
3.在对铝型材进行分段后，人员还需要对其截面处及表面上的毛刺进行一定的打磨并进行各组长度分类放置，用于后续流程使用，目前现有对铝型材的截面及表面打磨一般由人员逐一将各分段后的铝型材通过砂轮机或砂纸等合适的打磨物进行打磨好，然后再进行长度的区分，将各组铝长短不一的型材放置到合适的容纳区内，铝型材切割端去毛刺和长度分类是铝型材加工过程中不可缺少的步骤，但传统的对铝型材切割端去毛刺及长度分类一般在两道工序线上，且主要均通过人员人工来完成，来回走动工作较为费时费力，人员的工作劳动量较大。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种铝型材用加工分类一体化装置，能够减少人员一定的人工工作劳动量。
5.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铝型材用加工分类一体化装置，包括切割台和设置在其上用于压固待切割铝型材的压固件，所述切割台上位于所述压固件一端设置有用于夹持切割后铝型材的夹持件，所述夹持件上设置有横纵移动机构，所述横纵移动机构受驱能够带动所述夹持件沿所述切割台的长宽方向分别进行水平往复移动，所述切割台上还设置有打磨机构，所述打磨机构包括用于固定切割后铝型材位置的固定组件和用于打磨被其固定的铝型材一端毛刺的清刺组件，所述清刺组件包括与铝型材毛刺接触清理的清洁件和一端与其相连的驱动件，所述切割台一侧设置有支撑壳，所述驱动件一端滑动设置在所述支撑壳外壁，所述清洁件一端穿设进所述支撑壳内部，所述驱动件受驱能够带动所述清洁件沿所述支撑壳中心轴线旋转。
6.作为优选，所述横纵移动机构包括横向移动组件和一端与其相连的纵向移动组件，所述横向移动组件包括与所述夹持件相连的支撑块和设置在所述纵向移动组件一端的电机一及设置在所述支撑块上的齿条一，所述电机一输出轴外壁套设有与所述齿条一相啮合的齿轮一，且所述纵向移动组件受驱能够通过所述支撑块带动所述夹持件沿所述切割台宽度方向水平往复移动。
7.作为优选，所述纵向移动组件包括与所述支撑块一端滑动连接的连接板和设置在所述切割台上支撑其的引导件，所述引导件包括呈相对设置在所述连接板两端的支撑架和
驱动架，所述驱动架内设置有传送带，所述连接板一端与所述传送带一端相连，所述连接板另一端与所述支撑架一侧滑动连接。
8.作为优选，所述支撑块上设置有推送件一，所述推送件一一端穿过所述支撑块与所述夹持件一端相连，所述推送件一受驱能够带动所述夹持件沿所述支撑块竖直方向往复移动，且所述夹持件及所述推送件一均设置有若干组，等距设置在所述支撑块上。
9.作为优选，所述切割台上开设有通孔，所述固定组件包括位于所述通孔内部的外支撑板和设置在所述外支撑板内的内支撑板，所述内支撑板上相对设置有夹板和挡板，所述内支撑板远离所述挡板一侧设置有马达一，所述马达一输出轴外壁套设有齿轮二，所述夹板一端连接有与所述齿轮二相啮合的齿条二，所述内支撑板外壁与所述外支撑板内壁通过转杆转动连接，所述转杆一端外壁套设有从动轮，所述外支撑板上设置有马达二，所述马达二输出轴外壁套设有与所述从动轮相啮合的主动轮，所述外支撑板一侧及所述横纵移动机构一端均设置有用于检测铝型材在所述固定组件上移动距离是否超限的检测器。
10.作为优选，所述外支撑板下设置有相连板，所述相连板下设置有通过升降组件与其相连的底座，所述升降组件包括电机二和与其输出轴一端连接的滚珠丝杆螺母副一及与所述相连板相连的支板，所述滚珠丝杆螺母副一远离电机二一端连接有连接杆，所述连接杆外壁套设有辅助轮，所述滚珠丝杆螺母副一和所述连接杆及所述辅助轮均设置有两组，呈相对设置在底座上，且两组所述连接杆相近一端设置有间隔块，所述间隔块上设置有带动轮，且两组所述辅助轮通过所述带动轮联动，两组所述滚珠螺母丝杆副上均连接有支杆，且两组支杆呈交叉设置，其远离所述底座一端与所述支板滑动连接。
11.作为优选，还包括用于推送所述固定组件上铝型材位置的调节组件，所述调节组件包括通过支架设置在所述切割台上的推送件二和设置在其接近所述固定组件一端的推板，所述支架上设置有与所述推送件二相对的推送件三，两者相近一端通过相连杆连接，且所述支架上远离所述推送件二一端设置有与所述推送件三相连的挡块，所述推送件二与所述推送件三均滑动设置在所述支架上，所述推送件二通过连接块与所述推板相连，所述连接块与所述推板呈转动连接，且两者相近一侧分别设置有磁吸块和受磁块。
12.作为优选，所述清洁件包括通过滑动块与所述支撑壳外壁滑动连接的马达三和一端与马达三输出轴相连的清洁刷，所述驱动件包括套设在所述支撑壳外壁的外齿轮圈和滑动设置在所述支撑壳外壁一端的电机三，所述电机三输出轴外壁套设有与所述外齿轮圈相啮合的驱动轮，且所述驱动轮一端设置有联动杆与所述滑动块一端相连，所述支撑壳外壁上开设有供所述清洁刷沿所述支撑壳中心轴线移动一定角度的弧形缺口，且所述支撑壳外壁远离所述切割台一侧固定有电机四，所述电机四输出轴一端穿设进所述支撑壳内部连接有清理刷。
13.作为优选，所述支撑壳通过移动组件与所述切割台一侧相连，所述移动组件包括与所述切割台相连的底板和将上与所述支撑壳相连的联动板，所述底板上设置有马达四，所述马达四输出轴上连接有滚珠丝杆螺母副二，所述联动板套设在所述滚珠丝杆螺母副二外壁，且所述联动板与所述切割台之间连接有挡罩。
14.作为优选，所述固定组件远离所述压固件一侧设置有分类机构，所述分类机构包括设置在切割台上的分类组件和设置所述横纵移动机构一端用于推送所述切割台上各打磨后铝型材的推送组件，所述分类组件包括若干组等距且呈阶梯式设置在所述切割台上的
限位块和设置在各组所述限位块上各自同一端的检测件，所述切割台上位于所述限位块远离推送组件一侧设置有斜面，斜面上等距设置有若干组分隔板，所述推送组件包括位于所述切割台上的推块和通过侧板与之相连的滚珠丝杆螺母副三及与滚珠丝杆螺母副三一端相连的电机五，所述支撑架上设置有延展块用于支撑所述电机五，所述延展块接近所述切割台一侧设置引导块，所述侧板一侧与所述引导块滑动连接。
15.本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明利用在切割台上设置夹持切割后铝型材的夹持件和可沿切割台长宽方向分别水平往复移动的横纵移动机构，通过推送件一将两者连接，由该横纵移动机构通过夹持件带动待切割铝型材移动到切割台上的打磨机构处，并由打磨机构对铝型材被切割端表面进行机械化的打磨加工，改变了现有通过人员拿取铝型材进行人工打磨的方式，降低了人员一定的工作劳动量，同时合理在切割台上设置呈阶梯式排布的若干组限位板，在各限位板上设置检测件来判断各自合适长度的铝型材是否经过，无需人员人工逐一对铝型材进行长度分类，进一步减少了人员的工作劳动量。
附图说明
16.图1为本发明一实施方式中用于展示切割台上部分机构结构的示意图；
17.图2为本发明一实施方式中用于展示移动组件部分结构的示意图；
18.图3为图2中a部分的放大示意图；
19.图4为本发明一实施方式中用于展示升降组件部分结构的示意图；
20.图5为图4中b部分的放大示意图；
21.图6为本发明一实施方式中用于展示清刺组件部分结构的示意图；
22.图7为本发明一实施方式中用于展示分类组件部分结构的示意图；
23.图8为本发明一实施方式中用于展示限位块中检测件结构的示意图。
24.附图标记：1、支撑壳；2、检测器；3、支撑架；4、连接板；5、驱动架；6、推送件一；7、相连杆；8、压固件；9、切割台；10、夹持件；11、齿条一；12、齿轮一；13、支撑块；14、电机一；15、延展块；16、电机五；17、侧板；18、滚珠丝杆螺母副三；19、推块；20、外支撑板；21、联动板；22、底板；23、马达四；24、滚珠丝杆螺母副二；25、挡罩；26、传送带；27、电机四；28、弧形缺口；29、电机三；30、内支撑板；31、挡板；32、联动杆；33、挡块；34、推送件三；35、推送件二；36、支架；37、夹板；38、支杆；39、电机二；40、滚珠丝杆螺母副一；41、带动轮；42、间隔块；43、辅助轮；44、连接杆；45、底座；46、支板；47、相连板；48、连接块；49、磁吸块；50、受磁块；51、推板；52、驱动轮；53、马达三；54、滑动块；55、清洁刷；56、外齿轮圈；57、清理刷；58、马达二；59、主动轮；60、转杆；61、从动轮；62、齿条二；63、马达一；64、齿轮二；65、分隔板；66、限位块；67、引导块；68、压力传感器；69、凸块；70、容纳槽；71、顶块；72、复位弹簧。
具体实施方式
25.以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围，同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
26.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二，如“齿条一，齿条二”等之类的关系术
语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
27.在本实施例中提到的方位词，例如“上，下，左，右”等只是配合各附图使本技术领域中的技术人员理解各个特征或零件等之间的联系。
28.如图1至图3所示，一种铝型材用加工分类一体化装置，包括用于放置待切割铝型材的切割台9，切割台9上侧前端固定有压固件8，本实施方式中，切割台9及压固件8均采用本技术领域技术人员所常规熟知的技术设备，压固件8由呈l型的支撑板和固定在其上侧的气缸及气缸活塞杆顶端固定的压块组成，切割台9上位于支撑板的右侧是待切割铝型材的进入口，位于支撑板的左侧是切割好后的铝型材出口。
29.支撑板的上侧沿切割台9的宽度方向水平固定有l型的驱动架5，切割台9的上侧左端固定有与驱动架5相对的支撑架3，支撑架3呈u型设计，开口端向着切割台9方向，驱动架5与支撑架3相近一侧均呈内凹型，且驱动架5内凹的内部延其长度设置有传送带26，支撑架3与驱动架5之间沿切割台9上侧竖直放置有t型的连接板4，连接板4的上侧两端分别位于支撑架3与驱动架5两者的内凹处内部，且连接板4的上侧右端固定在传送带26外壁上，其上侧左端滑动设置在支撑架3内凹处内部，连接板4的前侧下端通过滑条(附图未标示)和与其呈垂直状态的支撑块13滑动连接，支撑块13呈长方体，且其长度小于支撑架3与驱动架5最近的距离，支撑块13的上侧后端竖直固定有齿条一11，在连接板4的前侧下端位于齿条一11正上方固定有电机一14，电机一14的输出轴顶端外壁固定有和齿条一11相啮合的齿轮一12，在支撑块13的上侧前端固定有两组推送件一6，推送件一6的活塞杆顶端穿设过支撑块13位于其与切割台9之间，且固定有夹持件10，本实施例中，夹持件10采用本领域技术人员所常规熟知的小型气动夹持设备，其目的在于，对铝型材位于其内部一段进行顶固与推送件一6形成一个可分离式连接。
30.如图2所示，在切割台9的上侧位于支撑板的左端且在铝型材出口方向开设有长方形的通孔，通孔内部设有与通孔内部形状一致且各尺寸均要小一些的外支撑板20，外支撑板20呈u型，外支撑板20与通孔之间沿通孔的深度方向滑动连接。
31.在切割台9的外壁位于铝型材出口方向一侧固定有长方体的底板22，底板22上侧远离切割台9一端固定有马达四23，马达四23的输出轴顶端固定有滚珠丝杆螺母副二24，且其远离马达四23一端与切割台9外壁转动连接，滚珠丝杆螺母副二24的螺母外壁固定有u型的联动板21，联动板21的开口朝向支撑有支撑壳1，如图3所述，支撑壳1的外壁上沿其外周长的前后两端固定有外齿轮圈56，且在两组外齿轮之间通过弧形的滑动块54支撑有马达三53，位于支撑壳1其圆周外壁上沿其中心轴线滑动有电机三29，电机三29的输出轴顶端朝向外齿轮圈56，且固定有联动杆32，联动杆32的前端穿过滑动块54的右端，联动杆32的前后两端均套设固定有与外齿轮圈56相啮合的驱动轮52，在支撑壳1的圆周外壁中部开设有弧形缺口28，弧形缺口28的角度大于三百度小于三百四十度，从而使支撑壳1前后两端始终为连接在一起的状态，支撑壳1的外壁远离切割台9的一侧固定有电机四27，且电机四27的输出轴穿设进了支撑壳1的内部。
32.外支撑板20的内部设置有内支撑板30，且在内支撑板30的上侧接近支撑板的一端固定有与之呈垂直状态的挡板31。
33.如图2所示，在联动板21与切割台9相近的一侧通过挡罩25相连，且挡罩25罩设在
滚珠丝杆螺母副二24接近切割台9一端外部，本实施方式中，挡罩25采用风琴护罩，在进行遮挡的同时能够进行一定的延伸遮挡范围。
34.在外支撑板20上侧右端及支撑架3的左侧均设置有用于检测铝型材在外支撑板20上移动距离是否超限的检测器2，本实施例中检测器2分为两类，固定在支撑架3的左侧并在底板22正上方的采用红外线感应器(附图未标示)，嵌设在外支撑板20上侧右端的采用压力感应器(附图未展示)，且压力感应器的感应面呈倾斜设置，其倾斜方向从铝型材推送过来的方向开始逐渐向上倾斜，需要说明的是，其最高点的高度位于切割台9与推板51之间，且低于推板51下端与切割台9上侧最低的距离，从而保证铝型材能够顺利压制压力感应器而不会被推板51移动时被其误压。
35.如图4至5所示，内支撑板30的上侧远离挡板31一端沿其长度方向固定有两组长条形的夹板37，切割台9上位于外支撑板20的远离支撑壳1的一侧固定有用于提高推送件二35和推送件三34高度的支架36，推送件二35的活塞杆顶端朝向外支撑板20的方向，而推送件三34的活塞杆顶端与其相反，支架36的上侧远离外支撑板20的一端固定有长方体的挡块33，推送件三34的活塞杆顶端固定在挡块33的接近其一侧，推送件三34和推送件二35的底侧与支架36上侧呈滑动连接，如图1所示，推送件三34与推送件二35相近一端通过相连杆7连接，如图5所示，推送件二35的活塞杆顶端固定有u型的连接块48，连接块48的开口朝向，其开口一端转动连接有长方体的推板51，且连接块48与推板51两者相近一侧分别固定有磁吸块49和受磁块50，本实施例中，磁吸块49采用本技术领域技术人员所常规熟知并运用的电磁吸块49，而受磁块50采用能够被吸附住的铁块。
36.如图4所述，外支撑板20的底侧左右两端竖直固定有长方体的相连板47，两组相连板47的下端分别固定在长方体的支板46上侧左右两端，而支板46的正下方设置有底座45，底座45上右端固定有电机二39，电机二39的输出轴顶端固定有滚珠丝杆螺母副一40，且滚珠丝杆螺母副一40的另一端固定有外壁光滑的连接杆44，连接杆44的外壁固定有辅助轮43，而底座45的上侧中间固定有正方体的间隔块42，且以间隔块42为对称中心，其左右相对设置有滚珠丝杆螺母副一40和连接杆44及辅助轮43，间隔块42的上侧设置有带动轮41，其中部固定有立杆与间隔块42的上侧转动连接，本实施例中，带动轮41与辅助轮43均采用锥齿轮，且带动轮41的左右两端分别与左右两组的辅助轮43分别相啮合，起到对两组辅助轮43联动的作用，在滚珠丝杆螺母副一40的螺母上转动连接有支杆38，支杆38的上端与支板46的下方滑动连接，支板46下方沿其长度方向水平开设有深度一致的导向槽(附图未展出)，支杆38的上端位于导向槽内并与其滑动连接，支杆38设置有两组，且位置呈一前一后交叉式，且两组支杆38以连接销为支点相连，在支板46的下侧位于两组支杆38相互相远一端竖直固定有导板，连接销的两端分别与两组导板内侧滑动连接，通过导板起到对两组支杆38交叉角度的限位。
37.如图6所示，内支撑板30的外壁左右两端穿设有转杆60，且转杆60的右端套设固定有从动轮61，从动轮61的上侧于主动轮59相啮合，主动轮59套设在马达二58的输出轴外壁顶端，如图4所示，马达二58是固定在外支撑板20的上侧，其输出轴穿设进外支撑板20的内部。
38.夹板37的下端固定有齿条二62，而齿条二62的上侧与内支撑板30的底侧呈水平滑动连接，且齿条二62的下侧与齿轮二64相啮合，，马达一63固定在内支撑板30的底侧，本实
施例中，马达一63的输出轴顶端固定连接有延展杆，延展杆上等距套设固定有两组的齿轮二64，而内支撑板30上的夹板37等距设置有两组，两组夹板37下分别固定有齿条二62，且分别与两组齿轮二64一一相啮合。
39.马达三53输出轴伸入支撑壳1内部的顶端固定连接有可伸缩高度的清洁刷55，而在支撑壳1的内壁底侧设置有清理刷57，且电机四27的输出轴位于支撑壳1内部与清理刷57和其相近一侧固定，本实施例中，清洁刷55与清理刷57均为本技术领域技术人员对铝型材毛刺清理所用到的常规技术，清洁刷55和清理刷57均采用高强度的底层基座，在其表面再加上与铝型材表面直接接触的砂纸结合，实现对铝型材的去毛刺打磨。
40.如图2所示，切割台9上侧位于其左端设置有分类机构，分类机构包括设置在切割台9上的分类组件和一端与支撑架3固定连接的推送组件，如图7所述，分类组件包括滑动设置在切割台9上侧的限位块，限位块呈长方体，且其长度要长于在切割台9上能加工最长铝型材的长度，本实施例中限位块设置有四组，向远离外支撑板20方向依次等距呈阶梯式设计，切割台9上最接近外支撑板20的一组其左端位于切割台9上的长度最短，剩下的限位块左端在切割台9上的长度依次增长，而限位块通过顶固螺栓(附图中未标示)与切割台9之间进行位置固定，而各组顶固螺栓的位置，如图2所示，一一位于每组限位块的左侧，且均与切割台9的前侧固定。
41.如图7至图8所示，限位块位于切割台9上的前端开设有容纳槽70放置检测件，本实施例中检测件由长方体的顶块71和固定在容纳槽70底侧的压力检测元件组成，顶块71呈向压力检测元件方向倾斜45度设置，其左侧中部固定有位于压力检测元件正上方的凸块69，且在顶块71的下端通过复位弹簧72与容纳槽70的底侧连接，顶块71的上端位于容纳槽70及限位块的上方，且左侧为弧形倒角状，在切割台9上侧位于每组限位块的侧端均嵌设有与限位块长度方向平行的刻度尺，用于方便人员直观看到限位块位于切割台9上的长度。
42.需要说明的是，本实施例中，由于顶块71自身存在一定的厚度，铝型材只要碰到顶块71侧面一点均会将其推动并对压力检测元件施压，其厚度一般精确在1毫米，从而存在一定的铝型材长度分类误差区间，最大误差值为1毫米，例如长度为100毫米的铝型材和101毫米的铝型材之间会碰到同一组的顶块71，被分类到一组容纳区内，此类极端状况，人员可以通过在容纳区上设置精准尺寸的过滤板(附图未展示)，使未到达标尺寸的铝型材被隔绝在过滤板上。
43.如图7所示，切割台9上侧右端位于限位板66上端设置有长方体的推块19，推送块左侧开设有四组开口，且一组开口对应一组限位块，开口的内壁直线长度要大于铝型材的厚度，推送块的外壁右侧前后两端连接有长条形的侧板17，如图2所示支撑架3的上侧左端固定有l型的延展块15，其开口朝远离切割台9一侧，其内设置有滚珠丝杆螺母副三18，延展延展块15的外壁上侧固定有电机五16，电机五16的输出轴顶端穿过延展块15与滚珠丝杆螺母副三18上端固定，侧板17设置有两组，分别位于滚珠丝杆螺母副三18的左右两端，且两组侧板17的上端分别与滚珠丝杆螺母副三18的螺母板(附图未标示)左右各自转动连接，延展板的内壁上侧位于滚珠丝杆螺母副三18接近切割台9一侧设置有l型的引导块67，如图2所示，引导块67朝向滚珠丝杆螺母副三18，滚珠丝杆螺母副三18的下端转动连接在引导块67的下端，两组侧板17的相近一侧分别通过滑杆(附图未标示)与引导块67的左右两侧沿其高度方向竖直滑动连接，侧板17的下端与推送块的外壁为转动连接方式，本实施例中，推送块
的外壁沿远离切割台9方向竖直固定有侧块，侧板17的下端通过转动杆与侧块连接，侧板17受驱能够被带动沿转动杆中心轴线旋转一定角度。
44.如图7所示，在切割台9上位于推送块的左端开设有斜面，斜面为从推送块方向至切割台9最左侧逐渐向下倾斜，且斜面上等距竖直固定有五组的分隔板65，居中的三组形状一致，前后两组形状一致，且前后两组固定在切割台9上，相连两组分隔板65之间直线距离大于铝型材的厚度。
45.需要说明的是，本实施中，电机二39与滚珠丝杆螺母副一40、马达四23和滚珠丝杆螺母副二24、电机五16与滚珠丝杆螺母副三18这三组中各自的连接均采用通过联轴器进行对接。
46.需要说明的是，本实施例中，推送件一6、推送件二35、推送件三34均采用气动元件，且三者型号人员可根据实际应用的情况下进行更换。
47.在内支撑板30上位于马达一63的一端还固定有供电模块与马达一63电性连接，供电模块为电池组和连接电线组成，且电池组的开关控制信号线从转杆60中部穿设出去与控制系统连接，对供电模块的开关控制方式为本技术领域技术人员所常规熟知的技术手段，不再详细赘述。
48.本装置中控制系统为plc控制器，为本技术领域技术人员所常规熟知的控制技术手段，接收、反馈信号均由plc控制器进行中转，人员可以对其内部程序进行编程修改。
49.需要说明的是，本装置中所加工过的铝型材最大长度不超过支撑架3与驱动架5之间直线最大距离。
50.当人员无需进行铝型材加工工作时，如图1所述，夹持件10处于松弛状态，并被推送件一6支撑在支撑块13下侧与切割台9之间最高位置，夹持件10的送入口与切割台9上铝型材被切割后推送出来的出口相对，推送件二35及推送件三34处于未伸出的状态，夹板37处于内支撑板30上与挡板31最远距离，内支撑板30与外支撑板20的上侧平齐，支撑壳1位于远离切割台9最远端，检测器2均处于启动待检测状态，如图2所示，推块19位于切割台9上且位于支撑架3正下方，各组限位板66上的复位弹簧72处于延展状态，顶块71的上端位于限位板66的上方，压力传感器68处于未被压制状态。
51.当人员需要进行铝型材切割后加工工作时，首先根据实际需要分类铝型材的各类长度，对各限位板66进行调节，调节好其与驱动架5之间的距离，然后一同开启电机三29，电机四27、马达三53，使位于支撑壳1内部的清洁刷55与清理刷57开始启动旋转做好工作准备，需要说明的是，电机三29为循环往复正反转，一个方向转动一定的圈数后会进行相反转动同一的圈数，然后通过控制系统控制推送件一6启动，推送件一6带动夹持件10下移并由夹持件10夹持住铝型材，夹持住后电机一14开始正转启动，通过其输出轴外壁固定的齿轮一12与齿条一11的啮合驱动带动支撑块13沿连接板4长度方向向远离压固件8方向水平移动一定距离，需要说明的是，此距离为恒定的距离，与铝型材本身长度无关，使铝型材远离支撑架3一端与移出压固件8的压固范围内，并使铝型材远离支撑架3的一端面与驱动架5远离压固件8的一侧平齐，移动过程中，推送件一6开始回缩，使铝型材下侧脱离切割台9上侧一定距离，此距离大于内支撑板30上挡板31与夹板37的高度，完成铝型材的平移和上升后驱动架5内的传送带26开始启动，通过连接板4和支撑块13的同步带动使铝型材移动到内支撑板30的正上方，并位于挡板31与夹板37之间，推送件一6开始伸出活塞杆使铝型材放置到
内支撑板30上，然后夹持件10松开，推送件一6回缩活塞杆，并通过传送带26回移一段距离，至少移出外支撑板20的上方范围内，防止影响到后续其他部件的动作，然后位于支撑架3一侧的检测器2会进行检测，未检测到后检测到铝型材，推送件二35与推送件三34均会动作，但两者动作的距离有所变动。
52.当未检测到铝型材时，磁吸块49会得电吸附受磁块50，使推板51位置固定，然后推送件二35开设伸出活塞杆，通过推板51推动铝型材向支撑架3方向水平移动，直到铝型材被支撑架3处的检测器2检测到，推送件二35停止推送并进行回缩复位，
53.当检测到铝型材时，磁吸块49首先不会得电吸附受磁块50，使推板51位置不进行固定，然后马达一63通过控制系统得电启动，使其输出轴外壁的齿轮二64与齿条二62啮合传动带动齿条二62上端的夹板37向内支撑板30上的铝型材水平移动过去，并与挡板31配合夹固住铝型材，而夹固的力度，人员可通过控制系统控制马达一63转动多少圈后停止来调节，铝型材位置固定后，然后推送件二35伸出活塞杆，然后推板51会被推送件二35向支撑架3方向带动，由于磁吸块49未吸附受磁块50，推板51经过铝型材时，会被铝型材阻挡，转动一定的角度通过铝型材，需要说明的是，当推送件二35伸出达到行程时，推板51还未到指定位置，推送件三34会开始动作起到延展的作用，推动推送件二35整体向支撑壳1方向水平移动，同时推送件二35的活塞杆移动到支撑壳1与铝型材之间时，并不位于支撑架3上检测器2的检测范围内，当推板51移动到合适位置时，马达一63会进行回转一定圈数，使夹板37不对铝型材夹固，推板51其由于重力原因底端朝向切割台9的上侧，而磁吸块49开始得电，吸附受磁块50，使得推板51位置固定，推送件三34及推送件二35开始复位回移，同步带动铝型材向远离支撑壳1的方向移动，并移出支撑架3上检测器2的检测范围，当铝型材移出检测器2的检测范围后，马达一63通过控制系统控制通过夹块重新对铝型材进行加固，通过磁吸块49失电，推板51不再对铝型材推送而是随着推送件二35进行复位。
54.经过完成上述检测并定位铝型材位置的动作后，马达四23开始正转启动，通过滚珠丝杆螺母副二24带动联动板21，联动板21同步打动支撑壳1整体向切割台9方向水平移动过去，使得支撑壳1内的清洁刷55和清理刷57开始对铝型材远离切割台9的一端表面进行去毛刺打磨，当联动板21在滚珠丝杆螺母副二24上移动到限位时，马达四23开始反转，通过联动板21带动支撑壳1整体远离铝型材，完成对铝型材一端的打磨，支撑壳1复位后，推送件二35被控制系统控制启动，带动推板51移动到支撑壳1与铝型材之间合适位置，然后磁吸块49得电吸附受磁块50，固定推板51的位置，然后马达一63开始反转启动，带动夹板37远离挡板31一定距离，然后推送件二35开始回缩复位，通过推板51带动铝型材一同回移，使铝型材接近支架36的一端压制到位于外支撑板20上嵌设的检测器2，马达一63开始正转启动，带动夹板37重新配合挡板31夹固住铝型材，然后磁吸块49同时失电，推板51不再推动铝型材，并整体复位，然后马达二58和电机二39同时启动，马达二58通过主动轮59与从动轮61相啮合，由转杆60带动内支撑板30绕转杆60中心轴线开始转动180度，在内支撑板30转动过程中，电机二39驱动滚珠丝杆螺母副一40，并同步带动滚珠丝杆螺母副一40另一端连接的连接杆44，由间隔块42上的带动轮41将两组连接杆44上的辅助轮43进行联动，两组滚珠丝杆螺母副一40的螺母板上开始相互靠近，并带动支杆38向上通过长方体的支板46和相连板47同步带动外支出板整体上移一定距离，上移距离定等于铝型材的高度，内支撑板30转动180度后，铝型材原本朝向推送件二35的一端变换成朝向支撑壳1，然后马达四23开始重新启动，并带动
支撑壳1向铝型材移动，进行新一轮的毛刺清理，清理完成后，马达二58和电机二39同时反转启动，马达二58带动内支撑板30重新反转180度复位，外支撑板20下降，其上侧与切割台9上侧重新平齐，完成铝型材相对两端的毛刺清理，然后夹板37松开，传送带26正转启动，带动夹持件10位于铝型材正上方，推送件一6伸出，夹持件10夹持住铝型材，然后推送件一6回缩复位，传送带26继续正转启动，将铝型材移出内支撑板30的范围，然后推送件一6伸出，使铝型材下侧尽量靠近切割台9上侧表面，依次经过各组限位板66，并触碰到其中一组限位板66上的检测件，然后传送带26停止，夹持件10同时松开铝型材，推送件一6回缩带动夹持件10上移一定距离，然后传送带26反转，带动夹持件10返回初始位置，夹持件10开始返回过程中，电机五16通过控制系统控制开始正转启动，滚珠丝杆螺母副三18被同步带动旋转，使其外壁的螺母沿其长度方向竖直下移，并带动侧板17一同下移，并推动切割台9上的推块19向前水平移动，位于切割台9上一组限位板66处的铝型材被推块19推送进切割台9的斜面处，并位于其中两组分隔板65之间输送出去，从而完成对不同长度铝型材的分类输出。
55.本实施例中，当铝型材在相应的限位板66上经过时，铝型材的其中一端会触碰到顶块71，并带动顶块71倾斜的下移，顶块71侧端的凸块69被同步带动竖直下移，压制到压力传感器68，需要说明的是，当顶块71的上端完全位于容纳槽70内部时，压力传感器68被凸块69压制的压力值才到限位，为了防止一些其他物件经过时压动到顶块71，从而对压力传感器68设置一个压力阀值，防止凸块69一下压就传送给控制系统输出信号，当铝型材被推送出去后，顶块71被下端的复位弹簧72向上重新顶出，压力传感器68受压力消失，电机五16开始反转，使得侧板17和推块19复位到初始状态。
56.上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。