一种集流体及其加工工艺和设备的制作方法

1.本发明涉及电池的技术领域，具体是涉及一种集流体及其加工工艺和设备。


背景技术：

2.对于碱锰等电池而言，其内部需要设置集流体以实现负极集流，因此，集流体的结构性能直接决定的电池的使用性能。
3.目前，市面上的集流体一般为整体冷锻加工得到，结构为一整体，不仅需要单独设置加工模具，加工成本高，同时，对于不同型号的电池而言，其内部的集流体的尺寸也不一样，但现有的集流体为一整体结构，无法实现尺寸调节，从而需要另外重新设计加工模具来加工，同样增加了加工成本，另外，冷锻的集流体容易出现表面不平整，从而导致集流效果变差的问题，影响导电性能，从而影响电池的使用性能，并且，加工效率低，不利于电池的生产制造。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种集流体及其加工工艺和设备，以设置分体拼接的集流体，且相邻两节之间通过螺纹连接，从而可通过不同数量和尺寸的各节之间的拼接来实现对集流体整体尺寸的调节，从而适应不同规格电池的使用需求，另外，相邻两节之间在螺纹连接的基础上还设置有粘连部，通过粘连部实现对相邻两节之间装配间隙的填充，使得拼接后的集流体的整体性更好，避免了出现的间隙导致的集流效果差的问题，提高了导电性能，从而提高了电池的使用性能，且也能实现集流体拼装加工的自动化操作，提高了加工效率，降低了加工成本。
5.具体技术方案如下：一种集流体，具有这样的特征，包括：分体布置的杆体、顶部焊接凸起、底部针脚，顶部焊接凸起和底部针脚分别螺纹连接于杆体的两端，同时，顶部焊接凸起和杆体之间以及底部针脚和杆体之间均设置有粘连部，且粘连部填充焊接凸起和杆体之间以及底部针脚和杆体之间的装配间隙，并且，粘连部、杆体、顶部焊接凸起以及底部针脚的材料相同，并且，粘连部为加热熔化填充后凝固形成。
6.上述的一种集流体，其中，粘连部、杆体、顶部焊接凸起以及底部针脚的材料为铜。
7.上述的一种集流体，其中，杆体的两端分别开设有螺纹孔，顶部焊接凸起和底部针脚连接杆体的两端分别设置有与螺纹孔对应的螺纹柱。
8.一种集流体的加工工艺，用于加工上述的集流体，包括以下几个步骤：步骤s1，单一部件加工；采用车削、磨削、冷锻单独或组合加工杆体、底部针脚以及顶部焊接凸起，并加工杆体两端的螺纹孔以及顶部焊接凸起和底部针脚上的螺纹柱；步骤s2，加热熔化粘连部；将粘连部加热熔化并存储于熔化锅体内；
步骤s3，拼装；根据实际加工需求选择合适的杆体、底部针脚以及顶部焊接凸起，将熔化锅体中的液态粘连部滴入杆体上的螺纹孔内，并将顶部焊接凸起的螺纹柱拧紧于杆体上滴入有粘连部的螺纹孔内并将粘连部挤压至两者的装配间隙中，待粘连部冷却凝固后，再以同样方式将底部针脚安装于杆体另一端的螺纹孔上；步骤s4，精修；通过磨削加工，将溢出至杆体外表外的多余粘连部去除，得到半成品集流体；步骤s5，表面处理；将步骤s4中加工完成后的半成品集流体的杆体进行电镀，并于其表面形成氧化层，形成成品集流体；步骤s6，包装存储；将步骤s5中已经镀有氧化层的成品集流体取出并清洗干净，干燥后包装并存储。
9.上述的一种集流体的加工工艺，其中，步骤s5的表面处理过程在含有硝酸盐离子和铟离子的水溶液中进行，半成品集流体为衬底。
10.一种集流体的加工设备，用于上述集流体的加工工艺，具有这样的特征，包括：机架，机架上转动设置有工位台，并且，工位台上间隔设置有若干加工工位，并且，每一加工工位上均设置有一夹盘；熔化装置，熔化装置设置于机架上且位于工位台的旁侧，熔化装置具有熔化组件、倾倒组件以及清洁组件，熔化组件具有熔化锅体，熔化锅体外设置有电加热丝，熔化锅体的口沿处设置有一倾倒嘴，倾倒组件包括吊杆和倾倒伸缩驱动器，吊杆呈“y”字形设置，吊杆的下端固定于机架上，熔化锅体设置于吊杆的上端的岔口内，且熔化锅体的口沿铰接于吊杆上，倾倒伸缩驱动器的一端铰接于机架上，另一端铰接于熔化锅体的底部，清洁组件设置于机架上且朝向倾倒嘴布置，且可选择性伸入至倾倒嘴内；拧紧装置，拧紧装置设置于机架上且位于工位台的旁侧，且沿工位台的转动方向上，拧紧装置位于熔化装置的后方，拧紧装置包括支架、竖直伸缩驱动器、拧紧旋转驱动器以及旋转夹紧套，支架的底部固定于机架上且其上端延伸至工位台的上方，竖直伸缩驱动器安装于支架的上端且其伸缩轴朝下竖直布置，拧紧旋转驱动器安装于竖直伸缩驱动器的伸缩轴上且其转轴朝向夹盘设置，旋转夹紧套安装于拧紧旋转驱动器的转轴上。
11.上述的一种集流体的加工设备，其中，夹盘均为气动夹盘，夹盘包括伸缩气缸、固定压块和伸缩压块，固定压块固定于工位台上，伸缩压块背离固定压块的一侧连接于伸缩气缸的伸缩轴上，并且，伸缩压块和固定压块相互靠近的一侧均开设有夹槽。
12.上述的一种集流体的加工设备，其中，倾倒嘴的横截面呈“v”字形设置，清洁组件包括清洁旋转驱动器、磨轮以及清洁伸缩驱动器，清洁伸缩驱动器固定于机架上，清洁伸缩驱动器的伸缩轴朝向倾倒嘴延伸，清洁旋转驱动器安装于清洁伸缩驱动器的伸缩轴上，同时，磨轮安装于清洁旋转驱动器的转轴上，且磨轮的轮缘的横截面与倾倒嘴的横截面一致。
13.上述的一种集流体的加工设备，其中，旋转夹紧套包括主体、压盖以及滑轴，主体和压盖均为圆柱形，主体呈桶状设置，主体的桶口朝上布置，主体的桶底开设有缩口，主体的内侧壁上呈环形阵列分布的有若干弧形滑槽，且弧形滑槽的布置方向均为从主体的内侧向外侧延伸的方向，并且，沿从主体的内侧向外侧延伸的方向上，每一弧形滑槽的槽宽逐渐
增大，且每一弧形滑槽均与主体的桶内腔连通，同时，压盖叠加设置于主体的桶口上，压盖连接于拧紧旋转驱动器的转轴上，压盖的底面上呈环形阵列设置有若干与弧形滑槽对应的定位槽，定位槽的布置方向与弧形滑槽的布置方向一致，且定位槽为等宽槽，滑轴为圆柱体，滑轴的一端插设于定位槽内，滑轴的另一端插设于弧形滑槽内并抵靠于缩口上。
14.上述的一种集流体的加工设备，其中，还包括换向装置，换向装置又包括换向夹爪、换向旋转驱动器以及换向伸缩驱动器，换向伸缩驱动器的一端固定于机架上，换向伸缩驱动器的伸缩轴朝向工位台布置，换向旋转驱动器安装于换向伸缩驱动器的伸缩轴上，同时，换向旋转驱动器的转轴上安装有换向夹爪。
15.上述技术方案的积极效果是：上述的集流体及其加工工艺和设备，通过设置分体且可螺纹拼接的集流体，使得可通过不同数量和尺寸的各部位拼接来实现对集流体整体尺寸的调整，从而适应不同规格电池的使用需求，另外，相邻两节之间在螺纹连接的基础上还设置有粘连部，通过粘连部实现对相邻两节之间装配间隙的填充，使得拼接后的集流体的整体性更好，避免了出现的间隙导致的集流效果差的问题，提高了导电性能，从而提高了电池的使用性能，且也能通过加工设备实现集流体拼装加工的自动化操作，提高了加工效率，降低了加工成本，利于集流体的生产制造。
附图说明
16.图1为本发明的一种集流体的结构图；图2为本发明一较佳实施例的集流体加工工艺的流程图；图3为本发明一较佳实施例的集流体加工设备的结构图；图4为本发明一较佳实施例的倾倒嘴的结构图；图5为本发明一较佳实施例的旋转夹紧套的主体的结构图；图6为本发明一较佳实施例的旋转夹紧套的压盖的结构图。
17.附图中：1、集流体；11、杆体；12、顶部焊接凸起；13、底部针脚；14、粘连部；111、螺纹孔；121、螺纹柱；2、机架；21、工位台；3、夹盘；31、伸缩气缸；32、固定压块；33、伸缩压块；321、夹槽；4、熔化装置；41、熔化组件；42、倾倒组件；43、清洁组件；411、熔化锅体；412、电加热丝；413、倾倒嘴；421、吊杆；422、倾倒伸缩驱动器；431、清洁旋转驱动器；432、磨轮；433、清洁伸缩驱动器；5、拧紧装置；51、支架；52、竖直伸缩驱动器；53、拧紧旋转驱动器；54、旋转夹紧套；541、主体；542、压盖；543、滑轴；5411、缩口；5412、弧形滑槽；5421、定位槽；6、换向装置；61、换向夹爪；62、换向旋转驱动器；63、换向伸缩驱动器。
具体实施方式
18.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图6对本发明提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本发明的限定。
19.图1为本发明的一种集流体的结构图。如图1所示，本实施例提供的集流体包括：分体布置的杆体11、顶部焊接凸起12、底部针脚13，此时，顶部焊接凸起12和底部针脚13分别螺纹连接于杆体11的两端，实现了顶部焊接凸起12和底部针脚13在杆体11两端的可拆卸连
接，从而使得后续制造商或使用者可根据实际使用需求选择不同规格尺寸的杆体11、顶部焊接凸起12、底部针脚13进行拼接，从而满足不同规格尺寸的集流体1的快速生产制造，避免了整体结构在加工时需要整体冷镦加工的问题，同时也能避免整体损坏后整体更换带来的高成本问题。同时，顶部焊接凸起12和杆体11之间以及底部针脚13和杆体11之间均设置有粘连部14，并且，通过粘连部14填充焊接凸起和杆体11之间以及底部针脚13和杆体11之间的装配间隙，从而有效避免了因加工误差导致装配后出现装配间隙而导致结构强度和导电性能差的问题，并且，粘连部14、杆体11、顶部焊接凸起12以及底部针脚13的材料相同，使得粘连部14、杆体11、顶部焊接凸起12以及底部针脚13能形成同一材质的整体结构，整体性更好，同时也保证了材料使用的统一性，利于生产制造，并且，粘连部14为加热熔化填充后凝固形成，方便填充的装配间隙，结构设计更合理。
20.优选的，集流体1的粘连部14、杆体11、顶部焊接凸起12以及底部针脚13的材料均为铜，即具有良好的导电性能，同时还能方便加热熔化呈液态，利于对装配间隙的填充，结构设计更合理。
21.优选的，杆体11的两端分别开设有螺纹孔111，使得杆体11两端的结构相同，从而使得杆体11在装配时无需区分方向，安装方便且快速，提高了加工效率，同时也避免装配出错的问题。另外，于顶部焊接凸起12和底部针脚13连接杆体11的两端分别设置有与螺纹孔111对应的螺纹柱121，通过螺纹柱121和螺纹孔111的配合实现顶部焊接凸起12以及底部针脚13在杆体11两端的螺纹连接，拆装更方便，结构设计更合理。
22.另外，本实施例还提供了用于加工上述集流体的加工工艺。图2为本发明一较佳实施例的集流体加工工艺的流程图。如图2所示，本实施例提供的集流体1的加工工艺包括以下几个步骤：步骤s1，单一部件加工；采用车削、磨削、冷锻单独或组合加工杆体11、底部针脚13以及顶部焊接凸起12，并加工杆体11两端的螺纹孔111以及顶部焊接凸起12和底部针脚13上的螺纹柱121，实现对杆体11、底部针脚13以及顶部焊接凸起12的独立加工，且根据不同的使用需求，加工处不同规格尺寸的杆体11、底部针脚13以及顶部焊接凸起12。值得指出的是，不同规格尺寸的杆体11、底部针脚13以及顶部焊接凸起12上的螺纹孔111和螺纹柱121的尺寸一致，从而使得不同规格尺寸的杆体11、底部针脚13以及顶部焊接凸起12可以无差别拼装，从而提高了结构的适配性。
23.步骤s2，加热熔化粘连部14；将固态的粘连部14放入到熔化锅体411内并加热熔化，并将加热熔化后得到的液态的粘连部14存储于熔化锅体411内，等待后续拼装时以液态的状态填充至装配间隙内，从而保证了填充的更彻底。
24.步骤s3，拼装；根据实际加工需求选择合适的杆体11、底部针脚13以及顶部焊接凸起12，先竖直放置杆体11，将熔化锅体411中液态的粘连部14滴入杆体11上的螺纹孔111内，并将顶部焊接凸起12的螺纹柱121拧紧于杆体11上已经滴入有粘连部14的螺纹孔111内并将粘连部14挤压至两者的装配间隙中，并且待粘连部14冷却凝固后，再以同样方式将底部针脚13安装于杆体11另一端的螺纹孔111上，实现了在将顶部焊接凸起12和底部针脚13螺纹连接于杆
体11上的同时也实现了对装配间隙的同步填充，使得顶部焊接凸起12、底部针脚13以及杆体11三者能形成一整体结构，结构强度更高，同时也通过粘连部14实现了对装配间隙的填充，从而防止了因装配间隙导致电阻增大而使其导电性能下降的问题。
25.步骤s4，精修；通过磨削加工，将溢出至杆体11外表外的多余粘连部14去除，得到半成品集流体，通过精修过程中的磨削加工，可去除杆体11上的不平整处，使得杆体11外表面平整，同样利于其导电性能的提升，且也为后续电镀形成氧化层提供了电镀条件。
26.步骤s5，表面处理；将步骤s4中加工完成后的半成品集流体的杆体11的进行电镀，并于其表面形成氧化层，形成成品集流体1，通过形成的氧化层实现对杆体11的保护，从而防止集流体1安装后与锌负极发生电化学反应而释放氢气的问题，避免了气胀问题，降低了电池泄漏的风险，提高了电池的使用性能。
27.步骤s6，包装存储；将步骤s5中已经镀有氧化层的成品集流体取出并清洗干净，干燥后包装并存储，利于后续的加工和运输。
28.更加具体的，步骤s5的表面处理过程在含有硝酸盐离子和铟离子的水溶液中进行，半成品集流体1为衬底，使得能在杆体11的外表面上形成氧化铟层，防电化学腐蚀效果更好。
29.另外，本实施例还提供了一种用于加工上述集流体1的加工设备，并且，适用于上述集流体1的加工工艺。图3为本发明一较佳实施例的集流体加工设备的结构图。如图3所示，本实施例提供的集流体1的加工设备包括机架2、熔化装置4以及拧紧装置5。
30.具体的，机架2上转动设置有工位台21，并且，工位台21上间隔设置有若干加工工位，通过工位台21在机架2上的转动实现对加工工位位置的切换，从而满足不同加工步骤的加工需求。并且，每一加工工位上均设置有一夹盘3，通过夹盘3将待加工的杆件进行夹紧，为后续实现粘连部14的填充以及顶部焊接凸起12、底部针脚13的螺纹连接提供了条件。
31.具体的，熔化装置4设置于机架2上且位于工位台21的旁侧，从而使得在工位台21转动时，不同的加工工位会依次经过熔化装置4处，从而为实现粘连部14的填充提供了方便。此时，熔化装置4具有熔化组件41、倾倒组件42以及清洁组件43，熔化组件41具有熔化锅体411，熔化锅体411外设置有电加热丝412，通过电加热丝412加热熔化锅体411，使得放入至熔化锅体411内的固态的粘连部14能熔化成液态，利于后续的填充操作。并且，于熔化锅体411的口沿处设置有一倾倒嘴413，使得在将熔化锅体411进行倾斜时，熔化锅体411内的液态的粘连部14能从倾倒嘴413中流出，通过倾倒嘴413注入至杆体11两端的螺纹孔111内，加注更准确且方便。并且，倾倒组件42又包括吊杆421和倾倒伸缩驱动器422，吊杆421呈“y”字形设置，吊杆421的下端固定于机架2上，且熔化锅体411设置于吊杆421的上端的岔口内，同时熔化锅体411的口沿铰接于吊杆421上，使得熔化锅体411的口沿的两侧均被吊杆421支撑，从而保证了熔化锅体411受力的均匀性，防止了熔化锅体411出现形变损坏的问题，保证了倾倒嘴413位置的稳定，利于液态的粘连部14在杆体11上的螺纹孔111中的注入。并且，倾倒伸缩驱动器422的一端铰接于机架2上，另一端铰接于熔化锅体411的底部，使得倾倒伸缩驱动器422能通过其伸缩运动而使熔化锅体411倾斜或回位，实现了液态的粘连部14注入的
全自动操作。另外，清洁组件43设置于机架2上且朝向倾倒嘴413布置，且可选择性伸入至倾倒嘴413内，即通过清洁组件43实现对倾倒嘴413的清理，由于粘连部14在填充过程中需要冷却凝固，存在一定的等待时间，并且，由于倾倒嘴413的设置，电加热丝412无法覆盖倾倒嘴413，使得倾倒嘴413处无加热结构，从而使得液态的粘连部14在倾倒后会有部分粘连部14残留于倾倒嘴413上而凝固，且凝固后的粘连部14会改变倾倒嘴413的流道，从而使得再次通过倾倒嘴413将液态的粘连部14注入至位置确定的杆体11的螺纹孔111内时，会出现对不准螺纹孔111的问题，从而影响了粘连部14的注入，而通过清洁组件43能快速清理掉凝固于倾倒嘴413中的粘连部14，保持倾倒嘴413的流道的通畅，结构设计更合理。
32.具体的，拧紧装置5设置于机架2上且位于工位台21的旁侧，且沿工位台21的转动方向上，拧紧装置5位于熔化装置4的后方，使得经过填充液态的粘连部14的杆体11能移动至拧紧装置5处，实现将顶部焊接凸起12和底部针脚13自动拧紧于杆体11。此时，拧紧装置5又包括支架51、竖直伸缩驱动器52、拧紧旋转驱动器53以及旋转夹紧套54，支架51的底部固定于机架2上且其上端延伸至工位台21的上方，竖直伸缩驱动器52安装于支架51的上端且其伸缩轴朝下竖直布置，拧紧旋转驱动器53安装于竖直伸缩驱动器52的伸缩轴上且其转轴朝向夹盘3设置，使得拧紧旋转驱动器53能跟随竖直伸缩驱动器52进行升降运动，满足行程进给的使用需求。同时，旋转夹紧套54安装于拧紧旋转驱动器53的转轴上，使得拧紧旋转驱动器53能带动旋转夹紧套54转动，使得旋转夹紧套54能夹紧并带动顶部焊接凸起12或底部针脚13转动，从而实现将顶部焊接凸起12和底部针脚13安装于带有粘连部14的杆体11上，实现焊接凸起和底部针脚13在杆体11上的安装，结构设计更合理。值得指出的是，由于焊接凸起和底部针脚13分别安装于杆体11的两端，且杆体11端部的螺纹孔111内注入的有液态的粘连部14需要一端凝固后再进行另一端的操作，因此，工位台21需要在其中一端的顶部焊接凸起12或底部针脚13通过拧紧装置5安装完成后再反向转动至熔化装置4处，等待杆体11另一端的液态的粘连部14的注入。
33.更加具体的，工位台21上的加工工位上的夹盘3均为气动夹盘3，动力获取容易且成本低，操作方便。此时，夹盘3包括伸缩气缸31、固定压块32和伸缩压块33，固定压块32固定于工位台21上，伸缩压块33背离固定压块32的一侧连接于伸缩气缸31的伸缩轴上，通过伸缩气缸31的伸缩运动带动伸缩压块33移动，从而使得伸缩压块33能带动伸缩压块33在工位台21上做靠近或远离固定压块32的运动，通过伸缩压块33和固定压块32实现对杆体11的夹紧或松开。并且，伸缩压块33和固定压块32相互靠近的一侧均开设有夹槽321，通过夹槽321实现对杆体11外表面的适应，增大与杆体11的外表面的接触面积，从而提升杆体11夹紧后的稳定性，结构设计更合理。值得指出的是，工位台21的中心位置与机架2之间设置有一用于气路连接的旋转接头，既能实现气路的导通，也能适应工位台21的旋转运动，结构设计更合理。
34.图4为本发明一较佳实施例的倾倒嘴的结构图。如图3和图4所示，倾倒嘴413的横截面呈“v”字形设置，使得倾倒嘴413为带尖角的结构，为后续通过倾倒嘴413的尖角将液态的粘连部14准确注入到杆体11的螺纹孔111内提供了条件。此时，清洁组件43又包括清洁旋转驱动器431、磨轮432以及清洁伸缩驱动器433，将清洁伸缩驱动器433固定于机架2上，且清洁伸缩驱动器433的伸缩轴朝向倾倒嘴413延伸，并将清洁旋转驱动器431安装于清洁伸缩驱动器433的伸缩轴上，使得通过清洁伸缩驱动器433能带动清洁旋转驱动器431靠近或
远离倾倒嘴413，同时，将磨轮432安装于清洁旋转驱动器431的转轴上，使得清洁旋转驱动器431能带动磨轮432转动，从而使得清洁伸缩驱动器433能带动磨轮432伸入或移出倾倒嘴413，为实现对倾倒嘴413内凝固的粘连部14进行清除提供了条件。并且，磨轮432的轮缘的横截面与倾倒嘴413的横截面一致，使得在对倾倒嘴413内凝固的粘连部14进行清除时，磨轮432能更好的贴合倾倒嘴413的内壁，既能防止磨轮432清理过程中改变倾倒嘴413的流道，还能保证对倾倒嘴413中凝固的粘连部14的同步清除，提高了清除效率。值得指出的是，由于粘连部14位铜材质，因此，优选磨轮432为砂轮，能快速且彻底的清除凝固的粘连部14，结构设计更合理。
35.图5为本发明一较佳实施例的旋转夹紧套的主体的结构图；图6为本发明一较佳实施例的旋转夹紧套的压盖的结构图。如图3、图5和图6所示，设置于拧紧旋转驱动器53上的旋转夹紧套54又包括主体541、压盖542以及滑轴543，主体541和压盖542均为圆柱形，主体541呈桶状设置，主体541的桶口朝上布置，主体541的桶底开设有缩口5411，主体541的内侧壁上呈环形阵列分布的有若干弧形滑槽5412，且弧形滑槽5412的布置方向均为从主体541的内侧向外侧延伸的方向，并且，沿从主体541的内侧向外侧延伸的方向上，每一弧形滑槽5412的槽宽逐渐增大，且每一弧形滑槽5412均与主体541的桶内腔连通，同时，压盖542叠加设置于主体541的桶口上，压盖542连接于拧紧旋转驱动器53的转轴上，压盖542的底面上呈环形阵列设置有若干与弧形滑槽5412对应的定位槽5421，定位槽5421的布置方向与弧形滑槽5412的布置方向一致，且定位槽5421为等宽槽，滑轴543为圆柱体，滑轴543的一端插设于定位槽5421内，滑轴543的另一端插设于弧形滑槽5412内并抵靠于缩口5411上，使得在拧紧旋转驱动器53转动的过程中，压盖542带动主体541旋转，此时滑轴543由于惯性而在弧形滑槽5412内相对于主体541移动，从而使得滑轴543能从弧形滑槽5412槽宽大的一端朝向槽宽小的一端移动，从而使得滑轴543朝向主体541的内侧靠拢，通过滑轴543将主体541的桶内腔中的顶部焊接凸起12或底部针脚13夹紧并带动其转动，实现与杆体11的螺纹连接，而在拧紧旋转驱动器53反向转动时，滑轴543能在惯性的作用下从弧形滑槽5412槽宽小的一端移动至槽宽大的一端，使得滑轴543散开，从而实现对顶部焊接凸起12或底部针脚13的松开。并且，通过缩口5411和定位槽5421能有效防止滑轴543掉落，结构设计更合理。
36.更加具体的，机架2上还设置有换向装置6，此时，换向装置6又包括换向夹爪61、换向旋转驱动器62以及换向伸缩驱动器63，将换向伸缩驱动器63的一端固定于机架2上，换向伸缩驱动器63的伸缩轴朝向工位台21布置，并且将换向旋转驱动器62安装于换向伸缩驱动器63的伸缩轴上，使得换向伸缩驱动器63能带动换向旋转驱动器62靠近或远离工位台21，同时，换向旋转驱动器62的转轴上安装有换向夹爪61，即使得换向夹爪61既能在换向伸缩驱动器63的作用下靠近或远离工位台21，又能在换向旋转驱动器62的作用下转动，从而将杆体11掉头，为实现将顶部焊接凸起12和底部针脚13分别安装于杆体11两端提供了条件。值得指出的是，在将顶部焊接凸起12或底部针脚13安装于杆体11的其中一端后且在工位台21反向转动至熔化装置4处之前，需要先移动至换向装置6处进行对杆体11两端的调换，实现了加工的自动化操作，提高了加工效率。
37.本实施例提供的集流体及其加工工艺和设备，将集流体1分体设置且各部位通过螺纹连接，可通过不同数量和尺寸的各部位实现拼接以满足对不同规格的尺寸的集流体1的生产需求，适配性更好，并且通过在分体部位的装配间隙中设置粘连部14填充，既提高了
整体性，结构强度和集流效果更好，另外也提供了集流体1的加工工艺和加工设备，不仅方便了粘连部14的填充，还实现了加工的自动化操作，提高了加工效率，降低了加工成本，利于集流体1的生产制造。
38.以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。