一种激光焊割装置的制作方法

1.本技术涉及焊接切割生产的技术领域，尤其是涉及一种激光焊割装置。


背景技术：

2.激光加工技术是利用激光束与物质相互作用的特性，对材料进行切割、焊接、表面处理、打孔及微加工等的一种加工技术，其作为先进制造技术已广泛应用于汽车制造、航空航天、仪器仪表、工业加工等诸多领域。
3.相关技术中，公告号为cn111889884a的中国发明专利申请公开了一种两轴激光焊割装置，其包括激光光纤接头、光纤接头座、第一上滑环、第一下滑环、第一传动齿轮、第一伺服电机、第一电机齿轮、内导光壁体、安装支架、激光反射镜、第二上滑环、第二下滑环、第二传动齿轮、第二伺服电机、第二电机齿轮和激光焊割枪，光纤接头座、第一上滑环、第一下滑环、第一传动齿轮的中心轴向形成上光路，第二上滑环、第二下滑环、第二传动齿轮、第二电机齿轮的中心轴向形成下光路，上光路与内导光壁体的导光孔连通，下光路与内导光壁体的中心轴向垂直，激光反射镜能够将下表面的导光孔出射的激光反射至下光路，下光路与激光焊割枪的激光入口连通。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为当操作人员利用激光焊割装置对集成电路板或者其他轻质的待加工工件进行焊割操作时，需要先对待加工工件进行固定，然后等焊割工序完成后，操作人员解除对于工件的固定，最终将工件送往下一个工序，工序相互独立设置，工序之间的工件人工传递较为繁琐，加工效率较低。


技术实现要素：

5.为了提高工件的加工效率，本技术提供一种激光焊割装置。
6.本技术提供的一种激光焊割装置采用如下的技术方案：一种激光焊割装置，包括底座、固定连接于所述底座上的支撑板以及安装于所述支撑板上的用于对待加工工件进行焊割工序的激光焊割组件，所述激光焊割组件包括激光焊割枪，所述底座上设置有工作台，所述底座一侧设置有用于运输所述待加工工件并与所述工作台对接的传送机构，所述底座上设置有用于引导已加工工件进入下一工序的引导轨道；所述工作台上设置有用于夹持所述待加工工件的加工机构，所述加工机构包括穿设于所述底座上的工作板、滑动设置于所述工作板两侧的用于夹持所述待加工工件的限位板以及抵紧板，所述工作板内设置有用于调节所述限位板与抵紧板之间距离的控制组件；所述底座内设置用于在竖直方向上移动所述加工机构的升降组件。
7.通过采用上述技术方案，传送机构的设置方便运输待加工工件，当待加工工件进入工作台后，操作人员利用控制组件调小限位板与抵紧板之间的距离从而夹持待加工工件，接着操作人员利用升降组件调节加工机构的高度，进而调节待加工工件的高度，方便操作人员利用激光焊割枪对待加工工件进行焊割处理，当工件完成焊割工序后，操作人员再次利用控制组件调大限位板与抵紧板之间的距离从而松开工件，工件沿引导轨道进入下一
道工序，上述激光焊割装置将工件的传输、夹持固定以及焊割工序形成一条流水线，从而减少了人工在不同工序之间转移工件的时间，节省人力且有利于提高工件的加工效率。
8.优选的，所述抵紧板上设置有缓冲组件，所述缓冲组件包括固定连接于所述抵紧板上的固定套筒、穿设于所述固定套筒内并与所述固定套筒滑移配合的移动柱以及固定连接于所述移动柱上的弹簧，所述弹簧远离所述移动柱的端部与所述固定套筒的内端面固定连接，所述移动柱远离所述抵紧板的端部与所述待加工工件抵接。
9.通过采用上述技术方案，移动柱在弹簧的弹力作用下抵紧待加工工件，固定套筒、移动柱以及弹簧的设置有利于提高装置对于待加工工件尺寸细微变化的适应力，从而防止待加工工件从限位板与抵紧板之间掉落。
10.优选的，所述工作板内穿设有丝杆，所述丝杆上套设有连接板，所述连接板与所述丝杆螺纹配合，且所述连接板远离所述丝杆的端部与所述限位板固定连接，所述工作板上开设有用于与所述连接板滑移配合的滑动槽，且所述控制组件用于驱动所述丝杆转动。
11.通过采用上述技术方案，操作人员利用控制组件使得丝杆转动，丝杆转动使得连接板沿丝杆的长度方向移动，连接板移动进而带动限位板移动，限位板的移动使得操作人员能够调节工件在水平面上的位置。
12.优选的，所述工作板靠近所述工作台的侧面上固定连接有定位板，所述定位板上安装有气缸，所述气缸活塞杆的端部与所述抵紧板固定连接；所述控制组件包括穿设于所述工作板内的驱动杆、固定连接于所述抵紧板上的用于驱动所述驱动杆转动的驱动套筒，所述驱动杆上固定套设有主动齿轮，所述丝杆上固定套设有从动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮相互啮合，且所述主动齿数数倍于所述从动齿轮的齿数。
13.通过采用上述技术方案，当待加工工件进入工作台后，操作人员启动气缸，气缸的活塞杆推动抵紧板移动，抵紧板移动带动驱动套筒移动，驱动套筒移动使得驱动杆转动，驱动杆转动使得主动齿轮转动，主动齿轮转动使得从动齿轮转动，最终实现限位板的移动，主动齿轮与从动齿轮之间的齿数差距使得限位板与抵紧板的移动速度并不一致，从而使得操作人员能够控制限位板与抵紧板之间的距离，进而实现对于工件的夹持以及释放。
14.优选的，所述驱动杆包括靠近所述限位板的螺纹段以及固定连接于所述螺纹段上的光滑段，所述驱动套筒与所述光滑段滑移配合；所述螺纹段沿其周向固定连接有多个螺旋块，所述驱动套筒的内侧壁上开设有多个用于与所述螺旋块螺纹配合的螺旋槽。
15.通过采用上述技术方案，气缸推动抵紧板移动，抵紧板移动带动驱动套筒移动，当驱动套筒在光滑段上移动时，气缸推动抵紧板实现对于待加工工件的夹持，当驱动套筒在螺纹段上移动时，限位板的移动速度快于抵紧板的移动速度，从而实现对于工件的释放，使得工件进入下一道工序。
16.优选的，所述底座内设置有用于与所述工作板滑移配合的容纳槽，所述升降组件包括固定安装于所述容纳槽内底面上的多级气囊以及安装于所述支撑板上的用于为所述多级气囊充气的充气机，所述多级气囊的内侧壁上沿其高度方向均匀固定连接有多个重力环。
17.通过采用上述技术方案，操作人员启动充气机，充气机对多级气囊进行充气，从而使得工作板在竖直方向上上升，多个重力环的设置有利于保证多级气囊的充气顺序是由下到上，进而使得工作板匀速上升，当操作人员关闭充气机，多级气囊内的气体排出使得工作
板下降。
18.优选的，所述抵紧板上固定连接有用于与所述滑动槽内侧壁滑移配合的固定板，所述固定板固定套设于所述驱动套筒上，且所述固定板远离所述抵紧板的一端设置有用于与所述充气机电连接的第一电极，所述第一电极的移动路径上设置有用于与为所述充气机供电的外界电源电连接的第二电极，所述第一电极与所述第二电极电接触。
19.通过采用上述技术方案，操作人员利用气缸推动抵紧板移动，抵紧板移动带动固定板移动，当抵紧板与限位板将待加工工件夹持固定时，固定板带动第一电极与第二电极电接触，从而使得外界电源与充气机之间的电路连通，外界电源为充气机供电，充气机通过多级气囊实现加工机构的上升。
20.优选的，所述工作板上开设有收集槽，所述支撑板远离所述工作台的侧面上设置有收集管，所述收集管一端与收集槽的内底面相连通，所述收集管另一端与收集箱相连通，所述激光焊割组件上固定连接有用于喷出保护气体的喷气枪。
21.通过采用上述技术方案，喷气枪喷出保护气体有利于提高焊割质量，也使得焊割位置处的杂质通过收集管进入收集箱内，方便操作人员对于杂质进行处理。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：传送机构的设置方便运输待加工工件，控制组件的设置方便操作人员调节限位板与抵紧板之间的距离，激光焊割装置将工件的传输、夹持固定以及焊割工序形成一条流水线，从而减少了人工在不同工序之间转移工件的时间，节省人力且有利于提高工件的加工效率；气缸的活塞杆推动抵紧板移动，抵紧板移动带动驱动套筒移动，驱动套筒移动使得驱动杆转动，驱动杆转动使得主动齿轮转动，主动齿轮转动使得从动齿轮转动，最终实现限位板的移动，主动齿轮与从动齿轮之间的齿数差距使得限位板与抵紧板的移动速度并不一致，从而使得操作人员能够控制限位板与抵紧板之间的距离，进而实现对于工件的夹持以及释放；喷气枪喷出保护气体有利于提高焊割质量，也使得焊割位置处的杂质通过收集管进入收集箱内，方便操作人员对于杂质进行处理。
附图说明
23.图1是本技术实施例的激光焊割装置的结构示意图。
24.图2是本技术实施例的激光焊割装置的内部结构示意图。
25.图3是本技术实施例的工作板的结构示意图。
26.图4是图3中a处的放大示意图。
27.图5是本技术实施例的固定板的内部结构示意图。
28.图6是图5中b处的放大示意图。
29.附图标记说明：1、底座；11、工作台；12、容纳槽；13、定位板；131、气缸；14、支撑板；15、收集箱；151、排料管；152、电磁阀；153、收集管；16、引导轨道；2、传送机构；21、输送架；22、转动辊；23、输送带；24、驱动电机；3、加工机构；31、工作板；311、安装空腔；312、滑动槽；313、丝杆；314、从动齿轮；316、第二电极槽；317、第二电极；318、凹形槽；319、收集槽；32、限位板；321、连接板；33、抵紧板；331、固定板；332、第一电极槽；333、第一电极；334、压簧；
335、弹性球；4、升降组件；41、多级气囊；411、重力环；42、充气机；5、缓冲组件；51、固定套筒；52、移动柱；53、弹簧；54、防护垫；6、控制组件；61、驱动杆；611、光滑段；612、螺纹段；613、主动齿轮；614、螺旋块；62、驱动套筒；621、螺旋槽；7、激光焊割组件；71、导向板；711、导向槽；712、丝杠；713、伺服电机；72、电动滑轨；721、竖向板；73、激光焊割枪；74、喷气枪；741、输气管；8、待加工工件。
具体实施方式
30.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种激光焊割装置。参照图1、图2，激光焊割装置包括底座1、传送机构2以及加工机构3。
32.参照图1、图2，底座1的横截面为矩形，底座1的底面与地面抵接，底座1的上表面固定连接有用于与待加工工件8滑移配合的工作台11，工作台11一侧设置有用于引导工件进入下一工序的引导轨道16，引导轨道16的底面与底座1的上表面固定连接。传送机构2包括输送架21、转动辊22、输送带23以及驱动电机24，输送架21水平设置，输送架21一端用于依次放置待加工工件8，输送架21另一端与工作台11对接。
33.参照图1、图2，转动辊22水平设置，转动辊22的长度方向与输送架21的长度方向相互垂直，且转动辊22与输送架21转动连接。转动辊22设置有两个，一个转动辊22设置于输送架21的一端，另一个转动辊22设置于输送架21的另一端，输送带23绕设于两个转动辊22上。驱动电机24固定安装于输送架21上，驱动电机24的输出轴的长度方向与转动辊22的长度方向相互平行，且驱动电机24的输出轴与远离工作台11的转动辊22固定连接。当操作人员启动驱动电机24，驱动电机24转动使得转动辊22转动，转动辊22转动使得输送带23转动，输送带23转动使得待加工工件8依次进入工作台11上。
34.参照图2、图3，加工机构3包括工作板31、限位板32以及抵紧板33，工作板31竖直设置，工作板31靠近工作台11的侧面与工作台11滑移配合，且工作板31穿设于底座1内，工作台11与底座1滑移配合。底座1上开设有用于容纳工作板31的容纳槽12，容纳槽12的横截面为矩形。底座1内设置有升降组件4，升降组件4包括多级气囊41以及充气机42，多级气囊41设置于容纳槽12内，多级气囊41的底面与容纳槽12的内底面固定连接，且多级气囊41的上表面与工作板31的底面固定连接。多级气囊41的内侧壁上固定连接有多个重力环411，多个重力环411沿多级气囊41的高度方向均匀布置。
35.参照图2、图3，底座1远离输送架21的侧面上固定有支撑板14，支撑板14竖直设置。充气机42固定安装于支撑板14远离底座1的侧面上，且充气机42与多级气囊41相连通。当操作人员启动充气机42，充气机42向多级气囊41内充气，多级气囊41充气膨胀从而抬升工作板31，重力环411的设置使得多级气囊41由低到高依次膨胀，而当操作人员停止充气机42给多级气囊41充气，多级气囊41内的气体渐渐流出，从而使得工作板31下降。
36.参照图3、图4，工作板31靠近工作台11侧面上固定连接有定位板13，定位板13为矩形板状，定位板13远离工作台11的侧面上固定安装有气缸131，气缸131的活塞杆穿过定位板13并与定位板13滑移配合。抵紧板33与气缸131活塞杆远离定位板13的端部固定连接，且抵紧板33与工作台11滑移配合。抵紧板33远离定位板13的侧面上设置有缓冲组件5，缓冲组件5包括固定套筒51、移动柱52以及弹簧53，固定套筒51为圆形筒状，固定套筒51一端开口，
固定套筒51另一端闭合，固定套筒51的闭合端与抵紧板33固定连接。固定套筒51设置有多个，多个固定套筒51沿输送架21的长度方向间隔设置。
37.参照图3、图4，移动柱52穿设于固定套筒51的开口端内，移动柱52与固定套筒51滑移配合，且弹簧53设置于固定套筒51内，弹簧53一端与固定套筒51的内端面固定连接，弹簧53另一端与移动柱52固定连接。限位板32滑动设置于工作板31上，限位板32的长度方向与抵紧板33的长度方向一致，限位板32与移动柱52相互靠近的侧面上均固定连接有防护垫54，防护垫54的设置有利于防止待加工工件8的侧面损伤。
38.参照图3、图4，限位板32靠近工作板31的端部固定连接有连接板321，工作板31内开设有安装空腔311，安装空腔311的横截面为矩形，安装空腔311靠近限位板32的侧面上开设有滑动槽312，滑动槽312的内侧壁与连接板321滑移配合。安装空腔311内设置有丝杆313，丝杆313的长度方向与限位板32的长度方向相互垂直，丝杆313穿设于连接板321上，丝杆313与连接板321螺纹配合，且丝杆313两端分别与安装空腔311的内端面转动连接。
39.参照图3、图4，工作板31内设置有控制组件6，控制组件6包括驱动杆61以及驱动套筒62，驱动杆61穿设于安装空腔311内，驱动杆61的长度方向与丝杆313的长度方向平行，驱动杆61的两端分别与安装空腔311的内端面转动连接。驱动杆61包括光滑段611与螺纹段612，驱动杆61靠近抵紧板33的端部为光滑段611，且光滑段611与螺纹段612的轴线重合。驱动杆61的螺纹段612远离光滑段611的端部套设有主动齿轮613，主动齿轮613与驱动杆61固定连接，丝杆313上套设有从动齿轮314，从动齿轮314与丝杆313固定连接，且主动齿轮613与从动齿轮314相互啮合。
40.参照图5、图6，驱动套筒62套设于驱动杆61上，驱动套筒62为圆形筒状，驱动套筒62与光滑段611滑移配合。驱动杆61的螺纹段612沿其周向固定连接有螺旋块614，螺旋块614设置有多个，且多个螺旋块614间隔设置。驱动套筒62的内侧壁上开设有多个螺旋槽621，螺旋槽621与螺旋块614一一对应，且螺旋槽621与螺旋块614螺纹配合。
41.参照图5、图6，驱动套筒62上套设有固定板331，固定板331的长度方向与连接板321的长度方向一致，固定板331远离固定板331的端部与抵紧板33固定连接，固定板331延伸出滑动槽312，且固定板331与滑动槽312的内侧壁滑移配合。丝杆313穿设于固定板331内，丝杆313与固定板331转动连接。固定板331远离抵紧板33的端部设置有第一电极333，固定板331上开设有用于与第一电极333滑移配合的第一电极槽332，第一电极槽332的横截面为矩形。第一电极槽332内设置有压簧334，压簧334一端与第一电极槽332的内端面固定连接，压簧334另一端与第一电极333固定连接。
42.参照图5、图6，安装空腔311的内侧壁设置有第二电极317，且安装空腔311的内侧壁上开设有用于容纳第二电极317的第二电极槽316，第一电极333靠近第二电极317的侧面上转动安装有弹性球335，第二电极317靠近第一电极333的侧面上开设有用于与弹性球335相配合的凹形槽318。第一电极333与充气机42电连接，第二电极317与外界电源电连接，且当弹性球335进入凹形槽318时，第一电极333与第二电极317电接触，从而电路接通，充气机42对多级气囊41进行充气。
43.参照图1、图2，支撑板14上设置有激光焊割组件7，激光焊割组件7包括导向板71、电动滑轨72以及激光焊割枪73，导向板71的底面与支撑板14的上表面固定连接，导向板71的长度方向与工作板31的长度方向一致。导向板71靠近的工作台11的侧面上开设有导向槽
711，导向槽711的长度方向与导向板71的长度方向一致。电动滑轨72穿设于导向板71内，电动滑轨72与导向槽711的内侧壁滑动配合，电动滑轨72内滑动安装有滑块，激光焊割枪73固定安装于滑块上。电动滑轨72靠近导向板71的端部内穿设有丝杠712，丝杠712与电动滑轨72螺纹配合，丝杠712的长度方向与导向板71的长度方向一致，且丝杠712的两端分别与导向槽711的内端面转动连接。导向板71上固定连接有伺服电机713，伺服电机713的输出轴穿入导向板71内并与丝杠712固定连接，伺服电机713的输出轴与丝杠712的轴线重合。电动滑轨72、丝杠712以及伺服电机713的设置方便操作人员控制激光焊割枪73的位置，从而使得操作人员对待加工工件8进行焊割工序。
44.参照图1、图2，工作板31靠近工作台11的端面上开设有收集槽319，支撑板14远离工作台11的端面上固定安装有收集箱15，收集箱15为中空箱体，收集箱15的底面连通有排料管151，排料管151上安装有电磁阀152。收集箱15与收集槽319内侧壁之间设置有收集管153，收集管153一端与收集槽319的内侧壁相连通，收集管153另一端与收集箱15相连通。电动滑轨72远离支撑板14的端部上固定连接有竖向板721，竖向板721上穿设有喷气枪74，喷气枪74上连通有输气管741，输气管741另一端与用于提供保护气体的外界气源相连通。喷气枪74喷出保护气体有利于提高焊割质量，也使得焊割位置处的杂质通过收集管153进入收集箱15内，方便操作人员对于杂质进行处理。
45.本技术实施例一种激光焊割装置的实施原理为：操作人员启动驱动电机24，驱动电机24通过转动辊22使得输送带23转动，待加工工件8随着输送带23进入工作台11上。当待加工工件8进入工作台11后，操作人员启动气缸131，气缸131的活塞杆推动抵紧板33移动，抵紧板33移动一方面使得移动柱52与限位板32配合夹持待加工工件8；抵紧板33移动另一方面带动固定板331移动，固定板331移动带动第一电极333移动。当抵紧板33与限位板32配合将待加工工件8固定时，第一电极333与第二电极317电连接，从而使得充气机42与外界电源的回路连通，充气机42为多级气囊41充气，从而实现工作板31的上升。接着，操作人员利用激光焊割组件7对工件进行焊割操作，操作人员再通过喷气枪74喷出保护气体，保护气体一方面有利于提高工件的焊割质量，防护气体另一方面将工件上的杂质吹入收集箱15内，从而方便操作人员对于杂质进行处理。
46.当工作完成焊割工序，操作人员继续驱动气缸131推动抵紧板33移动，抵紧板33移动带动固定板331的移动，固定板331移动带动驱动套筒62进入驱动杆61的螺纹段612，螺旋槽621与螺旋块614的设置使得驱动杆61转动，驱动杆61转动带动主动齿轮613转动，主动齿轮613转动使得从动齿轮314转动，从动齿轮314转动使得丝杆313转动，丝杆313转动使得连接板321沿丝杆313的长度移动。操作人员通过控制组件6调大限位板32与抵紧板33之间的距离从而松开工件，工件沿引导轨道16进入下一道工序。上述激光焊割装置将工件的传输、夹持固定以及焊割工序形成一条流水线，从而减少了人工在不同工序之间转移工件的时间，节省人力且有利于提高工件的加工效率。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。