一种织物胀破强度仪的制作方法

1.本发明涉及织物检测领域，尤其是涉及一种织物胀破强度仪。


背景技术：

2.织物在垂直于织物表面的外力作用下会鼓起、扩张进而崩裂，这种现象被称为胀破，织物的胀破强度是织物的一个重要力学指标，通常使用弹性膜片法对该指标进行检测，其主要检测仪器为织物胀破强度仪。
3.具体检测过程如下：如图1，将待测织物放置在织物胀破强度仪的检测台1表面，并使织物覆盖在检测台1表面的弹性膜2上方，随后启动位于检测台1顶部固定台11上的液压缸12，使液压缸12活塞杆上的压环13紧贴在织物表面，以对织物进行压紧，随后启动检测台1内的液压装置16，使液压装置16呢的液压油55对位于液压装置16上方的弹性膜2施压，使弹性膜2逐渐隆起，从而使待测织物鼓起、扩张进而崩裂，最后通过安装在液压装置16上的压力检测装置17测出织物胀破时所受压力，从而测得织物的胀破强度。但是，在实际生产过程中有时并不需要测出织物胀破的具体压力数值，而仅需比较两种不同织物的胀破强度孰高孰低，此时需要对两种不同的织物分别测试胀破强度，最后对结果进行比较从而得到结论。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在的缺陷在于：在对两种以上不同的织物进行胀破强度测试时，需要依次进行测试并读数，导致检测花费时间较长，效率低，给织物胀破强度检测带来了不便。


技术实现要素：

5.为了提高对两种以上不同织物同时进行胀破强度测试的效率，本发明提供一种织物胀破强度仪，能够通过同步起胀装置驱动多个油室同时对多块弹性膜施加同样载荷的外力，最后通过比较弹性膜上织物的崩裂时间从而对多种不同织物的胀破强度进行比较，提高了测试效率。
6.本发明提供的一种织物胀破强度仪，采用如下的技术方案：
7.一种织物胀破强度仪，包括检测台，设置于所述检测台顶部的固定台，竖直设置于所述固定台的液压缸，设置于所述液压缸活塞杆底端的压环，设置于所述检测台顶部且位于所述压环下方的弹性膜，所述液压缸的数量至少为两个，所述检测台的内部开设有空腔，所述空腔顶壁设置有与所述弹性膜相连通的油室，所述油室内填充有液压油，所述空腔设置有同步起胀装置，所述同步起胀装置的输出端作用于所述油室。
8.通过采用上述技术方案，同步起胀装置能够使油室内的液压油同时对多个弹性膜施加相同的油压，从而使得多种不同待测织物所受的外力在同一时间保持相同，进而使得通过比较各种织物的胀破时间即可对各织物的胀破强度进行比较，提高了测试效率。
9.优选的，所述同步起涨装置包括设置在所述空腔侧壁的油缸，设置在所述油缸活塞杆端部的直杆，其中，所述直杆和所述油缸均沿水平方向方向延伸，所述直杆上设置有多
块凸块，所述凸块沿直杆的长度方向分布，且相邻所述凸块的间距与相邻所述液压缸的间距相同，所述油室的底部连接有限位管，所述限位管的底部开设有开口，所述限位管的内壁滑动连接有柱塞，所述柱塞的底部设置有配合杆，所述配合杆滑动连接于所述开口，所述配合杆的底部与所述凸块相配合。
10.通过采用上述技术方案，油缸启动时通过油缸活塞杆推动直杆，使直杆上的多块凸块对配合杆同步顶升，随后配合杆推动柱塞，使柱塞挤压各自油室内的液压油，使液压油对弹性膜施压而使得弹性膜隆起，从而带动弹性膜上的织物鼓起、扩张和崩裂。
11.优选的，相邻所述油室间连接有连接管。
12.通过采用上述技术方案，连接管能够将相邻油室间的液压油相互连通，从而进一步使得各油室对各自弹性膜施加的油压保持一致，提高测试结果的准确性。
13.优选的，所述开口直径小于所述柱塞的外径。
14.通过采用上述技术方案，能够避免柱塞从限位管的底部开口滑出，从而对柱塞进行限位，减少油室中液压油的外泄。
15.优选的，所述空腔底壁设置有与所述直杆相适配的滑轨。
16.通过采用上述技术方案，滑轨能够为直杆提供支撑，从而减轻油缸活塞杆的负荷。
17.优选的，所述固定台靠近所述弹性膜的一侧开设有刻度线，所述刻度线沿竖直方向延伸。
18.通过采用上述技术方案，刻度线能够便于检测人员在测试前对弹性膜高度进行校准，使弹性膜在油室启动前的隆起高度保持一致，提高测试结果的准确性。
19.优选的，所述固定台设置有摄像头，且所述摄像头位于所述检测台的上方。
20.通过采用上述技术方案，由于摄像头位于检测台的上方，因此摄像头能够对检测台上的织物崩裂情况进行实时监测，从而便于检测人员对织物的崩裂时间进行记录和比较。
21.优选的，所述检测台设置有气枪。
22.通过采用上述技术方案，气枪能够在测试完毕后对弹性膜上残留的崩裂织物碎片进行清理，从而减少因织物碎片残留而对下次胀破强度测试结果造成的影响。
23.综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过油缸能够驱动直杆和直杆上的凸块对多个配合杆进行同步顶升，使配合杆推动柱塞挤压油室的液压油，从而同时对检测台上的多片弹性膜进行起胀，使得只需比较多种织物间的起胀时间即可得知不同织物的胀破强度强弱，提高了检测效率；
25.2.通过相邻油室间的连接管能够使各个油室间的油压保持一致，从而提高检测的准确性。
附图说明
26.图1是相关技术中的织物胀破强度仪整体结构示意图。
27.图2是本发明实施例的整体结构示意图。
28.图3是图2的正局部剖视图。
29.附图标记说明：1、检测台；11、固定台；12、液压缸；13、压环；14、刻度线；15、显示屏；16、液压装置；17、压力检测装置；2、弹性膜；3、油缸；31、直杆；32、凸块；4、滑轨；5、油室；
51、连接管；52、限位管；53、柱塞；54、配合杆；55、液压油；6、摄像头；7、气枪。
具体实施方式
30.以下结合附图2-3对本发明作进一步详细说明。
31.本发明实施例公开一种织物胀破强度仪。
32.参照图2，一种织物胀破强度仪，包括有检测台1，在检测台1的顶部一体成型有固定台11，在本实施例中固定台11的横截面为“7”形，在“7”形的水平部下方竖直固定有两个液压缸12，且两液压缸12的活塞杆均竖直向下。同时，在液压缸12活塞杆的底部均固定有压环13，在检测台1的顶部位于压环13的正下方位置处均安装有弹性膜2。
33.由于液压缸12、压环13和弹性膜2的数量均为两个，因此能够同时对两种不同的织物进行检测，从而提高置物的检测效率。
34.参照图3，为对两弹性膜2进行校准，在固定台11的竖直部靠近弹性膜2一侧的侧壁竖直开设有刻度线14，在测试前通过刻度线14进行校准能够使两弹性膜2检测前在竖直方向上的高度一致，从而提高测试结果的准确性。
35.此外，在检测台1内部开设有空腔，在空腔的底壁固定有滑轨4，空腔的侧壁固定有油缸3，在油缸3的活塞杆端部固定有直杆31，且直杆31与滑轨4相适配。
36.在油缸3启动时能驱动直杆31沿滑轨4进行滑动，同时由于滑轨4的底部与空腔底壁相接，因此能够对直杆31进行支撑，以减小油缸3活塞杆的负荷。
37.同时，在直杆31的顶部固定有两块凸块32，两块凸块32沿直杆31的长度方向分布，且两凸块32的间距与两液压缸12的间距相同，此外，在空腔的顶壁有两油室5，在油室5内填充有液压油55。其中，两油室5分别位于两弹性膜2的正下方，且油室5的顶部与弹性膜2相连通。在两油室5间连通有连接管51，在单个油室5的底部中心均连通有限位管52，在限位管52的内壁滑动连接有柱塞53，在限位管52的底部开设有直径小于柱塞53外径的开口，在柱塞53的底部固定有配合杆54，且配合杆54与限位管52底部开口适配，从而使配合杆54的下端能够伸出限位管52。
38.当直杆31沿滑轨4滑动时，带动凸块32与直杆31同步运动，同时凸块32与限位杆相配合，从而使限位杆顶升、推动柱塞53上移，使柱塞53带动油室5内的液压油55对弹性膜2施压，同时由于两油室5通过连接管51相互连通，因此两油室5内液压油55油压各处均保持一致，从而使两弹性膜2对待测织物施加的外力始终保持同步，进而便于通过比较两种待测织物的胀破时间来对胀破强度进行比较，而无需测出织物的具体胀破强度，进一步提高了测试效率。同时，由于柱塞53的外径小于限位管52底部开口的直径，因此能够避免柱塞53从开口滑出。
39.此外，为便于记录和比较两种待测织物的胀破速度，在固定台11的水平部底部安装有摄像头6，在固定台11的水平部侧壁安装有与摄像头6电连接的显示屏15。
40.在摄像头6启动后，能够对位于摄像头6下方的检测台1进行监测，并将实时检测画面传输至显示屏15，从而便于检测人员通过显示屏15画面对织物的胀破时间进行对比，进而对织物的胀破强度高低进行比较。
41.同时，为便于清理检测台1，在检测台1的侧壁安装有气枪7，通过将气枪7对准检测台1上的弹性膜2，能够对测试完毕后残留在弹性膜2上的织物碎片进行清理，以减少织物碎
片对下次测试结果的影响。
42.本发明实施例一种织物胀破强度仪的实施原理为：
43.测试人员首先借助刻度线14对检测台1上的两弹性膜2进行校准，使两弹性膜2在竖直方向上的高度保持一致，随后将待测的两种不同织物分别放置在两弹性膜2表面，随后启动液压缸12，使液压缸12的活塞杆推动压环13下压，直至两压环13分别压紧两待测织物。
44.在确认织物压紧后测试人员打开摄像头6和显示屏15，并启动油缸3，油缸3的活塞杆推动直杆31沿滑轨4滑动，同时带动直杆31上的凸块32同步运动，随后凸块32顶升配合杆54，配合杆54推动柱塞53挤压油室5内的液压油55，使液压油55对上方的弹性膜2施压，使弹性膜2上的织物鼓起、扩张，直至测试人员通过显示屏15观察到其中一织物率先崩裂，随后油缸3停止，测试人员记录测试结果，最后驱动液压缸12使液压缸12复位，并用气枪7对弹性膜2进行清理，完成织物的胀破强度测试。
45.以上均为本发明的较佳实施例，本实施例仅是对本发明做出的解释，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。