一种动力轴桥的加工方法与流程

1.本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种动力轴桥的加工方法。


背景技术：

2.随着社会的发展，节能、环保等城市轨道交通发展理念不断提升，储能式有轨电车应运而生，所谓储能式有轨电车是指使用储能元件来存储电能作为动力进行牵引，车辆采用安装在车顶的受电器与铁轨接触获取电流，具有绿色环保的的优点，正是由于上述特点，该车型得到了越来越多的推广使用。
3.而有轨电车用轴桥装置代替了传统的车轴，而轴桥装置不会随车轮旋转，轴桥分为动力轴桥和非动力轴桥，现有的动力轴桥的生产成本高，动力轴桥受力强度大，因此对精度要求非常高，现有的加工方法废品率多。


技术实现要素：

4.本发明目的是，针对上上述问题，提出一种动力轴桥的加工方法。包括：所述动力轴桥包括u型座体，所述u型座体的包括向内凹的内档和侧面，所述内档包括上安装面和底面；所述u型座体的两端设置有沉台；所述内档的相对面设置有中间凸台；所述沉台远离所述内档的一侧设置有中心轴；所述中心轴位于同一中心线；
5.所述中心轴的中心设置有第一通孔；所述沉台的上端面设置有安装孔；所述中心轴的两端设置有螺纹；
6.所述动力轴桥的加工方法包括以下步骤：
7.铸件-划线-粗铣底面-粗铣顶面-铣端面打中心孔-粗车-一次精整-一次探伤-调质-气割拉筋-二次精整-一次检验-半精铣底面—半精铣安装面-半精铣两端-三次精整-磁粉探伤-精铣底面—精铣安装面-精铣两端-钻定位孔-半精车-精镗孔-铣键槽-精车滚压-拆卸配重-钳工攻丝-四次精整-磁粉探伤-清洗。
8.优选的，所述划线包括：工位ⅰ：产品平放，校正安装面及以内档两端中心轴的轴心为基准，划轴中心线一周及其他所有加工线，检查加工余量是否均匀，中心线打样冲标识，样冲标记要求为小间隔连续三点；
9.工位ⅱ：产品侧放，角尺校工位ⅰ线垂直，划轴中心线一周及其他所有加工线，检查加工余量是否均匀，中心线打样冲标识，样冲标记要求为小间隔连续三点。
10.优选的，所述粗铣底面包括将产品底面朝上，可调支撑支撑安装面，校平校直产品中心腰线，压装固定并复校中心线，铣底面、两侧沉台、中间凸台侧面，以内档毛坯尺寸分中，钻安装孔。
11.优选的，等高垫支撑安装面，校正并压紧，半精铣底面、侧面、内外轮廓加工面、中间凸台侧面，单边预留2mm精加工余量至尺寸。以加工底面为基准，校正并压紧，半精铣顶面、上安装面、侧面，单边预留2mm精加工余量至尺寸，铣端面安装孔至以加工底面为基准，校正并压紧，半精铣两端平面及轴端外轮廓，单边预留2mm精加工余量至尺寸。
12.优选的，所述磁粉探伤采用磁粉探伤仪。
13.优选的，所述一次探伤采用超声波探伤仪。
14.优选的，所述调质采用热处理炉，按轴桥热处理工艺要求调质处理。
15.本发明的一种动力轴桥的加工方法通过普通机加工设备进行加工，且加工刀具为普通刀具，采用可调支撑以及等高垫块，加工精度高，成本低，解决了现有技术中废品率高的问题。
附图说明
16.图1是本发明中动力轴桥的主视图；
17.图2是本发明中动力轴桥的俯视图；
18.图3是本发明中动力轴桥的侧视图；
19.图4是图1实施例中的局部放大图；
20.图5是图1实施例中的c-c局部剖视图。
具体实施方式
21.本发明提出一种动力轴桥的加工方法，参考图1至图5，该动力轴桥的加工方法包括：所述动力轴桥包括u型座体10，所述u型座体10的包括向内凹的内档和侧面12，所述内档包括上安装面11和底面12；所述u型座体10的两端设置有沉台13；所述内档的相对面设置有中间凸台15；所述沉台13远离所述内档的一侧设置有中心轴16；所述中心轴16位于同一中心线；所述中心轴16的中心设置有第一通孔；所述沉台13的上端面设置有安装孔；所述中心轴16的两端设置有螺纹。
22.所述动力轴桥的加工方法包括以下步骤：
23.铸件-划线-粗铣底面12-粗铣顶面-铣端面打中心孔-粗车-一次精整-一次探伤-调质-气割拉筋-二次精整-一次检验-半精铣底面12—半精铣安装面13-半精铣两端-三次精整-磁粉探伤-精铣底面12—精铣安装面13-精铣两端-钻定位孔-半精车-精镗孔-铣键槽-精车滚压-拆卸配重-钳工攻丝-四次精整-磁粉探伤-清洗。
24.工位ⅰ：产品平放，校正安装面13及以内档两端中心轴的轴心为基准，划轴中心线一周及其他所有加工线，检查加工余量是否均匀，中心线打样冲标识，样冲标记要求为小间隔连续三点；
25.工位ⅱ：产品侧放，角尺校工位ⅰ线垂直，划轴中心线一周及其他所有加工线，检查加工余量是否均匀，中心线打样冲标识，样冲标记要求为小间隔连续三点；
26.产品底面12朝上，可调支撑支撑安装面11，校平校直产品中心腰线，压装固定并复校中心线，铣底面12、两侧沉台、中间凸台侧面12，以内档毛坯尺寸分中，钻安装孔通孔。以上工序底面12为基准，校正产品中心线，压装固定，分别铣上安装面11、两侧定长基准面至图纸要求尺寸。以底面12为基准，产品平放工作台，校正产品中心腰线，旋转工作台，确保产品中心线与镗床主轴平行，平两头端面，定总长，保证两端中心轴16长度对称，钻两端中心孔。一夹一顶，粗车两端外圆符图，检查合格后卸下产品，摆放整齐。去除加工面毛刺，棱角倒钝。清除目视缺陷。超声波探伤检查图纸要求重点区域，磁粉探伤对整个产品进行检查。按轴桥热处理工艺要求调质处理。气割去除防变形拉筋，注意气割时避免产品变形。二次精
整，抛丸。去除产品氧化物及流挂等表面附着物。上划线平台对产品进行全面检查，避免产品变形造成加工余量不均。等高垫支撑安装面11，校正并压紧，半精铣底面12、侧面12、内外轮廓加工面、中间凸台侧面12，单边预留2mm精加工余量至尺寸。以加工底面12为基准，校正并压紧，半精铣顶面、上安装面11、侧面12，单边预留2mm精加工余量至尺寸，铣端面安装孔孔至以加工底面12为基准，校正并压紧，半精铣两端平面及轴端外轮廓，单边预留2mm精加工余量至尺寸。去除加工面毛刺，棱角倒钝。清除目视缺陷。所有加工面磁粉探伤检查。以上安装面11为基准等高垫支撑，校正并压紧产品，精铣底面12、沉台13下台阶面、沉台13侧面、钻底面m24螺纹底孔并攻丝，以轴中心到平面184铣沉台，铣两端对称中心基准。等高垫支撑产品沉台下端面，校正并压紧产品，精铣沉台上端面、圆弧、100尺寸上端面、车轴内档端面1030，钻端面通孔钻4xm10、8xm16螺纹底孔预钻顶面4xm12螺纹底孔孔口倒角c1。精镗通孔，铣沉孔深5.5。等高垫支撑沉台13下端面，校正并压紧产品，以精铣底面12两端基准面，对中精铣轴端面，单边预留1mm精车余量，轴端外圆单边预留1mm精车余量，预钻轴中心两端通孔钻侧面12两端通孔产品以底面12定位，自然状态校正并压紧，确保压装支撑位置，配钻顶面m12铰制孔螺孔，孔口倒棱，安装配重工装。将产品中心孔清洁处理，涂抹少量干净黄油，安装鸡心夹头，双顶尖装夹，数控半精车轴端轮廓，单边预留0.3mm精加工余量，加工完成一端后，产品调头注意垫铜皮防护安装鸡心夹头，以免将已加工表面损伤。校正产品对称中心及两端中心轴16外圆，精镗轴孔至蓝图尺寸要求。钻轴内档两端面4xm8深30孔深35螺纹底孔孔口倒角c1。等高垫支撑产品沉台13下端面，校正并压紧产品，铣车轴两端键槽。将产品中心孔清洁处理，涂抹少量干净黄油，安装鸡心夹头，双顶尖装夹，数控精车轴端轮廓，车螺纹m75x2-6h，合标准螺尖装夹，数控精车轴端轮廓，车螺纹m75x2-6h，合标准螺尖装夹，数控精车轴端轮廓，车螺纹m75x2-6h，合标准螺母检查，其余单边预留0.02mm余量滚压强化，加工完成一端后，产品调头注意垫铜皮防护安装鸡心夹头，以免将已加工表面损伤。以底面12为基准，校正并压紧产品，打表在轴端2017尺寸一端，对角均匀松开配重工装固定螺栓，记录产品波动数据。钻顶面4xm16螺纹底孔孔口倒角c1。产品平放，防护压装固定，机动攻丝4xm10、8xm16、4xm16螺纹，清理干净，合螺纹塞规检查。手工攻丝8xm84xm16螺纹，清理干净，合螺纹塞规检查。手工攻丝8xm8深30。去除加工毛刺。各处棱角倒钝r1.5。采用酒精或丙酮对产品加工面油污进行擦拭干净，对产品形位公差及关键尺寸进行三坐标检查。高压风吹干净表面，非油漆表面涂抹中性防锈油并用气泡膜防护包装。对产品关键尺寸、螺纹孔进行人工检测，记录数据。
27.本发明的一种动力轴桥的加工方法通过普通机加工设备进行加工，且加工刀具为普通刀具，采用可调支撑以及等高垫块，加工精度高，成本低，解决了现有技术中废品率高的问题。
28.在以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。对于本领域的普通
技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。