金属化薄膜加工用的预整装置的制作方法

1.本发明属于金属化薄膜加工技术领域，特别涉及金属化薄膜加工用的预整装置。


背景技术：

2.金属化薄膜即在聚酯薄膜的表面蒸镀一层金属膜代替金属箔作为电极，因为金属化膜层的厚度远小于金属箔的厚度，因此卷绕后体积也比金属箔式电容体积小很多。通常，制作电容器用金属膜都是利用透明膜进行蒸镀金属层在薄膜上，在薄膜加工时经过复杂的传动辊时，因为辊的制造和安装精度、空气流通、辊的转速等问题，经常会出现薄膜在卷入收卷辊后出现褶皱、交叠的现象，在真空蒸镀时会无法彻底撑开，导致蒸镀面积减小，出现蒸镀层结合力差、均匀度差的问题。
3.现有的最常见的金属化薄膜平整的方法是利用辊进行平整。如申请号为201710313598.3的一种薄膜平整导辊机构中公开了限位机构、导轨辊、平整机构及驱动机构以实现对薄膜的扩幅除皱；如申请号为202110417162.5的一种薄膜平整工艺中公开了依次通过竖向平整工序、摆动平整工序、斜向平整工序、横向平整工序对薄膜进行压平，该方法也是依托于辊进行平整的方法；还有包括申请号为201410161146.4、201920317591.3等申请中均公开了利用辊进行金属化薄膜平整。
4.另外，申请号为201610450237.9的一种利用气流处理塑料薄膜褶皱的装置中公开了预处理气杆、后期处理气杆、褶皱抚平辊、气流补充叉和机架，该申请公开的是基于辊结合气流控制实现对薄膜吹扶，达到将褶皱吹平的目的。
5.上述的现有技术对薄膜的平整技术手段都是需要基于辊或杆实现，本技术的发明人为了推进技术多样化发展，旨在于通过不利用辊实现薄膜的平整。


技术实现要素：

6.本发明针对上述现有技术的存在的问题，提供金属化薄膜加工用的预整装置。
7.本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
8.金属化薄膜加工用的预整装置，依次包括：
9.喷涂器，所述喷涂器用于向薄膜的表面喷涂预处理剂，所述预处理剂具有亲脂性，所述预处理剂在薄膜的表面形成疏水包覆层；
10.平整池，所述平整池内装有处理液，所述处理液具有亲水性，所述处理液通过该疏水包覆层向薄膜传递摊平张力。
11.进一步的，还包括清洗器，所述清洗器用于向薄膜的表面喷涂与预处理剂产生乳化作用的清洗剂及清洗该乳化作用形成乳液的清洗水。
12.进一步的，所述处理液的表面持续性形成圆圈式水纹或渐开式直线纹。
13.进一步的，所述平整池内还设置有波纹发生器，所述波纹发生器包括竖直往复运动的活塞杆，所述活塞杆贯穿平整池的底部，所述活塞杆的顶部具有浮动头。
14.进一步的，所述处理液为水，所述预处理剂为比水轻的低级酯。
15.进一步的，清洗器外部的薄膜通过输送辊呈“几”字形输送，所述清洗器设置在该“几”字形中，所述薄膜在该“几”字形的传输部分具有两个竖直输送段，所述清洗器用于按照薄膜的输送顺序先后向两个竖直输送段喷洒清洗剂和清洗水。
16.本发明的有益效果为：本发明结合了亲水、疏水性物质特性及液体表面张力的作用，可以在不使用辊的条件下对薄膜进行除皱平整，不仅可以达到很好的薄膜平整性作用，还能避免使用辊进行牵拉时导致的薄膜受力过度缠身变形、损伤甚至撕裂的问题。
附图说明
17.图1为预整装置的结构示意图；
18.图2为平整池内处理液呈渐开式直线纹的状态示意图；
19.图3为平整池内处理液呈圆圈式水纹的状态示意图；
20.图4为平整池底部波纹发生器的连接示意图；
21.图5为渐开式直线纹对应的平整池与浮动头的布置关系示意图(俯视状态)；
22.图6为活塞杆的驱动结构示意图。
具体实施方式
23.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.实施例
25.如图1所示，为本实施例记载的金属化薄膜加工用的预整装置的示意图，依次包括喷涂器100、平整池200、清洗器300，喷涂器100用于向薄膜1的单面和/或双面喷涂预处理剂，薄膜1表面被喷涂预处理剂后送入平整池200中进行除皱平整，该平整池200中装有处理液210，通过平整池200后的薄膜1再通过清洗器300将预处理剂除去后进行收卷或送入后道工序，整个预整装置的薄膜1均通过输送辊进行输送，且重点在于，预处理剂与处理液210均为液体，且预处理剂与处理液210具有不同的亲水性，例如预处理剂为疏水性液体，处理液210为亲水性液体。
26.当薄膜1经放卷辊放卷后经喷涂器100被喷涂上预处理剂后，薄膜1材料为聚酯薄膜，与疏水性液体(即亲脂性液体)具有较强的结合力，薄膜1表面会包覆一层疏水层；当薄膜1进入平整池200中后，控制平整池200进料端与出料端输送辊的转速，进而控制薄膜1的张紧程度，使得中间段的薄膜1与处理液210接触，由于处理液210为液体，具有最为平整的接触面与薄膜1接触，薄膜1在处理液210的张力作用下产生摊平趋势，同时由于薄膜1表面已经形成一层疏水层，该疏水层与亲水性的处理液210之间的相互排斥关系会进一步加速薄膜1摊平，从而使得薄膜1在经过平整池200后快速实现平整除皱的技术目的；当薄膜1经输送辊输送至清洗器300后，清洗器300向薄膜1的表面喷涂清洗剂，清洗剂与预处理剂具有相溶性，进而将薄膜1表面的预处理剂除去，以便于进行后续的收卷或蒸镀加工。
27.作为本实施例中更具体的说明，处理液210选用水，预处理剂选用低级酯例如乙酸甲酯，乙酸甲酯具有比水轻的特性，可以帮助薄膜1漂浮在水上，更有利于薄膜1在水面上被
摊平。
28.如图2～4所示，该平整池200内还设置有波纹发生器220，该波纹发生器220能使处理液210的表面产生特定的波纹，其中主要包括圆圈式水纹和渐开式直线纹。
29.图2表示的是渐开式直线纹，该图中薄膜1的输送方向垂直于图面(如从图内向图外输送)，该渐开式直线纹从平整池200的中心处产生两道方向相反的波纹(如图2中箭头所示)，该两道方向相反的波纹分别从中心向边缘延伸，从而使得处理液210表面承载的薄膜1在渐开式直线纹的作用下产生向两边摊开的作用力，以帮助薄膜1摊平。
30.图3表示的是圆圈式水纹，该图为平整池200的俯视图，该圆圈式水纹从平整池200的中心处产生一个以中心原点向外扩张延伸的圈式波纹，使得薄膜1进入平整池200后，在平整池200的中心处产生一个多向摊开的作用力，以帮助薄膜1摊平。
31.如图4所示，本实施例中提供了波纹发生器220的具体结构，该波纹发生器220安装在平整池200的底部，包括竖直方向上往复运动的活塞杆221，和安装在活塞杆221顶部的浮动头222，该活塞杆221贯穿了平整池200的底部，并在驱动机构的驱动下往复运动，浮动头222也会在平整池200内上下运动。当浮动头222为回转体时，通过其上下运动带动平整池200内的处理液210产生振动并进一步在处理液210的表面形成圆圈式水纹；如图5所示，当浮动头222为条形且沿平整池200的长度方向(即薄膜1的输送方向)布置时，则在浮动头222的作用下可以在处理液210的表面形成渐开式直线纹。
32.上述的活塞杆221可以通过电机驱动，如图6所示，电机的输出轴上安装转盘，转盘与活塞杆221之间通过连杆连接，连杆的两端均为转动莲姐姐设置，且连杆与转盘为偏心连接，进而可以将电机的圆周运动转化为活塞杆221的单向往复运动，活塞杆221贯穿平整池200底部的连接处会设置密封环提高密封性，避免处理液210泄漏。
33.清洗器300向薄膜1表面喷涂的清洗剂包括烷基磺酸钠和脂肪醇醚硫酸钠，直链烷基苯磺酸钠具有良好的去污和乳化力，耐硬水和发泡力好，生物降解性极佳，是绿色表面活性剂，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠(又称脂肪醇醚硫酸钠)是阴离子表面活性剂，易溶于水，有优良的去污、乳化、发泡性能和抗硬水性能，然后通过喷淋清洗水(即蒸馏水)将薄膜1表面的清洗剂和预处理剂洗去。
34.如图1所示，为了提高对薄膜1的清洗效果，薄膜1通过输送辊形成“几”字形，清洗器300设置在“几”字内部，清洗器300具有两个喷头，分别喷洒清洗剂和清洗水，且清洗剂先喷洒到薄膜1表面，然后薄膜1经输送辊输送，再喷洒清洗水，清洗水可将清洗剂和预处理剂洗去。另外，本实施例中设置的是清洗剂和清洗水的先后喷洒，并中间通过输送辊输送，输送辊在输送的过程中会接触到薄膜1及薄膜1表面喷洒的清洗剂，能加强清洗剂与预处理剂之间的相溶性及乳化效果，从而便于后续的清洗水将清洗剂和预处理剂洗去。且薄膜1通过输送辊形成“几”字形，使得清洗器300两个喷洒面对应的薄膜1都是竖直状态，更有利于清洗剂和预处理剂在重力影响下流下，提高清洗效率。
35.如图1所示，清洗器300的下方还设置了废液池310，用于收集清洗产生的废液。
36.本实施例中，预处理剂、清洗剂和清洗水均喷洒在薄膜1在输送过程中的底面，该面直接与处理液210接触。
37.需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之
间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
38.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。