一种L型薄壁构件成型单元及其系统的制作方法

一种l型薄壁构件成型单元及其系统
技术领域
1.本发明涉及l型薄壁构件加工设备技术领域，更具体地，涉及一种l型薄壁构件成型单元及其系统。


背景技术：

2.烟道在建筑业有着广泛的应用，特别广泛应用于居民住宅楼的排烟气道，由于近些年用工成本的不断增加以及市场上对烟道的质量要求不断提高，手工烟道正逐步被流水化生产所取代。
3.在中国专利申请201710050315.0中提供了一种l型薄壁结构。该l型薄壁结构通过在l型平板端部设置一开口，开口解决了机械灌浆料密封问题，又提高了抗压、抗折、抗冲击及密封性能问题。但是在生产制作过程中，开口处与l型薄壁结构分别脱模，生产效率低，而且，脱模过程中易损坏所述开口端边，成品合格率降低。
4.这种l型薄壁烟道构件，虽然在一定程度上解决了l型薄壁结构的力学性能不足及生产过程中存在的二次脱模工艺和易损坏问题。但是，在实际加工过程中，受其结构限制，导致其无法实现自动化生产。
5.因此，在市场的强烈要求下，我公司自主研发了一种l型薄壁构件成型单元及其系统，既降低了投资及用工成本，又提高了烟道的产能。


技术实现要素：

6.本发明提供一种结构简单、成型质量且操作方便快捷的l型薄壁构件成型单元及其系统，实现了烟道的自动化生产，提高了生产效率，以解决上现有技术问题。
7.根据本发明的一个方面，提供一种l型薄壁构件成型单元，包括底模和成型架，所述成型架上装设有存料斗、卷扬机和成型斗，两个所述成型斗铰接在所述存料斗上形成l型结构，且所述成型斗与所述存料斗相连通；所述卷扬机上的钢绞线两端分别与所述成型斗相连，所述成型斗上设置有出料口，所述底模设置在所述l型结构下方并可相对所述成型架移动。
8.在上述方案基础上优选，所述底模包括底座、凸模和压边条，所述凸模可拆卸式装设在所述底座上，所述压边条设置在所述凸模的两侧，所述l型结构与所述凸模的表面适配形成成型腔。
9.在上述方案基础上优选，所述成型斗的端部设置有凸耳，所述成型斗呈等腰直角三角形，所述成型斗的底部设置有底座，所述凸耳与所述底座通过转轴相连。
10.在上述方案基础上优选，所述底模还包括座架和轴管，所述座架平行设置，且所述凸模内设容置腔，所述轴管与所述凸模连通，所述轴管的两侧转动式架设在所述座架上。
11.在上述方案基础上优选，所述凸模表面均匀布设有通孔，并在所述凸模上可拆卸式设置有过滤布，所述轴管通过气管动力泵。
12.在上述方案基础上优选，所述成型架上设置有导向轮，所述钢绞线绕经所述导向
轮与所述成型斗相连。
13.在上述方案基础上优选，所述成型架上还装设有提升轮组，所述钢绞线绕经所述导向轮后再经过提升轮组与所述成型斗相连。
14.在上述方案基础上优选，所述成型架上设有导轨，所述导轨上滑动式装设有滑架，所述卷扬机装设在所述滑架上。
15.本发明提供了一种l型薄壁构件成型系统，包括如上任一项所述l型薄壁构件成型单元。
16.在上述方案基础上优选，还包括轨道，所述底模滑动式装设在所述轨道上，且所述轨道上设置有多个所述底模，所述成型架架设在所述轨道上。
17.在上述方案基础上优选，所述轨道呈圆形，所述成型架为两个相互对称式装设在所述轨道上。
18.本发明的一种l型薄壁构件成型单元，利用存料斗与成型斗连通形成进料腔，可以实现自动进料，并结合成型斗形成的l结构与凸模形成成型腔，可以实现对浆料落入凸模上的浆料自动成型，而与此同时，由于成型斗的铰接结构，可以实现其自动刮平和快速脱模，使用方便快捷，由于凸模的结构和浆料的流动性，可以实现浆料在其重力作用下实现其自动布浆，避免其成型产生孔隙，保证其成品的质量。
附图说明
19.图1为本发明的l型薄壁构件成型系统的俯视图；
20.图2为本发明的l型薄壁构件成型单元的侧视图；
21.图3为本发明的l型薄壁构件成型单元的另一状态侧视图；
22.图4为本发明的l型薄壁构件成型单元的正视图；
23.图5为本发明的l型薄壁构件成型单元的另一状态的正视图；
24.图6为本发明的l型薄壁构件成型单元的局部结构图；
25.图7为本发明的l型薄壁构件成型单元的另一实施状态的正视图；
26.图8为本发明的l型薄壁构件成型单元的另一实施状态的侧视图。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
28.请参阅图1，并结合图2、图3和图4所示，本发明提供了一种l型薄壁构件成型单元，包括底模1和成型架2，其中，成型架2上装设有存料斗3、卷扬机4和成型斗5，两个成型斗5铰接在存料斗3上形成l型结构，且成型斗5与存料斗3相连通；卷扬机4上的钢绞线14两端分别与成型斗5相连，成型斗5上设置有出料口6，底模1设置在l型结构下方并可相对成型架2移动。
29.其中，本发明的底模1包括底座7、凸模8和压边条9，凸模8可拆卸式装设在底座7上，压边条9设置在凸模8的两侧，l型结构与凸模8的表面适配形成成型腔10。
30.使用时，利用压边条9的调整或者更换，可以实现对不同的l型薄壁构件的成型和加工，与此同时，在凸模8上布设适合尺寸的钢丝网，利用存料斗3内装入成型的浆料，通过
成型斗5的连通结构，利用出料口6将浆料均匀布设在凸模8上，在成型斗5与底模1相对移动过程中，可以实现对不同长度的l型薄壁构件的自动化成型。
31.值得说明的是，本发明的成型斗5的端部设置有凸耳11，成型斗5呈等腰直角三角形，成型斗5的底部设置有安装座18，凸耳11与安装座18通过转轴12相连。
32.请参阅图4、图5和图6所示，本发明的底模1还包括座架51和轴管50，座架51平行设置，且凸模8内设容置腔，轴管50与凸模8连通，轴管50的两侧转动式架设在座架51上。使用时，可以通过利用轴管50的作用带动底模在座架51上相对旋转，从而是其布浆更将均匀，成型效果更好。
33.为了进一步提高其干化效果，本发明还可以在凸模8表面均匀布设有通孔(未图示)，并在凸模8上可拆卸式设置有过滤布(未图示)，轴管50通过气管动力泵(未图示)连通。
34.在使用时，可以通过动力泵进行抽气，结合过滤布的作用实现对凸模8上的构建进行抽取水分，加快其干化，提高加工效率，与此同时，也可以通过动力泵向容置腔内鼓入热气，对凸模8进行加热，进一步提高成型效率。
35.进一步的，本发明在成型架2上设置有导向轮13，钢绞线14绕经导向轮13与成型斗5相连。使用时，可以利用改变卷扬机4的两侧钢绞线14的长度，可以实现对成型斗5之间的夹角的改变，从而实现对不同的角度的落料成型。
36.请参阅图2和图3所示，本发明还在成型架2上还滑动式装设有提升轮组56，钢绞线14绕经导向轮13后再经过提升轮组56与成型斗5相连，其中，本发明的成型架2上的卷扬机上布设了两根钢绞线14，该钢绞线14绕经在卷扬机上，其两侧提升轮组56之间可伸缩式拉绳相连，且卷扬机上的两根钢绞线14通过分别与成型斗5相连，在于成型斗5相连之间经过导向轮13和提升轮组56，改变可伸缩式拉绳的长度可以调整提升轮组56的相对位置可以实现对其位置的调整，提高其布浆效率。
37.作为本发明的另一优选实施例，请参阅图7和图8所示，本发明的卷扬机装设在成型架2的顶部，成型架2上还装有卷轴54，卷扬机上的钢绞线14两端绕经过导向轮13后，分别经过定滑轮组57后通过两侧的提升轮组56绕过卷轴54再由定滑轮组57后与成型斗5相连。
38.使用过程中，通过一个卷扬机的动作可以对成型斗5两端形成扭转作用力，推动成型斗5相对转动，提高其布浆效率。
39.优选的，本发明的成型架2上设有导轨15，导轨15上滑动式装设有滑架16，卷扬机4装设在滑架16上，通过利用滑架16在导轨15上移动可以实现l型构件相对底模1的移动，从而实现其快速成型，当然，也可以利用底模1移动而成型斗5固定的方式进行成型。
40.为了保证成型效果，本发明还可以在成型斗5两侧的设置卡扣19，通过卡扣19可拆卸式装设一刮板20，通过刮板20的作用可以实现对成型表面的额整平刮平，进一步提高其整体的成型效果。
41.本发明提供了一种l型薄壁构件成型系统，包括如上任一项l型薄壁构件成型单元。
42.本发明还包括轨道17，底模1滑动式装设在轨道17上，且轨道17上设置有多个底模1，成型架2架设在轨道17上。
43.为了节省空间，本发明还可以将轨道17呈圆形，成型架2为两个相互对称式装设在轨道17上。
44.本发明的一种l型薄壁构件成型单元，利用存料斗3与成型斗5连通形成进料腔，可以实现自动进料，并结合成型斗5形成的l结构与凸模8形成成型腔10，可以实现对浆料落入凸模8上的浆料自动成型，而与此同时，由于成型斗5的铰接结构，可以实现其自动刮平和快速脱模，使用方便快捷，由于凸模8的结构和浆料的流动性，可以实现浆料在其重力作用下实现其自动布浆，避免其成型产生孔隙，保证其成品的质量。
45.最后，本技术的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。