一种自卸车卧缸前板结构的制作方法

1.本实用新型涉及工程机械自卸车技术领域，具体为一种自卸车卧缸前板结构。


背景技术：

2.目前制作的自卸车，在整车长度超出公告上限或轴荷分布前部较轻时，一般采用制作卧缸前板的方式来将货箱重心前移，从而缩短整车长度，实现符合公告要求的外廓尺寸，优化载荷分布。
3.由于举升及载货的强度需求，现有的卧缸前板结构复杂。通过组焊多根横竖梁，甚至搭接上下通长的立角板来达到与非卧缸前板结构强度等同的使用目的。现有的卧缸前板结构使得整车重量增加，进而导致上户时整备质量超限。同时前板因有横竖梁外漏，使得货箱前板外观冗杂沉重，客户认可程度不高，为了解决这个问题，通过改变卧缸前板搭接形式，去除竖梁，内置横梁，既保证前板及上装强度，又达成前板降重的目的，我们提出了一种自卸车卧缸前板结构。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种自卸车卧缸前板结构，通过设置左外前板、右外前板中间搭接内前板，将搭接处焊接在一起，以主板搭接处的闭合空腔拟作竖梁结构，从而去除原有焊接竖梁，显著降低前板重量；搭接位置可依据主板板幅及材料利用率调整，通过调整腔体大小实现板材的高利用率；将横梁布置于货箱内侧，既使得前板外表面简洁平整，又最大限度地利用了底盘前部空间，从而减少货箱占用，螺栓保护板将原有立板焊接形式优化为折槽结构，增强了工作板位置的连接强度，补齐了卧缸前板举升部位强度不足的短板。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自卸车卧缸前板结构，包括左外前板、右外前板、横梁组件、举升组件，所述左外前板、右外前板中间折弯焊接有内前板，所述内前板前侧壁固定有横梁组件，所述横梁组件下方设置有加强板，所述加强板上设置有限位块，所述加强板对称设置在内前板下端侧壁，所述左外前板、右外前板后侧壁上端边缘固定连接有内上框，所述内上框下方设置有横梁组件固定连接在左外前板、右外前板后侧壁，所述内前板后侧壁固定连接有工作板，所述工作板侧壁固定连接有举升组件。
6.优选的，所述横梁组件包括内中横梁、内侧横梁、内斜横梁，所述内中横梁两端固定连接在右外前板、左外前板与内前板折弯搭接部位内侧壁，所述内中横梁后侧固定连接在内前板侧壁，所述内中横梁下方对称设置有另一内中横梁，所述内侧横梁固定连接在右外前板与左外前板后侧面，所述内侧横梁下方设置有内斜横梁，所述内侧横梁与内斜横梁对称设置在内前板后方两侧。
7.优选的，所述举升组件包括螺栓保护槽，所述螺栓保护槽固定连接在工作板侧壁，所述螺栓保护槽设置为折槽状，所述折槽内设置有孔洞。
8.优选的，所述加强板与工作板前后位置对应焊接，所述工作板内置在内前板内，所
述加强板上孔洞与工作板上孔洞对应。
9.优选的，所述左外前板、右外前板与内前板折弯搭接处设置有搭接空腔，所述左外前板、右外前板与内前板搭接处为焊接。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
11.一、本实用新型通过设置左外前板、右外前板中间搭接有内前板，搭接位置可调节，确认好搭接位置，进行焊接，方便根据货箱的宽度调节搭接位置，且在内前板侧壁焊接有内中横梁，从而使得举升受力部位整体载荷均匀，优化了装置结构，且优化成本低，提升车辆的使用寿命。
12.二、本实用新型通过在左右外前板内侧焊接内上框及内侧横梁，依据边板位置组焊内斜横梁位置，形成与边板一体的框架，通过力学性能及焊接强度分析，优化成本低，衍生效果好提高制作效率，减轻自重，顺应日趋严苛的限重上户形势，减小了客户上户压力；结构强度更优，载货能力更强，打消了客户对货箱承载能力的担忧，提升产品市场竞争力。
附图说明
13.图1为本实用新型整体结构示意图；
14.图2为本实用新型前视图；
15.图3为本实用新型左视图；
16.图4为本实用新型后视图；
17.图5为本实用新型后端结构示意图；
18.图6为本实用新型俯视图；
19.图中：1、右外前板；2、内前板；3、内中横梁；4、加强板；5、限位块；6、左外前板；7、内上框；8、内侧横梁；9、工作板；10、螺栓保护槽；11、内斜横梁。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-图6，本实用新型提供一种技术方案：一种自卸车卧缸前板结构，包括左外前板6、右外前板1、横梁组件、举升组件，左外前板6、右外前板1中间与内前板2搭接，搭接处形成搭接空腔，搭接处进行焊接，作为竖梁结构，起到支撑效果，且在焊接前能够根据货箱宽度调节搭接位置，再进行焊接，搭接位置确认后，在内前板2的侧壁焊接上合适的内中横梁3，用以使举升受力部位整体载荷均匀，再在左外前板6、右外前板1背面上边缘焊接上内上框7，以及在下方焊接上内侧横梁8，再在内侧横梁8下方焊接上内斜横梁11，形成与边板一体的框体，将工作板9内置，加强板4和工作板9对应焊接，配合打孔，将螺栓保护槽10焊接在工作板9侧壁，与工作板9、加强板4配合打孔。
22.一种自卸车卧缸前板结构，包括左外前板6、右外前板1、横梁组件、举升组件，所述左外前板6、右外前板1中间折弯焊接有内前板2，所述内前板2前侧壁固定有横梁组件，所述横梁组件下方设置有加强板4，所述加强板4上设置有限位块5，所述加强板4对称设置在内
前板2下端侧壁，所述左外前板6、右外前板1后侧壁上端边缘固定连接有内上框7，所述内上框7下方设置有横梁组件固定连接在左外前板6、右外前板1后侧壁，所述内前板2后侧壁固定连接有工作板9，所述工作板9侧壁固定连接有举升组件。
23.为了延长使用寿命，提高结构强度，所述横梁组件包括内中横梁3、内侧横梁8、内斜横梁11，所述内中横梁3两端固定连接在右外前板1、左外前板6与内前板2折弯搭接部位内侧壁，所述内中横梁3后侧固定连接在内前板2侧壁，所述内中横梁3下方对称设置有另一内中横梁3，所述内侧横梁8固定连接在右外前板1与左外前板6后侧面，所述内侧横梁8下方设置有内斜横梁11，所述内侧横梁8与内斜横梁11对称设置在内前板2后方两侧，所述左外前板6、右外前板1与内前板2折弯搭接处设置有搭接空腔，所述左外前板6、右外前板1与内前板2搭接处为焊接，通过在内前板2上焊接内中横梁3，增强举升部位强度，优化举升力的分布，防止载荷集中，在左外前板1、右外前板6侧壁固定断开式上框及侧横梁，形成框架结构，与货箱其他部件搭接，强度满足使用需求，扛扭曲变形能力更优。
24.为了提升部件的受力强度，所述举升组件包括螺栓保护槽10，所述螺栓保护槽10固定连接在工作板9侧壁，所述螺栓保护槽10设置为折槽状，所述折槽内设置有孔洞，将螺栓保护装置由平板升级为折槽，极大地提升了前板举升受力部位的部件强度，消除了用户对卧缸前板举升强度不足的忧虑。
25.为了均衡负载，所述加强板4与工作板9前后位置对应焊接，所述工作板9内置在内前板2内，所述加强板4上孔洞与工作板9上孔洞对应，工作板9内置，将举升时载荷均匀分布于前板面板，避免了载荷集中作用。
26.工作原理：使用时，左外前板6和右外前板1与内前板2焊接，形成搭接空腔，根据左右方向控制搭接位置，用以调节空腔大小，满足货箱宽度需求，搭接位置确定后，焊接适合长度的内中横梁3，再在左外前板6和右外前板1背面焊接内上框7及内侧横梁8，在内侧横梁8下方焊接上内斜横梁11，再将工作板9内置与内前板2内，与加强板4对应焊接，再将螺栓保护槽10焊接在工作板9上，再配合打孔。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。