一种医疗器械铸件低压锻造机用上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及锻造机技术领域，具体为一种医疗器械铸件低压锻造机用上料装置。


背景技术：

2.锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，医疗器械铸件需要用到锻造机，但是常见的锻造机不具备自动化上料装置，上料时仍然需要人工上料，大大降低了劳动力，而且上料装置因只能对一个工作台进行上料，从而导致需要人工把铸件取下，才能对下一个铸件进行上料，从而大大影响铸件的加工效率，降低了实用性，给使用者带来极大的不便。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种医疗器械铸件低压锻造机用上料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种医疗器械铸件低压锻造机用上料装置，包括底板、连接机构、驱动机构和限位支撑机构，所述连接机构设置在底板的顶部，所述驱动机构设置在底板的顶部，所述限位支撑机构设置在底板的顶部；
5.所述连接机构包括连接板，所述连接板安装在底板顶部的左侧，所述连接板底部的右侧安装有液压缸，所述液压缸的底部安装有锻造锤；
6.所述驱动机构包括伺服电机、滚动轴承和传送带本体，所述传送带本体安装在底板顶部的右侧，所述传送带本体上安装有柔性承载板，所述伺服电机安装在底板的顶部且位于传送带本体的左侧，所述滚动轴承安装在底板顶部的凹槽内，所述滚动轴承的内壁上活动连接有固定轴，所述固定轴的顶端安装有旋转块，所述旋转块的左右两侧均安装有放置板，所述放置板的顶部且靠近旋转块的一侧安装有挡块，所述连接板的右侧且位于放置板的顶部安装有电动推杆，所述电动推杆的右端安装有挤压块，所述伺服电机输出轴的表面安装有驱动齿轮，所述固定轴的表面安装有与驱动齿轮相互啮合的从动齿轮；
7.所述限位支撑机构包括气缸和支撑板，所述气缸安装在底板顶部的凹槽内且位于滚动轴承的左侧，所述气缸的顶部安装有活动板，所述固定轴的表面且位于活动板的底部安装有环形板，所述活动板底部的右侧安装有限位块，所述环形板顶部的左右两侧均开设有通槽，所述底板的顶部且对应限位块的位置开设有限位槽，所述支撑板安装在底板的顶部且位于活动板的左侧，所述支撑板的顶部安装有顶板。
8.优选的，所述挤压块靠近放置板的一侧与放置板滑动连接。
9.优选的，所述限位块的底部从上至下依次贯穿位于左侧的通槽和限位槽且延伸至限位槽的内部与限位槽的内壁相互接触。
10.优选的，所述活动板靠近环形板的一侧与环形板相互接触。
11.优选的，所述环形板靠近底板的一侧与底板转动连接。
12.优选的，所述活动板靠近支撑板的一侧与支撑板滑动连接。
13.优选的，所述顶板的顶部与位于左侧放置板的底部相互接触。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
15.本实用新型通过伺服电机、滚动轴承、传送带本体、柔性承载板、固定轴、旋转块、放置板、挡块、电动推杆、挤压块、驱动齿轮和从动齿轮的相互配合，从而避免需要人工手动进行上料，大大降低了劳动力，而且避免需要人工把锻造完成后的铸件取下，才能对下一个铸件进行上料，从而大大提高了工作效率，通过气缸、支撑板、活动板、环形板、限位块、通槽、限位槽和顶板的相互配合，提高了铸件锻造时的稳固性，从而提高了实用性，给使用者带来极大的便利。
附图说明
16.图1为本实用新型正视图的结构剖面图；
17.图2为本实用新型图1中a-a的局部放大图；
18.图3为本实用新型正视图的结构示意图。
19.图中：1底板、2连接机构、21连接板、22液压缸、23锻造锤、3驱动机构、31伺服电机、32滚动轴承、33传送带本体、34柔性承载板、35固定轴、36旋转块、37放置板、38挡块、39电动推杆、310挤压块、311驱动齿轮、312从动齿轮、4限位支撑机构、41气缸、42支撑板、43活动板、44环形板、45限位块、46通槽、47限位槽、48顶板。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-3，一种医疗器械铸件低压锻造机用上料装置，包括底板1、连接机构2、驱动机构3和限位支撑机构4，连接机构2设置在底板1的顶部，驱动机构3设置在底板1的顶部，限位支撑机构4设置在底板1的顶部。
22.连接机构2包括连接板21，连接板21安装在底板1顶部的左侧，连接板21底部的右侧固定连接有液压缸22，液压缸22的底部固定连接有锻造锤23。
23.驱动机构3包括伺服电机31、滚动轴承32和传送带本体33，传送带本体33安装在底板1顶部的右侧，传送带本体33上固定连接有柔性承载板34，伺服电机31安装在底板1的顶部且位于传送带本体33的左侧，伺服电机31是一种带有自锁功能的电机，滚动轴承32安装在底板1顶部的凹槽内，滚动轴承32的内壁上活动连接有固定轴35，固定轴35的顶端固定连接有旋转块36，旋转块36的左右两侧均固定连接有放置板37，放置板37的顶部且靠近旋转块36的一侧固定连接有挡块38，连接板21的右侧且位于放置板37的顶部固定连接有电动推杆39，电动推杆39的右端固定连接有挤压块310，挤压块310靠近放置板37的一侧与放置板37滑动连接，伺服电机31输出轴的表面固定连接有驱动齿轮311，固定轴35的表面固定连接
有与驱动齿轮311相互啮合的从动齿轮312。
24.限位支撑机构4包括气缸41和支撑板42，气缸41安装在底板1顶部的凹槽内且位于滚动轴承32的左侧，气缸41的顶部固定连接有活动板43，固定轴35的表面且位于活动板43的底部固定连接有环形板44，活动板43靠近环形板44的一侧与环形板44相互接触，环形板44靠近底板1的一侧与底板1转动连接，活动板43底部的右侧固定连接有限位块45，环形板44顶部的左右两侧均开设有通槽46，底板1的顶部且对应限位块45的位置开设有限位槽47，限位块45的底部从上至下依次贯穿位于左侧的通槽46和限位槽47且延伸至限位槽47的内部与限位槽47的内壁相互接触，支撑板42安装在底板1的顶部且位于活动板43的左侧，活动板43靠近支撑板42的一侧与支撑板42滑动连接，支撑板42的顶部固定连接有顶板48，顶板48的顶部与位于左侧放置板37的底部相互接触，通过设置支撑板42和顶板48，提高了铸件锻造时的稳固性，液压缸22、伺服电机31、传送带本体33、电动推杆39和气缸41的控制方式均是通过与其配套的外界控制器进行控制的，控制器的型号为mam-200，且控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，属于本领域的公知常识，在此不进行过多赘述，通过伺服电机31、滚动轴承32、传送带本体33、柔性承载板34、固定轴35、旋转块36、放置板37、挡块38、电动推杆39、挤压块310、驱动齿轮311和从动齿轮312的相互配合，从而避免需要人工手动进行上料，大大降低了劳动力，而且避免需要人工把锻造完成后的铸件取下，才能对下一个铸件进行上料，从而大大提高了工作效率，通过气缸41、支撑板42、活动板43、环形板44、限位块45、通槽46、限位槽47和顶板48的相互配合，提高了铸件锻造时的稳固性，从而提高了实用性，给使用者带来极大的便利。
25.使用时，把铸件放置到传送带本体33的柔性承载板34上，然后传送带本体33带动铸件向左传送，柔性承载板34上的铸件落到位于右侧的放置板37上，然后通过外界控制器停止传送带本体33，然后通过外界控制器启动气缸41，气缸41通过活动板43带动限位块45向上运动，使得限位块45分别和限位槽47和位于左侧的通槽46发生分离，然后通过外界控制器启动伺服电机31，伺服电机31通过输出轴带动驱动齿轮311旋转运动，驱动齿轮311通过从动齿轮312带动固定轴35旋转180度运动，从而使得存放铸件的放置板37运动到左侧，然后使得外界控制器启动电动推杆39，电动推杆39带动挤压块310和挡块38对铸件进行夹紧固定，然后使得气缸41带动限位块45向下运动，使得限位块45通过通槽46再次插入进限位槽47的内部，然后通过液压缸22带动锻造锤23向下运动对铸件进行锻造，锻造完成后，使得传送带本体33带动另一个铸件落入到位于右侧的放置板37上，然后使得电动推杆39带动挤压块310和锻造后的铸件分离，气缸41带动限位块45分别和通槽46和限位槽47发生分离，然后使得固定轴35带动旋转块36再次旋转180度即可对下一个铸件进行加工，此时锻造完成后的铸件即可取走。
26.综上所述：该医疗器械铸件低压锻造机用上料装置，通过伺服电机31、滚动轴承32、传送带本体33、柔性承载板34、固定轴35、旋转块36、放置板37、挡块38、电动推杆39、挤压块310、驱动齿轮311和从动齿轮312的相互配合，通过气缸41、支撑板42、活动板43、环形板44、限位块45、通槽46、限位槽47和顶板48的相互配合，解决了上述背景技术中提出的问题。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修
改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。