翻转支架以及翻转系统的制作方法

1.本发明涉及航空发动机领域，具体涉及一种翻转支架以及翻转系统。


背景技术：

2.在航空发动机核心机装配时，通常需要装配完成前承力、高压压气机转子、中央传动齿轮箱(igb)三大单元体的装配和翻转。现有的翻转工具是由翻转支架和翻转车组合而成。
3.发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：现有的翻转工具只适用于同型号的发动机。如果发动机尺寸有所更改，需要重新设计并加工一套新的翻转支架和翻转车，这就造成了资源的浪费和装配场地的占用，极大提高了研制阶段的成本及后续装配资源的管理。


技术实现要素：

4.本发明提出一种翻转支架以及翻转系统，用以优化翻转支架的性能。
5.本发明一些实施例提供一种翻转支架，包括：
6.支架本体，被构造为与翻转车可拆卸连接；以及
7.转接块，可拆卸地安装于所述支架本体，所述转接块包括安装弧面以及第一安装孔；所述安装弧面的弧度被构造为与发动机的止口的弧面的弧度相同；所述第一安装孔被构造为与所述发动机的止口处的第二安装孔对应布置。
8.在一些实施例中，所述支架本体包括：
9.第一支架，分散安装有多个所述转接块；以及
10.第二支架，与所述第一支架可拆卸连接以拼凑形成多边形或者环形，所述第二支架也分散安装有多个所述转接块。
11.在一些实施例中，翻转支架还包括：
12.吊装支架，具有吊装内凹部；以及
13.连接件，所述连接件的一端与所述吊装支架固定连接，所述连接件的另一端与所述支架本体固定连接。
14.在一些实施例中，所述支架本体外侧边缘设置有支撑内凹部所述连接件的另一端由所述支撑内凹部支撑，所述支撑内凹部的开口处设置有固定件，所述固定件和所述支撑内凹部的底面共同挤紧所述连接件的另一端。
15.在一些实施例中，所述连接件设置有两个，两个所述连接件沿着所述支架本体的中轴线对称布置。
16.在一些实施例中，翻转支架还包括：
17.定位支架，与所述连接件固定连接；以及
18.定位轴，被构造为与所述发动机的转轴可拆卸连接。
19.在一些实施例中，翻转支架还包括：
20.滑轨，安装于所述连接件，所述滑轨被构造为与翻转车的滑块配合；或者，
21.滑块，安装于所述连接件，所述滑块被构造为与翻转车的滑轨配合。
22.在一些实施例中，翻转支架还包括：
23.长度测量件，安装于所述滑轨或者所述连接件，所述长度测量件被构造为测量所述滑块在所述滑轨上的位置。
24.在一些实施例中，翻转支架还包括：
25.吊环，安装于所述支架本体。
26.本发明另一些实施例提供一种翻转系统，包括：
27.翻转车；以及
28.本发明任一技术方案所提供的翻转支架，所述翻转支架可拆卸地安装于所述翻转车。
29.在一些实施例中，所述翻转车包括滑块，所述翻转支架包括滑轨；所述滑轨具有多个安装定位孔，所述滑块可选择地安装于其中部分所述安装定位孔。
30.上述技术方案，在支架本体上设置了转接块，通过转接块实现发动机和支架本体的连接，连接后的整体一起安装到翻转车上，在翻转车的带动下，进行翻转操作。上述技术方案提供的翻转支架，改变了与发动机的连接结构形式，通过转接块与发动机连接。在发动机的型号发生变化时，更换符合新的发动机型号的转接块即可使得翻转支架适用于新型号发动机的翻转操作。所以，提高了翻转支架的通用性，优化了翻转支架的结构和性能，并且具有较高的经济效益，避免同构型异尺寸翻转支架的重复性设计及加工。
附图说明
31.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
32.图1为本发明实施例提供的翻转系统立体结构示意图；
33.图2为本发明实施例提供的翻转系统滑轨处放大示意图；
34.图3为本发明实施例提供的翻转系统主视结构示意图；
35.图4为本发明实施例提供的翻转系统侧视结构示意图；
36.图5为本发明实施例提供的翻转系统俯视结构示意图。
具体实施方式
37.下面结合图1～图5对本发明实施例提供的技术方案进行更为详细的阐述。
38.参见图1至图5，本发明实施例提供一种翻转支架，包括支架本体1以及转接块2。支架本体1被构造为与翻转车8可拆卸连接。转接块2可拆卸地安装于支架本体1，转接块2包括安装弧面21以及第一安装孔22，参见图4。安装弧面21的弧度被构造为与发动机100止口的弧面的弧度相同。第一安装孔22被构造为与发动机100止口处的第二安装孔102对应布置。
39.具体来说，转接块2的分度圆上的第一安装孔22与发动机100前承力的第一安装孔22对应。转接块2与匹配。发动机100的核心机的前止口有两个，一个内止口、一个外止口101。转接块2与发动机100前承力前安装边的外止口101配合。
40.转接块2有多种型号，每种型号的转接块2的安装弧面21的弧度不相同，转接块2的
尺寸与所安装的发动机100的型号匹配，最终安装形成的翻转支架和发动机100整体的，翻转支架整体件沿发动机100径向与翻转车8转动轴重合。
41.参见图3，在一些实施例中，翻转支架还包括吊环10，吊环10安装于支架本体1。通过吊环10，可以方便吊装起翻转支架。
42.参见图1，在一些实施例中，支架本体1包括第一支架11以及第二支架12。第一支架11分散安装有多个转接块2。第二支架12与第一支架11可拆卸连接以拼凑形成多边形或者环形，第二支架12也分散安装有多个转接块2。在图1所示意的一些实施例中，第一支架11和第二支架12拼凑形成八边形的结构。
43.支架本体1采用分体式结构，第一支架11和第二支架12安装在一起时可以增加翻转时工装强度；第一支架11和第二支架12在分离状态时，增加了装配空间。
44.在一些实施例中，第一支架11以及第二支架12均安装有上文介绍的吊环10。如此设置，使得不管翻转支架如何翻转，都可以方便地吊起翻转支架。
45.参见图2至图3，为了实现发动机100更容易的吊装至翻转车8、翻转后将发动机100调离翻转车8，在一些实施例中，翻转支架还包括吊装支架3以及连接件4。吊装支架3具有吊装内凹部，吊装内凹部比如为通孔。连接件4的一端与吊装支架3固定连接，连接件4的另一端与支架本体1固定连接。在另一些实施例中，为了简化吊装支架3的结构，吊装支架3也安装有上文介绍的吊环10，吊环10作为吊装内凹部。
46.支架本体1和连接件4具体采用下述连接方式：支架本体1外侧边缘设置有支撑内凹部13，连接件4的另一端由支撑内凹部13支撑，支撑内凹部13的开口处设置有固定件14，固定件14和支撑内凹部13的底面共同挤紧连接件4的另一端。固定件14比如为销轴。两根销轴阻挡在连接件4的外侧，以避免连接件4从支撑内凹部13中脱落出来。
47.在一些实施例中，连接件4设置有两个，两个连接件4沿着支架本体1的中轴线对称布置。
48.参见图1至图5，在一些实施例中，翻转支架还包括定位支架5和定位轴6。定位支架5与连接件4固定连接，比如通过螺栓固定连接。定位轴6被构造为与发动机100的转轴可拆卸连接。定位轴6作为定心工具，可以对发动机100的高压压气机转子起到定心作用。
49.支架本体1与发动机100的轴向一端a连接在一起，定位支架5的发动机100的轴向另一端起到支撑作用。具体方式为，定位支架5与定位轴6固定在一起，定位轴6与发动机100的转动通过螺栓等固定在一起。定位支架5通过支撑定位轴6，起到对发动机100的另一端b的支撑作用。定位支架5和支架本体1大致平行，并且分别位于发动机100的轴向两端。
50.在一些实施例中，翻转支架还包括滑轨7，滑轨7安装于连接件4，滑轨7被构造为与翻转车8的滑块81配合。上述技术方案，利用滑轨7与滑块81的配合，实现翻转支架装配至翻转车8时重心所在轴线可调，节省人力，减少翻转车8的疲劳损伤，实现不同型号发动机100使用同种翻转支架，提高翻转成功率，且降低翻转难度。
51.在另一些实施例中，滑块81安装于翻转支架，滑轨7安装于翻转车8。滑轨7和滑块81配合。
52.上述技术方案，使用滑轨7调节发动机100的三大单元体(即前承力、高压压气机转子和中央传动齿轮箱)的重心轴向位置，保证翻转过程中翻转支架与三大单元体的整体重心沿发动机100轴向更可靠的接近翻转车8的转动轴线，保证翻转更加省力。
53.参见图1至图5，在一些实施例中，翻转支架还包括长度测量件9，长度测量件9安装于滑轨7或者连接件4，长度测量件9被构造为测量滑块81在滑轨7上的位置。长度测量件9比如采用刻度尺。采用刻度尺可以方便地测量滑块81的位置，进而判断翻转支架以及发动机100整体的轴心线与翻转车8的中转轴线是否共线。
54.参见图1至图5，本发明另一些实施例提供一种翻转系统，包括翻转车8以及翻转支架。翻转支架可拆卸地安装于翻转车8。
55.翻转车8可以采用已有结构，翻转车8具有手轮84，通过手轮84可以方便地转动安装在翻转车8上的翻转支架。
56.在一些实施例中，翻转车8包括滑块81，翻转支架包括滑轨7；滑轨7与滑块81的安装位置可调节。
57.具体比如，滑轨7具有多个安装定位孔83，滑块81可选择地安装于其中部分安装定位孔83。或者，滑轨7与滑块81之间采用与丝杠类似的螺纹配合，使得翻转过程中翻转支架与三大单元体的整体重心沿发动机100轴向更可靠地接近翻转车8的转动轴线，实现了翻转支架与发动机100组合件相对于翻转车8转动中心相对位置可调，最终实现了无级调节重心位置。
58.为了限制滑块81的移动范围，在滑轨7的两端设置有限位件82。
59.下面介绍翻转系统的使用过程：
60.(1)通过吊环10将翻转支架安装在翻转车8上，调整翻转车8上手轮84将翻转支架转动至竖直状态。
61.(2)借助滑轨7、滑块81调整翻转支架相对翻转车8的重心位置，到达指定位置后，利用插销85进行固定。
62.(3)通过紧固件安装选定型号的转接块2。
63.(4)拆除后端的定位支架5。
64.(5)将发动机100三大单元体吊装至翻转支架上。
65.(6)安装后端的定位支架5，固定转子单元体。
66.自此，可实现发动机100翻转操作。若竖直或水平状态发动机100前端操作空间不足时，可拆下支撑支架半环即拆卸下来第一支架11或者第二支架12，增大操作空间。
67.上述技术方案提供的翻转系统，不仅采用转接块2的形式解决翻转支架对不同型号发动机100的适配性问题，同时为了保证适配后的发动机100与翻转支架重心在翻转车8转动中心上，利用滑轨7滑块81结构，保证了翻转支架含发动机100单元体的重心相对于翻转车8转动中心的相对位置可调，优化施力环境。最终实现了同一翻转车8和翻转支架组成的翻转系统在更换不同型号的转接块2后，可适用于不同型号的发动机100核心机三大单元体的装配与翻转，节约了了资源时间及空间。
68.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
69.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管
参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。