一种有机废气处理设备的制作方法

1.本实用新型涉及废气处理技术领域，尤其涉及一种有机废气处理设备。


背景技术：

2.随着我国经济的高速发展，大气污染情况日趋严重，挥发性有机物(vocs，volatile organic compounds)大量产生，vocs中的碳氢化合物与氮氧化合物在紫外线的作用下反应生成臭氧，可导致大气光化学烟雾事件发生，危害人类健康和植物生长，且vocs与空气中的其他污染物结合，在太阳光的照射下生成的二次有机颗粒物或二次有机气溶胶(secondary organic aerosol，soa)多为细颗粒，不易沉降，能较长时间滞留在大气中，对光线的散射力较强，能显著降低大气能见度，同时还能直接进入并粘附在人体上下呼吸道和肺叶中，并分别沉积于上、下呼吸道和肺泡中，引起鼻炎、支气管炎等多种呼吸系统疾病，长期处于这种环境还会诱发癌症。
3.针对有机废气的处理，目前多数工厂采取高空排放的方法，这样对大气造成的危害非常严重。个别企业采用远传集中处理的方式，以及大部分企业采用先吸附(用活性炭或沸石分子筛作吸附剂)浓缩以减小有机废气处理的总量，再采用rto进行高温焚烧处理，以上两种方式采用的管道数量较多且布置结构复杂，导致设备体积庞大，占地面积大，无法适用于一些场地有限的使用场所或设备中。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种有机废气处理设备，结构紧凑，占地面积小，能够适用于场地有限的使用场所或设备中。
5.为达此目的，本技术实施方式采用以下技术方案：
6.一种有机废气处理设备，包括箱体，所述箱体上设有有机废气进口和净化气体出口；所述箱体内设置有：
7.转轮模块，所述转轮模块包括吸附区和脱附区；
8.吸附风机，所述吸附风机连通于所述吸附区及所述净化气体出口；
9.脱附风机，所述脱附风机的进口连通所述脱附区；
10.催化氧化模块，其包括催化氧化箱体、换热器、第一加热器、第二加热器和反应器；所述第一加热器和所述第二加热器的加热方式不同；所述第二加热器及所述反应器位于所述催化氧化箱体的上层，所述换热器及所述第一加热器位于所述催化氧化箱体的下层；
11.所述换热器的废气入口连接所述脱附风机的出口，所述换热器的废气出口连接所述第一加热器的进口，所述第一加热器的出口连接所述第二加热器的进口，所述第二加热器的出口连接所述反应器的进口，所述反应器的出口连接所述换热器的净化气入口。
12.通过设置箱体，各部件均设置于箱体内部，相较于现有技术可显著减少管道用量、降低管道布置难度，减少管道成本，同时大大减小了设备的占地面积，结构紧凑，集成度高。并且，催化氧化箱体分为上层和下层的分层设计，既能满足流场设计要求，又能兼顾箱体空
间的高效利用，进一步减小设备的占地面积，提高集成度。第一加热器和第二加热器的设置使得用户可根据需求采用不同的加热方式，满足用户多种需求。
13.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述第二加热器及所述反应器位于所述换热器及所述第一加热器的上方，且所述第二加热器及所述反应器在水平面内的正投影部分重叠于所述换热器及所述第一加热器在所述水平面内的正投影。
14.该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体的箱体空间，能使换热器、第一加热器、第二加热器和反应器之间的排布紧凑性提高，减小上述四个部件间的管道长度，为催化氧化箱体内其他部件的排布预留更多空间。
15.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述吸附风机位于所述催化氧化箱体的下层且靠近所述转轮模块。
16.吸附风机用于将有机废气送入至转轮模块的吸附区内进行吸附，并将吸附后的净化气体经净化气体出口排出至箱体外部；且吸附风机位于吸附区与催化氧化模块之间，便于两者处理后的净化气体的排放。
17.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述脱附风机位于所述催化氧化箱体的下层，所述脱附风机在水平面内的正投影部分重叠于所述第二加热器在水平面内的正投影。
18.该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体的箱体空间，能使脱附风机和第二加热器之间的排布紧凑性提高，减小连接管道长度，为催化氧化箱体内其他部件的排布预留更多空间。
19.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述催化氧化模块还包括：
20.脱附管道，其一端连接所述脱附风机的进口，另一端连接所述脱附区；所述脱附管道在水平面内的正投影部分重叠于所述吸附风机在所述水平面内的正投影。
21.该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体的箱体空间，提高催化氧化箱体内部各部件的排布紧凑性，减小连接管道长度，为催化氧化箱体内其他部件的排布预留更多空间。
22.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述催化氧化模块还包括：
23.第三加热器，所述第三加热器在水平面内的正投影部分重叠于所述吸附风机在所述水平面内的正投影。
24.该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体的箱体空间，提高催化氧化箱体内部各部件的排布紧凑性，减小连接管道长度，为催化氧化箱体内其他部件的排布预留更多空间。
25.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述换热器的净化气出口连通于所述转轮模块的脱附区；以形成闭环模式，使得转轮模块无需设置冷却区，氧化分解后的净化气体直接作为脱附气流，热量利用率高；或
26.所述催化氧化模块还包括第三加热器，所述换热器的净化气出口经所述第三加热器连通于所述转轮模块的脱附区；以形成闭环模式，使得转轮模块无需设置冷却区，氧化分解后的净化气体经加热后作为脱附气流，可精确控制脱附气流的温度，提高转轮模块的吸附性能；或
27.所述催化氧化模块还包括第三加热器，所述转轮模块还包括冷却区，所述换热器
的净化气出口连通于所述净化气体出口，所述冷却区的出气口经所述第三加热器连通于所述脱附区的进气口；以形成开环模式，转轮模块设有冷却区，转轮模块吸附后的净化气体经加热作为脱附气流，管道内部无水汽，使用寿命长，同时，可对经热脱附后的转轮模块进行冷却，提高转轮模块的吸附性能；或
28.所述换热器的净化气出口连通于所述转轮模块的脱附区和所述净化气体出口；该结构同时具有闭环模式和开环模式的优点，既能使得转轮模块无需设置冷却区，氧化分解后的净化气体直接作为脱附气流，热量利用率高，又能将氧化分解后的净化气体直接排出箱体外部；或
29.所述催化氧化模块还包括第三加热器，所述换热器的净化气出口经所述第三加热器连通于所述转轮模块的脱附区，且所述换热器的净化气出口连通于所述净化气体出口；一方面，具有闭环模式的优势，使得转轮模块无需设置冷却区，氧化分解后的净化气体经加热后作为脱附气流，可精确控制脱附气流的温度，提高转轮模块的吸附性能；另一方面，还具有开环模式的优势，能将氧化分解后的净化气体直接排出箱体外部；或
30.所述催化氧化模块还包括第三加热器，所述换热器的净化气出口经所述第三加热器连通于所述转轮模块的脱附区，且所述换热器的净化气出口连通于所述净化气体出口；所述转轮模块还包括冷却区，所述冷却区的出气口经所述第三加热器连通于所述脱附区的进气口。一方面，转轮模块设有冷却区，催化氧化模块氧化分解后的净化气体经加热作为脱附气流，管道内部无水汽，使用寿命长，同时，可对经热脱附后的转轮模块进行冷却，提高转轮模块的吸附性能；另一方面，能将氧化分解后的净化气体直接排出箱体外部。
31.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述催化氧化箱体内设置有电控柜，所述电控柜位于所述催化氧化箱体内且分布于所述催化氧化箱体的上层和下层，所述电控柜靠近所述转轮模块设置，所述电控柜与所述吸附风机分别位于所述催化氧化箱体内的相对两侧，所述电控柜在所述催化氧化箱体侧面的正投影部分重叠于所述吸附风机在所述催化氧化箱体侧面的正投影。
32.该结构下，电控柜位于箱体中间，能有效减小控制线路的长度，且电控柜与吸附风机分别位于箱体内的相对两侧，便于两者之间管路排布，充分利用空间。
33.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，还包括：
34.预过滤模块，所述预过滤模块包括预过滤箱体，所述预过滤箱体设有进气口，所述进气口与所述有机废气进口相连通，所述预过滤箱体内沿所述有机废气的流动方向依次设置有初效过滤器、中效过滤器和高效过滤器。
35.通过设置预过滤模块，可将有机废气中的杂质物过滤掉，防止杂质物进入沸石转轮影响沸石转轮的吸附效率；通过设置初效过滤器、中效过滤器和高效过滤器，提高对有机废气中杂质物的过滤效果。
36.作为上述有机废气处理设备的优选技术方案，所述有机废气处理设备还包括：
37.压差检测结构，设置于所述箱体上，所述压差检测结构被配置为在所述有机废气的流动方向上，检测所述初效过滤器的进口与所述中效过滤器的出口之间的压差、所述高效过滤器的进口和出口之间的压差、和/或所述转轮模块进气侧与出气侧之间的压差。
38.通过设置压差检测结构，能够根据需要实时检测初效过滤器的进口与所述中效过滤器的出口之间的压差、高效过滤器的进口和出口之间的压差，从而判断过滤器的滤材是
否需要更换，确保各过滤器的过滤效果，延长其下游的转轮模块的使用寿命；此外，还可以检测转轮模块进气侧与出气侧之间的压差，以检测转轮模块的沸石孔是否堵塞，进而判断是否需要更换沸石，确保转轮模块的正常运行使用。
附图说明
39.图1是本实用新型实施例提供的有机废气处理设备的立体示意图；
40.图2是本实用新型实施例提供的有机废气处理设备的另一视角的立体示意图；
41.图3是本实用新型实施例提供的有机废气处理设备的预过滤模块的内部结构示意图；
42.图4是本实用新型实施例提供的有机废气处理设备的转轮模块的内部结构示意图；
43.图5是本实用新型实施例提供的有机废气处理设备的催化氧化模块的结构示意图；
44.图6是图1的有机废气处理设备的催化氧化箱体内部结构布局的主视示意图；
45.图7是图1的有机废气处理设备的催化氧化箱体内部结构布局的俯视示意图；
46.图8是图1的有机废气处理设备的催化氧化箱体内部结构布局的后视示意图；
47.图9是本实用新型实施例提供的有机废气处理设备的催化氧化箱体的立体示意图。
48.图中：
49.1、箱体；101、有机废气进口；102、净化气体出口；
50.2、预过滤模块，21、初效过滤器；22、中效过滤器；23、高效过滤器；
51.3、转轮模块；30、沸石转轮；31、吸附区；32、脱附区；33、冷却区；
52.4、催化氧化模块；41、催化氧化箱体；42、换热器；43、第一加热器；44、第二加热器；45、反应器；
53.5、吸附风机箱体；51、吸附风机；
54.6、脱附风机；
55.7、电控柜；
56.8、第三加热器；
57.9、脱附管道。
具体实施方式
58.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
59.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
60.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
61.在本实施例的描述中，术语“上”“下”“左”“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
62.如图1至图9所示，本实施例提供一种有机废气处理设备，包括箱体1，箱体1上设有有机废气进口101和净化气体出口102，箱体1内沿有机废气的流动方向依次设置有预过滤模块2、转轮模块3和催化氧化模块4。该有机废气处理设备实现了吸附浓缩与催化氧化相结合的工艺处理有机废气，提高了有机废气的处理效果，且可实现就地式处理有机废气。有机废气自有机废气进口101进入箱体1后首先经过预过滤模块2拦截有机废气中的粉尘、大颗粒物以及减少废气中的水分，转轮模块3吸附浓缩有机废气，浓缩后的有机废气经催化氧化模块4催化氧化分解为co2、h2o和热量，从而实现有机废气的净化。
63.具体而言，预过滤模块2用于对进入箱体1的有机废气进行预处理，拦截有机废气中的杂质物。如图3所示，预过滤模块2包括预过滤箱体，预过滤箱体设有进气口，进气口与上述有机废气进口101相连通，预过滤箱体内沿有机废气的流动方向依次设置有初效过滤器21、中效过滤器22和高效过滤器23。优选地，初效过滤器21和中效过滤器22相抵接，提高预过滤模块2的结构紧凑性，进一步减小占地面积，提高设备的结构紧凑性。
64.优选地，初效过滤器21、中效过滤器22和高效过滤器23的过滤孔孔径逐渐减小。通过该结构设置，使得从初效过滤器21到中效过滤器22再到高效过滤器23拦截的颗粒粒径越来越小，从而实现预过滤模块2对颗粒物、黏性物质、及粉尘等不同粒径杂质物的有效拦截过滤，避免堵塞其下游的沸石转轮30。
65.需要说明的是，在本实施例中，初效过滤器21为板式过滤器，而中效过滤器22和高效过滤器23均为布袋式过滤器，当然在其他实施例中，中效过滤器22和高效过滤器23还可以可选择为板式过滤器。板式过滤器和布袋式过滤器均为成熟的现有技术，在此不再赘述。
66.如图1、图2和图4所示，转轮模块3包括转轮箱体和沸石转轮30，沸石转轮30设置于转轮箱体中，沸石转轮30包括吸附区31和脱附区32，vocs在吸附区31中被吸附，后在脱附区32中被脱附。
67.如图5至图8所示，催化氧化模块4包括催化氧化箱体41、换热器42、第一加热器43、第二加热器44和反应器45，催化氧化箱体41分为上层和下层，第二加热器44及反应器45位于催化氧化箱体41的上层，换热器42和第一加热器43位于催化氧化箱体41的下层，进一步减小设备的占地面积，提高设备的结构紧凑性，有利于实现设备小型化。第一加热器43和第二加热器44的设置使得用户可根据需求采用不同的加热方式，满足用户多种需求。
68.进一步地，第二加热器44及反应器45位于换热器42及第一加热器43的上方，且第二加热器44及反应器45在水平面内的正投影部分重叠于换热器42及第一加热器43在水平
面内的正投影。该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体41的箱体空间，能使换热器42、第一加热器43、第二加热器44和反应器45之间的排布紧凑性提高，减小上述四个部件间的管道长度，为催化氧化箱体41内其他部件的排布预留更多空间。
69.本实施例的有机废气处理设备还包括吸附风机51，吸附风机51设置于催化氧化箱体41的下层且靠近转轮模块3，吸附风机51连通于吸附区31及净化气体出口102。吸附风机51作为动力源将有机废气从有机废气进口101吸入箱体1内，有机废气经预过滤模块2送入至吸附区31内进行吸附，沸石转轮30将有机废气中的vocs吸附在吸附区31的沸石分子筛表面，吸附后的净化气体在吸附风机51的作用下经净化气体出口102排出至箱体1外部。吸附风机51位于吸附区31与催化氧化模块4之间，便于两者处理后的净化气体的排放。
70.更进一步地，本实施例的有机废气处理设备还包括脱附风机6，脱附风机6位于催化氧化箱体41的下层。脱附风机6的进口通过脱附管道9连通于脱附区32的出气口，出口连通于催化氧化模块4。优选地，脱附管道9在水平面内的正投影部分重叠于吸附风机51在水平面内的正投影。该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体41的箱体空间，提高催化氧化箱体41内部各部件的排布紧凑性，减小连接管道长度，为催化氧化箱体41内其他部件的排布预留更多空间。
71.进一步可选地，脱附风机6在水平面内的正投影部分重叠于第二加热器44在水平面内的正投影。该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体41的箱体空间，能使脱附风机6和第二加热器44之间的排布紧凑性提高，减小连接管道长度，为催化氧化箱体41内其他部件的排布预留更多空间。
72.如图1和图2所示，换热器42的废气入口连接脱附风机6的出口，换热器42的废气出口连接第一加热器43的进口，第一加热器43的出口连接第二加热器44的进口，第二加热器44的出口连接反应器45的进口，反应器45的出口连接换热器42的净化气入口。
73.在上述结构下，换热器42先进行有机废气与净化气体之间的换热，再经辅助燃烧系统将有机废气加热到催化反应所需的温度，即反应起始温度或起燃温度。具体地，辅助燃烧系统将脱附风机6抽送的小风量高浓度的vocs脱附气流加热至预设温度，例如250℃-350℃，之后进入反应器45。反应器45中设置有贵金属催化床，升温后的vocs在贵金属催化床的催化作用下完全被氧化分解，使有机废气转化成co2、h2o和热量。净化后的气体经换热器42与脱附风机6抽送来的脱附气流进行换热达到预设温度，例如180℃左右，再回到脱附区继续进行vocs的脱附工作。如此，实现了沸石分子筛的循环利用，且有效节约资源，降低能耗，沸石转轮30在吸附区31和脱附区32中循环转动，便可实现对vocs的不断吸附与脱附，从而实现对有机废气的有效处理。且提高了能量的利用率，减少了能源消耗。
74.可选地，贵金属催化床的贵金属具体为铂、钯等。能够降低废气中vocs的反应活化能，降低燃烧分解温度。
75.本实施例中的辅助燃烧系统兼具第一加热器43与第二加热器44，用户可根据自己的实际情况采用电加热或者天然气加热，也可两者同时使用，满足用户的不同需求。这样设计的另外一个好处在于可有助于避免单一加热形式故障引起的停机，实现一备一用，可靠性更高。
76.本实施例的有机废气处理设备相较于现有技术可显著减少管道用量、降低管道布置难度，减少管道成本，同时结构紧凑，集成度高，实现设备的撬装化及就地使用，现场安装
方便快捷，适用于场地有限的使用场所或设备中。通过设置预过滤模块2，可将有机废气中的杂质物过滤掉，防止杂质物进入沸石转轮30影响沸石转轮30的吸附效率。并且，催化氧化箱体41分为上层和下层的分层设计，既能满足流场设计要求，又能兼顾箱体1空间的高效利用，进一步减小设备的占地面积，提高设备集成度。
77.作为本实施例的第一种可行方案，换热器42的净化气出口连通于转轮模块3的脱附区32，以形成闭环模式，使得转轮模块3无需设置冷却区33，氧化分解后的净化气体直接作为脱附气流，热量利用率高。
78.作为本实施例的第二种可行方案，催化氧化模块4还包括第三加热器8，换热器42的净化气出口经第三加热器8连通于转轮模块3的脱附区32，以形成闭环模式，使得转轮模块3无需设置冷却区33，氧化分解后的净化气体经加热后作为脱附气流，可精确控制脱附气流的温度，提高转轮模块3的吸附性能。
79.作为本实施例的第三种可行方案，催化氧化模块4还包括第三加热器8，转轮模块3还包括冷却区33，换热器42的净化气出口连通于净化气体出口102，冷却区33的出气口经第三加热器8连通于脱附区32的进气口，以形成开环模式，转轮模块3设有冷却区33，转轮模块3吸附后的净化气体经加热作为脱附气流，管道内部无水汽，使用寿命长；同时，可对经热脱附后的转轮模块3进行冷却，提高转轮模块3的吸附性能。
80.作为本实施例的第四种可行方案，换热器42的净化气出口连通于转轮模块3的脱附区32和净化气体出口102。该结构同时具有闭环模式和开环模式的优点，既能使得转轮模块3无需设置冷却区33，氧化分解后的净化气体直接作为脱附气流，热量利用率高，又能将氧化分解后的净化气体直接排出箱体1。
81.作为本实施例的第五种可行方案，催化氧化模块4还包括第三加热器8，换热器42的净化气出口经第三加热器8连通于转轮模块3的脱附区32，且换热器42的净化气出口连通于净化气体出口102。一方面，该结构具有闭环模式的优势，使得转轮模块3无需设置冷却区33，氧化分解后的净化气体经加热后作为脱附气流，可精确控制脱附气流的温度，提高转轮模块3的吸附性能；另一方面，还具有开环模式的优势，能将氧化分解后的净化气体直接排出箱体1。
82.作为本实施例的第六种可行方案，催化氧化模块4还包括第三加热器8，换热器42的净化气出口经第三加热器8连通于转轮模块3的脱附区32，且换热器42的净化气出口连通于净化气体出口102；转轮模块还包括冷却区33，冷却区33的出气口经第三加热器8连通于脱附区32的进气口。一方面，转轮模块3设有冷却区33，催化氧化模块4氧化分解后的净化气体经加热作为脱附气流，管道内部无水汽，使用寿命长；同时，可对经热脱附后的转轮模块3进行冷却，提高转轮模块3的吸附性能；另一方面，能将氧化分解后的净化气体直接排出箱体1。
83.本实施例优选上述第六种可行方案。
84.具体而言，如图1、图2和图4所示，本实施例中的沸石转轮30为盘式转轮结构，包括吸附区31、脱附区32和冷却区33，每一区均包括一定数量的沸石模块，沸石模块内部盛装有沸石分子筛，用于吸附vocs。上述沸石转轮30进行旋转，依次循环进行吸附、脱附、冷却处理过程。经预过滤模块2过滤后的有机废气分别通过吸附区31和冷却区33。其中，有机废气经过吸附区31吸附后形成的部分净化气体在吸附风机51的作用下排出至箱体1外部。
85.进一步地，第三加热器8在水平面内的正投影部分重叠于吸附风机51在水平面内的正投影。该布置方式能进一步高效利用催化氧化箱体41的箱体空间，提高催化氧化箱体41内部各部件的排布紧凑性，减小连接管道长度，为催化氧化箱体41内其他部件的排布预留更多空间。
86.冷却区33的出气口与第三加热器8的进气口相连接，第三加热器8的出气口与脱附区32的进气口相连接，脱附风机6的进口通过脱附管道9与脱附区32的出气口相连通，脱附风机6的出口与催化氧化模块4的换热器42的废气入口相连接。具体地，通过冷却区33的有机废气可对经热脱附后的沸石转轮30进行冷却，同时经沸石转轮30吸附后成为净化气体，净化气体经第三加热器8加热后继续升温达到脱附温度进入脱附区32，对沸石分子筛进行脱附。脱附区32将大风量、低浓度的有机废气浓缩为小风量、高浓度的脱附气流后，在脱附风机6的作用下，浓缩的脱附气流快速进入催化氧化模块4进行处理。
87.也就是说，在脱附过程中，吸附在沸石分子筛上的vocs经高温热空气脱附，有机废气被浓缩，沸石分子筛再生。经吸附再生的沸石模块继续旋转，通入有机废气进行冷却，然后进入下一循环的吸附。有机废气冷却沸石转轮30同时经吸附作用成为净化气体，净化气体经过热交换后继续通过第三加热器8加热，作为高温热空气用于脱附过程。这样的旋转转盘式设计可以有效保证设备的连续运行。
88.可选地，以沸石转轮30的圆周360
°
计，在面向预过滤模块2一侧，上述各区所占角度分别为：吸附区31为330
°
，脱附区32为30
°
；在背离预过滤模块2一侧，上述各区所占角度分别为：吸附区31为300
°
，脱附区32为30
°
，冷却区33为30
°
。当然，在其他可选实施例中，以上各区所占角度还可以根据实际情况进行调整，并不局限于上述角度。需要说明的是，以上各区中吸附区31的面积最大，从而可在相同的沸石转轮30条件下，增大沸石转轮30可处理的风量，提高沸石转轮30的处理能力。
89.在本实施例中，换热器42的净化气出口连通于第三加热器8进气口和净化气体出口102。从换热器42引出的热气体与冷却区33出气口的气体混合，再经第三加热器8加热后进入脱附区32实现对沸石转轮30的脱附再生。该结构可减少冷却区33的通风量，在不增大冷却区33系统阻力的情况下，可减小冷却区33在沸石转轮30的占用面积，从而可在相同的沸石转轮30条件下，增加吸附区31的占用面积，进而提高吸附区31的吸附能力。并且，该结构的催化氧化模块4可有效提高热量利用率，降低能耗。通过设置第三加热器8可精确控制脱附气流的温度，同时可除去净化气体中的水汽，提高沸石转轮30吸附性能，延长使用寿命，另一方面，换热器42的净化气出口连通于净化气体出口102，能将氧化分解后的净化气体直接排出箱体1。
90.该有机废气处理设备还包括压差检测结构(图中未示出)，压差检测结构设置于箱体1内，压差检测结构用于在有机废气的流动方向上，检测初效过滤器21的进口与中效过滤器22的出口之间的压差、高效过滤器23的进口和出口之间的压差、和/或沸石转轮30进气侧与出气侧之间的压差。于本实施例中，压差检测结构可以是压差计，该压差计设置有三个，分别检测初效过滤器21的进口与中效过滤器22的出口之间的压差、高效过滤器23的进口和出口之间的压差以及沸石转轮30的进气侧与出气侧之间的压差。通过实时检测初效过滤器21的进口与中效过滤器22的出口之间的压差以及高效过滤器23的进口和出口之间的压差，从而判断过滤器的滤材是否需要更换，确保各过滤器的过滤效果，进而延长沸石转轮30的
使用寿命；通过检测沸石转轮30的进气侧与出气侧之间的压差，能够检测沸石分子筛是否堵塞，进而判断是否需要更换沸石分子筛，确保沸石转轮30的正常运行使用。需要说明的是，本实施例的上述压差计也可以根据选择设置一个或两个，即可以是检测初效过滤器21的进口与中效过滤器22的出口之间的压差、高效过滤器23的进口和出口之间的压差、以及沸石转轮30的进气侧与出气侧之间的压差中的任意一个或两个。
91.为实现沸石转轮30的连续旋转，本实施例中的有机废气处理设备还包括驱动模块，驱动模块驱动连接于沸石转轮30，用于驱动沸石转轮30转动。具体地，驱动模块包括驱动电机和传动组件，驱动电机的输出轴连接于传动组件，传动组件传动连接于沸石转轮30的主体，实现沸石转轮30的连续旋转。可选地，传动组件可以是链轮链条结构，还可以是齿轮传动结构，只要是能为沸石转轮30的旋转提供驱动力即可，本实施例对传动组件的具体形式不做具体限制。
92.如图9所示，催化氧化箱体41内设置有吸附风机箱体5，吸附风机51设置于吸附风机箱体5内，吸附风机箱体5设有排气口，排气口与净化气体出口102相连通。通过设置独立的吸附风机箱体5，使得吸附风机51能与催化氧化箱体41中的其它设备独立开来，既能防止结构上发生干涉，又能保证吸附风机51的吸附效率。
93.可选地，吸附风机箱体5包括第一隔板，吸附风机箱体5通过第一隔板独立设置于催化氧化箱体41中。通过设置第一隔板在催化氧化箱体41中围出吸附风机箱体5，结构简单稳定，易于实现。
94.继续参考图9，催化氧化箱体41内设置有电控柜7，电控柜7分布于催化氧化箱体41的上层和下层，电控柜7靠近转轮模块3设置，电控柜7与吸附风机51分别位于催化氧化箱体41内的相对两侧，电控柜7在催化氧化箱体41侧面的正投影部分重叠于吸附风机51在催化氧化箱体41侧面的正投影。该结构下，电控柜7位于箱体1中间，能有效减小控制线路的长度，且电控柜7与吸附风机51分别位于箱体1内的相对两侧，便于两者之间管路排布，充分利用空间。
95.优选地，电控柜7为plc电控柜。驱动模块、吸附风机51、脱附风机6、催化氧化模块4以及该有机废气处理设备中的各阀门均与电控柜7相连，电控柜7实现对有机废气处理过程的实时监控，节省人力，且便于评估设备的运行情况。通过设置独立的电控柜7，使得电控柜7中的电气部件能与催化氧化箱体41中的其它设备独立开来，既能防止结构上发生干涉，又能保证电控柜7的正常运行。
96.可选地，电控柜7包括第二隔板，电控柜7通过第二隔板独立设置于催化氧化箱体41中。通过设置第二隔板在催化氧化箱体41中围出电控柜7，结构简单稳定，易于实现。
97.更为优选地，箱体1为六面体结构。六面体结构的箱体1使得设备的撬装化程度更高，便于运输和就地使用，且预过滤模块2、转轮模块3和催化氧化模块4在六面体结构的箱体1中规整分布，进一步提高结构紧凑性。
98.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。