在线检测AGM电池隔板饱和度的方法及系统与流程

在线检测agm电池隔板饱和度的方法及系统
技术领域
1.本发明涉及铅酸蓄电池技术领域，尤其涉及一种在线检测agm电池隔板饱和度的方法及系统。


背景技术：

2.吸附式玻璃纤维隔板电池(absorbent glass mat，agm)是一种采用超细玻璃纤维隔板的阀控式密封铅蓄电池，电池采用贫液式设计，电解液吸附在隔板中，没有流动的电解液，隔板处于部分饱和状态。在充电过程中，电池正极板产生的氧气可以通过隔板中微孔传递到负极板进行再化合反应。当隔板饱和度过高时，电池呈富液状态，安全性和气体再化合反应无法保证；当隔板饱和度过低时，氧气再化合速率加快，会导致电池性能下降，甚至电池热失控的发生，所以，隔板饱和度对agm电池性能起着至关重要的影响。
3.然而，现有技术采用的隔板饱和度测量方法会对电池造成损坏，且无法对每只电池进行在线无损检测，导致不能很好的对电池饱和度进行监控。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供了一种在线检测agm电池隔板饱和度的方法及系统，以解决现有隔板饱和度测量方法会对电池造成损坏，且无法对每只电池进行在线无损检测的问题。
5.第一方面，本发明实施例提供了一种在线检测agm电池隔板饱和度的方法，包括：
6.获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量；
7.获取所述agm电池的极板饱和吸酸量；
8.在所述agm电池的在线生成过程中，实时采集所述agm电池的干态极群压力以及对应的灌酸前重量、灌酸后重量和所述agm电池的化成后重量；
9.根据当前干态极群压力对应的所述灌酸前重量、所述灌酸后重量和所述化成后重量，计算得到所述agm电池化成后的所述agm电池中的剩余酸量；
10.根据所述agm电池中的剩余酸量、所述极板饱和吸酸量和所述当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到所述agm电池的隔板饱和度。
11.在一种可能的实现方式中，所述根据当前干态极群压力对应的所述灌酸前重量、所述灌酸后重量和所述化成后重量，计算得到所述agm电池化成后的所述agm电池中的剩余酸量，包括：
12.根据当前干态极群压力对应的所述灌酸前重量和所述灌酸后重量，计算得到所述agm电池的灌酸量；
13.根据当前干态极群压力对应的所述灌酸后重量和所述化成后重量，计算得到所述agm电池化成过程中的水消耗量；
14.根据所述灌酸量和所述水消耗量的差值，得到所述agm电池化成后的所述agm电池中的剩余酸量。
15.在一种可能的实现方式中，所述根据当前干态极群压力对应的所述灌酸前重量和
所述灌酸后重量，计算得到所述agm电池的灌酸量，包括：
16.根据计算得到所述agm电池的灌酸量；
17.其中，v
灌
表示所述agm电池的灌酸量，m2表示当前干态极群压力对应的所述灌酸后重量，m1表示当前干态极群压力对应的所述灌酸前重量，ρ
酸
表示所述agm电池中灌的酸液的密度；
18.所述根据当前干态极群压力对应的所述灌酸后重量和所述化成后重量，计算得到所述agm电池化成过程中的水消耗量，包括：
19.根据计算得到所述agm电池化成过程中的水消耗量；
20.其中，v
水
表示所述agm电池化成过程中的水消耗量，m3表示当前干态极群压力对应的所述agm电池化成后重量，ρ
水
表示水的密度。
21.在一种可能的实现方式中，所述根据所述agm电池中的剩余酸量、所述极板饱和吸酸量和所述当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到所述agm电池的隔板饱和度，包括：
22.根据所述agm电池中的剩余酸量和所述极板饱和吸酸量的差值，计算得到所述agm电池的隔板中酸体积；
23.根据所述隔板中酸体积、所述极板饱和吸酸量和所述当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量计算得到所述agm电池的隔板饱和度。
24.在一种可能的实现方式中，所述根据所述隔板中酸体积、所述极板饱和吸酸量和所述当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到所述agm电池的隔板饱和度，包括：
25.根据计算得到agm电池的隔板饱和度；
26.其中，d表示所述agm电池的隔板饱和度，v
隔板
表示所述agm电池的隔板中酸体积，v
饱
表示所述当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，v
极板
表示所述极板饱和吸酸量。
27.在一种可能的实现方式中，所述获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，包括：
28.获取agm电池的干态极群的不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力；
29.获取所述agm电池的湿态极群的不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，以及所述不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量；其中不同压缩尺寸的极群压力测量时采用不同的极群组；
30.根据不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力、不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，以及所述不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量，得到不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量。
31.在一种可能的实现方式中，所述极板饱和吸酸量包括正极板饱和吸酸量和负极板饱和吸酸量；
32.所述获取所述agm电池的极板饱和吸酸量，包括：
33.分别获取单片正极板的饱和吸酸量和单片负极板的饱和吸酸量；
34.根据所述单片正极板的饱和吸酸量与正极板片数的乘积，得到所agm电池的正极板饱和吸酸量；
35.根据所述单片负极板的饱和吸酸量与负极板片数的乘积，得到所agm电池的负极板饱和吸酸量。
36.在一种可能的实现方式中，在进行湿态极群压力测量、极群饱和吸酸量和极群饱和吸酸量测量之前，将未使用过的极群或极板在酸液中完全浸泡预设时间，取出浸泡后的极群或极板并静置至无酸液滴落后进行测量。
37.第二方面，本发明实施例提供了一种在线检测agm电池隔板饱和度的系统，包括：
38.数据采集模块，用于获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量；
39.所述数据采集模块，还用于获取所述agm电池的极板饱和吸酸量；
40.所述数据采集模块，还用于在所述agm电池的在线生成过程中，实时采集所述agm电池的干态极群压力以及对应的灌酸前重量、灌酸后重量和所述agm电池的化成后重量；
41.计算模块，用于根据当前干态极群压力对应的所述灌酸前重量、所述灌酸后重量和所述化成后重量，计算得到所述agm电池化成后的所述agm电池中的剩余酸量；
42.所述计算模块，还用于根据所述agm电池中的剩余酸量、所述极板饱和吸酸量和所述当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到所述agm电池的隔板饱和度。
43.第三方面，本发明实施例提供了一种终端，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上第一方面或第一方面的任一种可能的实现方式所述在线检测agm电池隔板饱和度的方法的步骤。
44.本发明实施例提供一种在线检测agm电池隔板饱和度的方法及系统，通过获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量、agm电池的极板饱和吸酸量、实时采集agm电池的干态极群压力以及对应的灌酸前重量、灌酸后重量和agm电池的化成后重量，根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量、灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量；根据agm电池中的剩余酸量、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度。从而可以实现每只agm电池的在线隔板饱和度测量，提高测量效率，且不会对agm电池造成损坏。
附图说明
45.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1是本发明实施例提供的在线检测agm电池隔板饱和度的方法的实现流程图；
47.图2是本发明实施例提供的饱和度计算的示意图；
48.图3是本发明实施例提供的在线检测agm电池隔板饱和度的系统的结构示意图；
49.图4是本发明实施例提供的终端的示意图。
具体实施方式
50.以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。
51.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图通过具体实施例来进行说明。
52.图1为本发明实施例提供的一种在线检测agm电池隔板饱和度的方法的实现流程图，详述如下：
53.步骤101，获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量。
54.agm电池使用纯的硫酸水溶液作电解液，电解液密度范围为1.29g/cm3—1.3lg/cm3，电解液大部分存在于玻璃纤维膜之中，同时极板内部吸有一部分电解液。
55.极群由正极板、负极板和设置于正极板与负极板之间的隔板组成的极群本体，这样不同的极群组可以承受不同的压力。在本实施例中，可以对干态极群施加不同的压力，得到不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力，再对湿态极群施加不同的压力，得到不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，通过不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力和不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，可以得到极群在干态极群压力和湿态极群压力的逻辑关系。再根据湿态极群在不同湿态极群压力下的极群饱和吸酸量，可以得到不同干态极群压力与极群饱和吸酸量的关系。
56.在一实施例中，获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，可以包括：
57.获取agm电池的干态极群的不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力，记为p
干
；获取agm电池的湿态极群的不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，记为p
湿
，以及不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量，记为v
饱
；其中不同压缩尺寸的极群压力测量时采用不同的极群组；根据不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力、不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，以及不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量，得到不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量。
58.需要说明的是，在获取agm电池的干态极群的不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力时，采用压力测量设备进行极群的压力测量。将极群放入压力测量设备，调至规定的压缩尺寸后进行压力测试并记录干态极群压力。需要注意的是不同压缩尺寸极群压力测量必须更换不同的极群组，防止极群因不能承受施加的压力而损坏。通过多次的测量，可以得到不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力。
59.在获取agm电池的湿态极群的不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力时，采用压力测量设备进行极群的压力测量。将未使用过的极群完全浸泡在酸中，持续预设时间，这里预设时间可以为5min，取出浸泡后的极群并静置至无酸液滴落后进行测量。将极群依次放入压力测量设备，调至规定的压缩尺寸后进行压力测试并记录湿态极群压力。需要注意的是不同压缩尺寸极群压力测量必须更换不同的极群组，防止极群因不能承受施加的压力而损坏。通过多次的测量，可以得到不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力。
60.在获取agm电池的不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量时，同样将未使用过
的极群完全浸泡在酸中，持续预设时间，这里预设时间可以为5min，取出浸泡后的极群并静置至无酸液滴落后进行称重测量。首先将极群放入压力测量设备中，调至规定的压缩尺寸后取出再进行称重。也可以直接在上述任一次湿态极群压力测量完成后，直接取出极群进行称重，可以节省操作时间。这样可以得到不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量。
61.通过不同干态极群压力和不同湿态极群压力的对应关系，以及不同湿态极群压力与不同极群饱和吸酸量的对应关系，可以得到不同干态极群压力与不同极群饱和吸酸量的对应关系。
62.步骤102，获取agm电池的极板饱和吸酸量。
63.由于agm电池中包括正极板和负极板，因此这里极板饱和吸酸量包括正极板饱和吸酸量和负极板饱和吸酸量。对正极板饱和吸酸量和负极板饱和吸酸量分别进行测量。
64.在一实施例中，获取agm电池的极板饱和吸酸量，可以包括：
65.分别获取单片正极板的饱和吸酸量和单片负极板的饱和吸酸量；
66.根据单片正极板的饱和吸酸量与正极板片数的乘积，得到所agm电池的正极板饱和吸酸量；例如，n1表示正极板片数，则v
正
＝v1*n1，其中，v
正
表示agm电池的正极板的饱和吸酸量，v1表示单片正极板的饱和吸酸量。
67.根据单片负极板的饱和吸酸量与负极板片数的乘积，得到所agm电池的负极板饱和吸酸量。例如，n2表示负极板片数，则v
负
＝v2*n2，其中，v
负
表示agm电池的负极板的饱和吸酸量，v2表示单片负极板的饱和吸酸量。
68.如图2所示，在得到正极板饱和吸酸量和负极板饱和吸酸量后，将正极板饱和吸酸量、负极板饱和吸酸量以及不同干态极群压力与对应的不同极群饱和吸酸量输入至饱和度主机系统中，由饱和度主机系统进行实时饱和度计算，具体参见步骤104和步骤105的计算。
69.步骤103，在agm电池的在线生成过程中，实时采集agm电池的干态极群压力以及对应的灌酸前重量、灌酸后重量和agm电池的化成后重量。
70.由实时数据采集系统实时采集agm电池的一些参数，例如干态极群压力p，当前干态极群压力对应的灌酸前的agm电池的重量m1，灌酸后重量m2和agm电池的化成后重量m3。这里agm电池化成后，极群中水分消耗，酸留在极板以及隔板上。
71.实时数据采集系统实时采集到上述agm电池的一些参数后，将上述采集到的参数实时输入到饱和度主机系统，由饱和度主机系统进行实时饱和度计算，具体参见步骤104和步骤105的计算。
72.步骤104，根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量、灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量。
73.本步骤中，根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量、灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量，可以包括：
74.根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量和灌酸后重量，计算得到agm电池的灌酸量；根据当前干态极群压力对应的灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成过程中的水消耗量；根据灌酸量和水消耗量的差值，得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量。
75.在一实施例中，根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量和灌酸后重量，计算得到agm电池的灌酸量，可以包括：
76.根据计算得到agm电池的灌酸量；
77.其中，v
灌
表示agm电池的灌酸量，m2表示当前干态极群压力对应的灌酸后重量，m1表示当前干态极群压力对应的灌酸前重量，ρ
酸
表示agm电池中灌的酸液的密度；
78.在一实施例中，根据当前干态极群压力对应的灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成过程中的水消耗量，可以包括：
79.根据计算得到agm电池化成过程中的水消耗量；
80.其中，v
水
表示agm电池化成过程中的水消耗量，m3表示当前干态极群压力对应的agm电池化成后重量，ρ
水
表示水的密度。
81.在一实施例中，根据v＝v
灌-v
水
得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量，v表示agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量。
82.步骤105，根据agm电池中的剩余酸量、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度。
83.本步骤中，根据agm电池中的剩余酸量、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度，可以包括：
84.根据agm电池中的剩余酸量和极板饱和吸酸量的差值，计算得到agm电池的隔板中酸体积；根据隔板中酸体积、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量计算得到agm电池的隔板饱和度。
85.在一实施例中，根据v
隔板
＝v-v
极板
计算得到agm电池的隔板中酸体积，v
隔板
表示agm电池的隔板中酸体积，v
极板
表示极板饱和吸酸量。
86.其中，v
极板
＝v
正
v
负
，因此，v
隔板
＝v-v
正-v
负
。
87.在一实施例中，根据隔板中酸体积、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度，可以包括：
88.根据计算得到agm电池的隔板饱和度；
89.其中，d表示agm电池的隔板饱和度，v
饱
表示当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量。
90.这样在实时数据采集系统采集得到agm电池的实时参数后，饱和度主机系统即可计算得到agm电池的隔板饱和度，从而可以根据隔板饱和度确定当前agm电池是否合格，并将不合格的电池剔除。
91.上述在线检测agm电池隔板饱和度的方法，通过获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，以及agm电池的极板饱和吸酸量；再实时采集agm电池的干态极群压力以及对应的灌酸前重量、灌酸后重量和agm电池的化成后重量，根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量、灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量；根据agm电池中的剩余酸量、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度。从而可以实现每只agm电池的在线隔板饱和度测
量，提高测量效率，且不会对agm电池造成损坏。弥补了在线无损检测agm电池饱和度的空白，可降低agm电池出厂后由于隔板饱和度过高或过低问题导致的电池性能下降，降低agm电池退返率，提高品牌竞争力。
92.应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。
93.以下为本发明的装置实施例，对于其中未详尽描述的细节，可以参考上述对应的方法实施例。
94.图3示出了本发明实施例提供的在线检测agm电池隔板饱和度的系统的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分，详述如下：
95.如图3所示，在线检测agm电池隔板饱和度的系统包括：。
96.数据采集模块301，用于获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量；
97.数据采集模块301，还用于获取agm电池的极板饱和吸酸量；
98.数据采集模块301，还用于在agm电池的在线生成过程中，实时采集agm电池的干态极群压力以及对应的灌酸前重量、灌酸后重量和agm电池的化成后重量；
99.计算模块302，用于根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量、灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量；
100.计算模块302，还用于根据agm电池中的剩余酸量、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度。
101.在一实施例中，计算模块302根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量、灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量时，可以用于：
102.根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量和灌酸后重量，计算得到agm电池的灌酸量；
103.根据当前干态极群压力对应的灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成过程中的水消耗量；
104.根据灌酸量和水消耗量的差值，得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量。
105.在一实施例中，计算模块302根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量和灌酸后重量，计算得到agm电池的灌酸量时，可以用于：
106.根据计算得到agm电池的灌酸量；
107.其中，v
灌
表示agm电池的灌酸量，m2表示当前干态极群压力对应的灌酸后重量，m1表示当前干态极群压力对应的灌酸前重量，ρ
酸
表示agm电池中灌的酸液的密度；
108.在一实施例中，计算模块302根据当前干态极群压力对应的灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成过程中的水消耗量时，可以用于：
109.根据计算得到agm电池化成过程中的水消耗量；
110.其中，v
水
表示agm电池化成过程中的水消耗量，m3表示当前干态极群压力对应的
agm电池化成后重量，ρ
水
表示水的密度。
111.在一实施例中，计算模块302根据agm电池中的剩余酸量、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度时，可以用于：
112.根据agm电池中的剩余酸量和极板饱和吸酸量的差值，计算得到agm电池的隔板中酸体积；
113.根据隔板中酸体积、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量计算得到agm电池的隔板饱和度。
114.在一实施例中，计算模块302根据隔板中酸体积、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度时，可以用于：
115.根据计算得到agm电池的隔板饱和度；
116.其中，d表示agm电池的隔板饱和度，v
隔板
表示agm电池的隔板中酸体积，v
饱
表示当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，v
极板
表示极板饱和吸酸量。
117.在一实施例中，数据采集模块301获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量时，可以用于：
118.获取agm电池的干态极群的不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力；
119.获取agm电池的湿态极群的不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，以及不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量；其中不同压缩尺寸的极群压力测量时采用不同的极群组；
120.根据不同压缩尺寸对应的不同干态极群压力、不同压缩尺寸对应的不同湿态极群压力，以及不同湿态极群压力对应的极群饱和吸酸量，得到不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量。
121.极板饱和吸酸量包括正极板饱和吸酸量和负极板饱和吸酸量；
122.在一实施例中，数据采集模块301获取agm电池的极板饱和吸酸量时，可以用于：
123.分别获取单片正极板的饱和吸酸量和单片负极板的饱和吸酸量；
124.根据单片正极板的饱和吸酸量与正极板片数的乘积，得到所agm电池的正极板饱和吸酸量；
125.根据单片负极板的饱和吸酸量与负极板片数的乘积，得到所agm电池的负极板饱和吸酸量。
126.在一实施例中，在进行湿态极群压力测量、极群饱和吸酸量和极群饱和吸酸量测量之前，将未使用过的极群或极板在酸液中完全浸泡预设时间，取出浸泡后的极群或极板并静置至无酸液滴落后进行测量。
127.上述在线检测agm电池隔板饱和度的系统，通过数据采集模块获取agm电池的不同干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，以及agm电池的极板饱和吸酸量；再实时数据采集模块获取agm电池的干态极群压力以及对应的灌酸前重量、灌酸后重量和agm电池的化成后重量，计算模块根据当前干态极群压力对应的灌酸前重量、灌酸后重量和化成后重量，计算得到agm电池化成后的agm电池中的剩余酸量；根据agm电池中的剩余酸量、极板饱和吸酸量和当前干态极群压力对应的极群饱和吸酸量，计算得到agm电池的隔板饱和度。从而可以实现每只agm电池的在线隔板饱和度测量，提高测量效率，且不会对agm电池造成损坏。弥补了在
线无损检测agm电池饱和度的空白，可降低agm电池出厂后由于隔板饱和度过高或过低问题导致的电池性能下降，降低agm电池退返率，提高品牌竞争力。
128.图4是本发明实施例提供的终端的示意图。如图4所示，该实施例的终端4包括：处理器40、存储器41以及存储在所述存储器41中并可在所述处理器40上运行的计算机程序42。所述处理器40执行所述计算机程序42时实现上述各个在线检测agm电池隔板饱和度的方法实施例中的步骤，例如图1所示的步骤101至步骤105。或者，所述处理器40执行所述计算机程序42时实现上述各装置实施例中各模块/单元的功能，例如图3所示模块/单元301至302的功能。
129.示例性的，所述计算机程序42可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器41中，并由所述处理器40执行，以完成本发明。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序42在所述终端4中的执行过程。例如，所述计算机程序42可以被分割成图3所示的模块/单元301至302。
130.所述终端4可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述终端4可包括，但不仅限于，处理器40、存储器41。本领域技术人员可以理解，图4仅仅是终端4的示例，并不构成对终端4的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述终端还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
131.所称处理器40可以是中央处理单元(central processing unit，cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(digital signal processor，dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)、现场可编程门阵列(field-programmable gate array，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。
132.所述存储器41可以是所述终端4的内部存储单元，例如终端4的硬盘或内存。所述存储器41也可以是所述终端4的外部存储设备，例如所述终端4上配备的插接式硬盘，智能存储卡(smart media card，smc)，安全数字(secure digital，sd)卡，闪存卡(flash card)等。进一步地，所述存储器41还可以既包括所述终端4的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器41用于存储所述计算机程序以及所述终端所需的其他程序和数据。所述存储器41还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。
133.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本技术的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
134.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
135.本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
136.在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。
137.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
138.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
139.所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个在线检测agm电池隔板饱和度的方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、u盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(read-only memory，rom)、随机存取存储器(random access memory，ram)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括是电载波信号和电信信号。
140.以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。