圆型针织机的缝合装置的制作方法

1.本发明属于针织机械技术领域，特别是涉及智能化的圆型针织机，尤其是圆型针织机的缝合装置。


背景技术：

2.近年来，在圆型针织机领域，更具体地，在织袜机领域，正在进行产业的升级换代，主要是以带有自动缝合功能的织袜机取代原有的机器。实现自动缝合功能的基本结构是有一个缝头盘，该缝头盘上具有缝头固定针，待缝合的织物挂在缝头固定针上；缝头盘的一半可以其直径为轴翻转，即3600环状的缝头盘实际上是两个1800的半环状组成的，翻转后上下半环叠合，上下半环上的缝头固定针也一一对应，此时挂在缝头针上的织物的待缝合部分由圆周形变成为弧形，且线圈也是一一对应的，然后将这些一一对应的线圈缝合起来，就可完成自动缝合且缝合质量优于人工缝合。
3.在这个过程中，可能影响缝合质量的步骤主要是缝头盘的翻转：在上下半环交界边缘的两枚缝头固定针，当缝头盘尚未翻转时，它们的相邻的两枚针；当缝头盘翻转后，它们成了相对的两枚针。因此，这两枚针上所挂载着的线圈，所受到的拉力是最大的，有可能从针上脱落，不参与缝合，从而造成次品。显然，上下半环有两个交界处，因而有两组针是在边缘的，我们可称之为第1组和倒数第1组；同时，第2组针和倒数第2组针，它们的线圈由于受到第1组和倒数第1组针上线圈的拉扯，也是较容易从针上脱落的。可见，位于边缘的若干组针，是产生次品的高风险地区。


技术实现要素：

4.本发明的目的是克服上述缺陷，提供一种更可靠的圆型针织机的缝合装置。
5.为此，本发明采用的技术方案如下：圆型针织机的缝合装置，包括由两个1800的半环组成的3600环状缝头盘，其中一个半环可翻转与另一个半环叠合；缝头盘上具有用于挂载线圈的缝头固定针，当半环翻转叠合时，两个半环上的缝头固定针一一对应；其特征在于：位于半环边缘的若干组缝头固定针，其针身头部具有一横向凹槽。
6.进一步地，位于半环边缘的若干组缝头固定针，其针身上有一斜切面，该斜切面切割针身接触线圈的正面和朝向半环边缘的侧面，且在针身上自后向前延伸，越向前则切割部分越大，直至与针身头部的横向凹槽交汇。
7.进一步地，所述的斜切面，与针身正面形成130
0-1400的夹角。
8.更进一步地，所述斜切面与横向凹槽的交汇线，修正为平滑弧线。
9.所述的缝头固定针，自前向后由针尖、针身、针尾组成，针身头部邻近针尖处有一横向凹槽；上下半环相对应的一组缝头固定针中，其中一枚针的针尖上有一纵向凹槽，另一枚针的针身上有一纵向凹槽，两个纵向凹槽互相配合。
10.本发明在靠近上下半环边缘处，采用了若干组特殊的缝头固定针，在其针身头部设计一横向凹槽。这样当线圈挂在这些缝头固定针上时，会卡入凹槽中，受到凹槽曲面的阻
力而不容易脱针。
11.申请人在实践中发现，这样的设计，仍然存在一定的次品率，按不同的纱线种类，次品率可能在千分之五到百分之二左右。如果一味地加深凹槽深度，或改变其曲面弧度变得更陡，则虽然缝合时不容易脱针，但缝合完成后也不容易从缝头盘上取下了。
12.经过更深入的研究，在缝头盘的上下半环翻转叠合过程中，线圈所受到的力是来自于相邻线圈之间的拉扯所产生的弹性张力。以上半环最左侧的一枚缝头固定针为例，其所挂载的线圈受到两侧线圈的拉扯，由于原来在其左侧出线圈现在到了它的下面，所以它受到的拉力是向右下方的；根据受力的正交分解法，此拉力立即可分为向下及向右两个分量，如向下分量较大，则线圈可能错过缝头固定针上的横向凹槽，从而发生脱针。
13.从前面描述中可以看到，按本发明的进一步的技术方案，上半环最左侧的一枚缝头固定针，其斜切面实际上就是向下且向右延伸的，因此在动作过程中，线圈的受力并不会立即分解掉，而是沿着此斜切面有一段缓冲，然后顺利地进入针身头部的横向凹槽中，从而完成叠合，进入缝合步骤。
14.而在缝合完成后，需要将织物从缝头固定针上取下，本发明的技术方案并没有增加线圈正常离开缝头固定针时的阻力，故仍可顺利地完成脱袜、翻袜等后续步骤。
15.斜切面与针身正面形成130
0-1400的夹角，是申请人通过实践得出的优选方案，此角度下缝头固定针的挂载效果是相对最好的。
16.斜切面与横向凹槽的交汇线修正为平滑弧线，可令线圈在缝头固定针上的滑动更顺畅，同时这个修正过程也能去除针上的毛刺，避免割断线圈。
17.上、下半环的一组缝头固定针，它们是互相对应的，当分别在针尖和针身上有纵向凹槽时，两条纵向凹槽组成供缝头针运动的通道，缝头针可带着缝线完成缝合。
18.此优选方案经申请人的对比试验，可有效降低缝合过程中的次品率。其他参数条件完全一致的情况下，次品率从千分之五降到了千分之一，可见其效果是非常显著的。
附图说明
19.图1是本发明缝合装置的示意图。
20.图2-图5是实施例1中缝头固定针的示意图。其中：图2是现有技术中上缝头固定针的示意图。
21.图3是图2中a-a截面图，经放大并调整角度。
22.图4是现有技术中下缝头固定针的示意图。
23.图5是图4中a-a截面图，经放大并调整角度。
24.图6-图8是实施例2的示意图。其中：图6是上缝头固定针110的示意图。
25.图7是图6中a-a截面图，经放大并调整角度。
26.图8是图6中b-b截面图，经放大并调整角度。
27.图9-图11是实施例3的示意图。其中：图9是上缝头固定针120的示意图。
28.图10是图9中a-a截面图，经放大并调整角度。
29.图11是图9中b-b截面图，经放大并调整角度。
30.图12-图14是实施例4的示意图。其中：图12是下缝头固定针210的示意图。
31.图13是图12中a-a截面图，经放大并调整角度。
32.图14是图12中b-b截面图，经放大并调整角度。
33.图15-图17是实施例5的示意图。其中：图15是下缝头固定针220的示意图。
34.图16是图15中a-a截面图，经放大并调整角度。
35.图17是图15中b-b截面图，经放大并调整角度。
36.参见图1。此为一袜机的缝合装置，包括由上半环1和下半环2组成的缝头盘，其中上半环1固定设置在机架上，下半环2可绕轴翻转；在其中的一个位置，下半环2与上半环1在同一平面上，拼合为一个完整的环；在其中的另一个位置，下半环2翻转后叠置在上半环1的下方。上下半环上各有有序排列成环形的上缝头固定针10和下缝头固定针20，两者数量相等且在下半环翻转叠置时一一对应。以上为现有技术，在此不作过多展开。
37.在其中一个实施例中，在上下半环的边缘有特殊结构的上缝头固定针100和下缝头固定针200；在另一个实施例中，上下半环的边缘分别有特殊结构的上缝头固定针110、120和下缝头固定针210、220，详见下文实施例。当然，也可以增加此种特殊的缝头固定针的数量，如采用8枚、12枚等。
38.具体实施方式
39.实施例1，参见图2-图5：上半环的左右两侧各有一枚上缝头固定针100，自前向后由针尖101、针身102、针尾103组成，针尾用于将针固定于缝头盘上，针尖上具有一纵向的凹槽104，针身头部具有一横向的凹槽105，该横向凹槽在宽度方向上贯穿针身。从图3来看，针身截面为矩形。
40.下半环的左右两侧各有一枚下缝头固定针200，自前向后由针尖201、针身202、针尾203组成，针尾用于将针固定于缝头盘上，针身上具有一纵向的凹槽204，针身头部具有一横向的凹槽205，该横向凹槽在宽度方向上贯穿针身。从图5来看，针身截面为带有凹槽的矩形。
41.下半环翻转后，上缝头固定针100和下缝头固定针200一一对应，线圈卡在凹槽105和205中，不易脱落。
42.实施例2，参见图6-图8：本实施例是图1中最左侧的一枚上缝头固定针110，自前向后由针尖111、针身112、针尾113组成，针尾用于将针固定于缝头盘上，针尖上具有一纵向的凹槽114，针身头部具有一横向的凹槽115，该横向凹槽在宽度方向上贯穿针身；以具有横向凹槽115的面116为正面，从面对正面116的角度观察，其具有一左侧面117，有一斜切面118切割正面116和左侧面117。从图7图8可见，针身截面为切割矩形后形成的五边形，且从后至前，切割部分逐渐加大。斜切面118最终延伸与横向凹槽115交汇，形成相交的平滑弧线119。
43.参见图7图8，斜切面118与正面116和左侧面117形成的夹角α、β均为1350。
44.实施例3，参见图9-图11：
本实施例是图1中最右侧的一枚上缝头固定针120，其形状结构与实施例2的上缝头固定针110左右对称。附图标记标为121-129，亦与实施例2中的111-119相同。
45.实施例4，参见图12-图14：本实施例是图1中最左侧的一枚下缝头固定针210，自前向后由针尖211、针身212、针尾213组成，针尾用于将针固定于缝头盘上，针身上具有一纵向的凹槽214，针身头部具有一横向的凹槽215，该横向凹槽在宽度方向上贯穿针身；以具有横向凹槽215的面216为正面，从面对正面216的角度观察，其具有一左侧面217，有一斜切面218切割正面216和左侧面217。从图7图8可见，针身截面为切割矩形后形成的五边形，且从后至前，切割部分逐渐加大。斜切面218最终延伸与横向凹槽215和纵向凹槽214交汇，形成相交的平滑弧线219。
46.实施例5，参见图15-图17：本实施例是图1中最右侧的一枚下缝头固定针220，其形状结构与实施例4的下缝头固定针210左右对称。附图标记标为221-229，亦与实施例4中的211-219相同。
47.以上实施例2-5，共同安装于袜机的缝头盘上，下半环2翻转后，上缝头固定针110与下缝头固定针210对应，上缝头固定针120与下缝头固定针220对应，可以得到更优的缝合效果。
48.值得指出的是，以上涉及到的缝头固定针，其尺寸是相当小的，在针上加工凹槽、斜面等结构，无异于微雕，若不借助放大镜等设备，肉眼是很难以看清的。考虑到其作业环境和对象，正是这些细小的变化，完成了本发明的目的。