废料处理机构和防爆片焊接系统的制作方法

1.本技术涉及电池生产技术领域，具体而言，涉及一种废料处理机构和防爆片焊接系统。


背景技术：

2.随着锂电行业自动化和智能化的发展，盖板上防爆片的焊接越来越多的采用智能化自动焊接系统，以大幅提高焊接生产效率和焊接产品质量。但现有防爆片焊接系统只能将防爆片焊接于电池盖板，且将焊接防爆片后的电池盖板统一收集，以进行电池的生产制造。由于在防爆片焊接结束后，为区分良品和废料，故后续在电池制造环节，电池的良品率不高。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种废料处理机构和防爆片焊接系统，能够有效地将电池盖板的良品和废料区分收集，保证电池的良品率。
4.本技术提供了一种废料处理机构，包括：
5.机架，被配置为设于防爆片焊接系统的转盘一侧；
6.下料组件，设于所述机架，所述下料组件具有调整位，所述下料组件用于将电池盖板沿预设方向运输；
7.转运组件，设于所述机架，用于将所述转盘上的电池盖板移送至所述调整位；
8.废料收集盒，设于所述机架，且位于所述下料组件背离于预设方向的一侧；
9.废料移送组件，设于所述机架且位于所述下料组件和所述废料收集盒之间，用于将所述调整位上的所述电池盖板移送至所述废料收集盒；以及
10.识别部，用于识别所述转盘上的电池盖板上的防爆片是否焊接合格，以分别驱使所述下料组件和所述废料移送组件工作：
11.当所述防爆片焊接合格时，所述下料组件工作，以将处于所述调整位的所述电池盖板向预设方向运输；
12.当所述防爆片焊接不合格时，所述废料移送组件工作，以将处于所述调整位的所述电池盖板移送至所述废料收集盒中。
13.上述实现的过程中，废料处理机构能够将防爆片焊接合格和不合格的电池盖板分别收集，以保证后续电池生产过程中的良品率。在防爆片焊接系统中，将防爆片焊接于电池盖板上后，电池盖板随转盘转运至废料处理机构处，此时，识别部对电池盖板进行成像处理并基于成像的图片判别该电池盖板上的防爆片是否焊接合格；转运组件将电池盖板移送至下料组件的调整位上，若识别部判定防爆片焊接合格时，下料组件工作，将处于所述调整位的所述电池盖板向预设方向运输，进行良品的收集，此时废料移送组件不工作；若识别部判定防爆片焊接不合格时，废料移送组件工作，将处于所述调整位的所述电池盖板移送至所述废料收集盒中，进行废料的收集，此时下料组件不工作。
14.可选地，在一种可能的实现方式中，所述下料组件包括两个皮带运输结构，两个皮带运输结构间隔布置且均沿预设方向延伸；
15.所述皮带运输结构沿预设方向具有相对的初始端和终端，两个所述皮带运输结构的初始端限定所述调整位；
16.所述废料收集盒处于所述初始端的一侧，所述废料移送组件处于所述初始端和所述废料收集盒之间。
17.上述实现的过程中，下料组件结构简单便于制造和装配；当识别部判定防爆片焊接合格时，两个皮带运输结构同步运动，处于两个皮带运输结构之间的电池盖板会在皮带的带动下向预设方向移送，最终完成良品的收集。
18.可选地，在一种可能的实现方式中，所述废料移送组件包括废料移送驱动部和摆动部；
19.所述废料移送驱动部设于所述机架且位于所述初始端和所述废料收集盒之间；
20.所述摆动部沿预设方向依次具有传动段、铰接段以及执行段，所述执行段位于两个所述皮带运输结构之间，所述铰接段与所述机架铰接，所述执行段与所述废料移送驱动部连接；
21.所述废料移送驱动部用于驱使所述摆动部绕所述铰接段与所述机架的铰接轴线偏转，以使得摆动部在第一状态和第二状态之间切换；
22.当所述执行段与所述皮带运输结构平齐时，所述摆动部处于所述第一状态；
23.当所述执行段倾斜且较所述皮带运输结构凸起时，所述摆动部处于第二状态；
24.当所述防爆片焊接不合格时，所述摆动部由所述第一状态切换至所述第二状态，以使得处于所述调整位的所述电池盖板沿所述摆动部滑落至所述废料收集盒中。
25.上述实现的过程中，当防爆片焊接不合格时，废料移送驱动部会驱使执行段相对于皮带运输结构翘起，从而抵顶电池盖板，使其脱离于皮带运输结构，且由于摆动部呈背离于预设方向上的倾斜状态，故电池盖板会在重力作用下沿着摆动部向下滑动，最终滑落至废料收集盒中，实现废料的收集。
26.可选地，在一种可能的实现方式中，所述摆动部包括铰接轴和滑杆；
27.所述废料移送驱动部包括伸缩气缸；
28.所述铰接轴通过轴承与所述机架可转动地连接；
29.所述滑杆的底端形成有铰接孔，所述铰接轴穿设于所述铰接孔，所述滑杆的一端处于两个所述皮带运输结构之间，所述滑杆的另一端与所述伸缩气缸的伸缩杆连接。
30.上述实现的过程中，当伸缩杆收缩时，会驱使滑杆绕铰接轴偏转，以凸出于皮带运输结构，从而抵顶电池盖板，以使得电池盖板沿着滑杆的延伸方向滑动，最终落入废料收集盒中。
31.可选地，在一种可能的实现方式中，所述摆动部还包括连接杆，所述滑杆的数量为两个；
32.两个所述滑杆间隔布设，且通过所述连接杆与所述伸缩气缸的伸缩杆连接。
33.上述实现的过程中，通过两个滑杆共同作用于电池盖板，能够使得电池盖板顺利平稳地由皮带运输结构上抬升，且平稳地滑落至废料收集盒中。
34.可选地，在一种可能的实现方式中，所述摆动部还包括抬升片，所述抬升片连接两
个所述滑杆的一端且处于背离于所述废料收集盒的一侧。
35.上述实现的过程中，抬升片能够增大摆动部与电池盖板的接触面积，保证因滑杆的上翘顺利地抵顶抬升电池盖板并使得电池盖板向废料收集盒滑落。
36.可选地，在一种可能的实现方式中，所述转运组件包括抓取部和直线移送部，所述直线移送部设于所述机架，所述抓取部设于所述直线移送部；
37.所述抓取部用于抓取电池盖板，所述直线移送部用于驱使所述抓取部带动所述电池盖板有所述转盘转运至所述调整位。
38.可选地，在一种可能的实现方式中，所述直线移送部包括单轴机器人，所述抓取部设于所述单轴机器人的执行端；
39.所述抓取部包括两列抓取气嘴，每列所述抓取气嘴用于抓取一个所述电池盖板。
40.上述实现的过程中，抓取部采用抓取气嘴以负压吸附地放置对电池盖板进行抓取，以避免对电池盖板表面造成损伤；同时，由于设置有两个抓取气嘴，故可同时抓取并移送两个电池盖板，提高电池盖板的制造效率。需要说明的是，单轴机器人技术成熟，便于采购和装配，能够有效精准地将抓取部抓取的电池盖板移送至下料组件的调整位上。
41.可选地，在一种可能的实现方式中，所述识别部包括位于所述转盘上方的识别相机。
42.第二方面，本技术还提供一种防爆片焊接系统，防爆片焊接系统包括上述任一项所述的废料处理机构。
附图说明
43.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
44.图1为本实施例中防爆片焊接系统的立体图；
45.图2为本实施例中废料处理机构和转盘的示意图；
46.图3为本实施例中废料处理机构的示意图；
47.图4为图3中iv处的放大图。
48.图标：10-转盘；10a-废料处理机构；
49.20-机架；
50.30-下料组件；31-调整位；32-皮带运输结构；33-初始端；
51.40-转运组件；41-抓取部；42-直线移送部；43-抓取气嘴；
52.50-废料收集盒；
53.60-废料移送组件；61-废料移送驱动部；62-摆动部；63-铰接轴；64-滑杆；65-铰接孔；66-连接杆；67-抬升片；
54.70-识别部；71-识别相机。
具体实施方式
55.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例
中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
56.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
57.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
58.在本技术实施例的描述中，需要理解的是，术语
″
中心
″
、
″
上
″
、
″
下
″
、
″
左
″
、
″
右
″
、
″
竖直
″
、
″
水平
″
、
″
内
″
、
″
外
″
等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
59.在本技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语
″
设置
″
、
″
安装
″
、
″
相连
″
、
″
连接
″
应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
60.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
61.下面将结合附图，对本技术中的技术方案进行描述。
62.本实施例提供一种防爆片焊接系统，能够有效地将电池盖板的良品和废料区分收集，保证电池的良品率。
63.请参见图1，图1为本实施例中防爆片焊接系统的立体图。
64.防爆片焊接系统能够实现电池盖板和防爆片的上料工序，以及实现将防爆片焊接于电池盖板上的工序；其中，防爆片焊接系统具有转盘10，通过转盘10的旋转将电池盖板移送至防爆片的上料、防爆片的焊接以及电池盖板的收集工位。
65.需要说明的是，在电池盖板的收集工位设置有废料处理机构10a。废料处理机构10a能够有效地区分电池盖板的良品和废料，且对良品和废料进行区分收集。
66.下文将对废料处理机构10a进行描述，请参见图2-图4，图2为本实施例中废料处理机构10a和转盘10的示意图，图3为本实施例中废料处理机构10a的示意图，图4为图3中iv处的放大图。
67.废料处理机构10a包括机架20、下料组件30、转运组件40、废料收集盒50、废料移送组件60以及识别部70。
68.机架20被配置为设于防爆片焊接系统的转盘10一侧，即机架20因对应上文描述的电池盖板的收集工位。下料组件30设于机架20，下料组件30具有调整位31，下料组件30用于将电池盖板沿预设方向运输。转运组件40设于机架20，用于将转盘10上的电池盖板移送至调整位31。废料收集盒50设于机架20，且位于下料组件30背离于预设方向的一侧。废料移送
组件60设于机架20且位于下料组件30和废料收集盒50之间，用于将调整位31上的电池盖板移送至废料收集盒50。识别部70用于识别转盘10上的电池盖板上的防爆片是否焊接合格，以分别驱使下料组件30和废料移送组件60工作：
69.当防爆片焊接合格时，下料组件30工作，以将处于调整位31的电池盖板向预设方向运输；
70.当防爆片焊接不合格时，废料移送组件60工作，以将处于调整位31的电池盖板移送至废料收集盒50中。
71.上述实现的过程中，废料处理机构10a能够将防爆片焊接合格和不合格的电池盖板分别收集，以保证后续电池生产过程中的良品率。在防爆片焊接系统中，将防爆片焊接于电池盖板上后，电池盖板随转盘10转运至废料处理机构10a处，此时，识别部70对电池盖板进行成像处理并基于成像的图片判别该电池盖板上的防爆片是否焊接合格；转运组件40将电池盖板移送至下料组件30的调整位31上，若识别部70判定防爆片焊接合格时，下料组件30工作，将处于调整位31的电池盖板向预设方向运输，进行良品的收集，此时废料移送组件60不工作；若识别部70判定防爆片焊接不合格时，废料移送组件60工作，将处于调整位31的电池盖板移送至废料收集盒50中，进行废料的收集，此时下料组件30不工作。
72.本公开中，参见图2-图4，下料组件30包括两个皮带运输结构32，两个皮带运输结构32间隔布置且均沿预设方向延伸。
73.皮带运输结构32沿预设方向具有相对的初始端33和终端，两个皮带运输结构32的初始端33限定调整位31。
74.废料收集盒50处于初始端33的一侧，废料移送组件60处于初始端33和废料收集盒50之间。
75.上述实现的过程中，下料组件30结构简单便于制造和装配；当识别部70判定防爆片焊接合格时，两个皮带运输结构32同步运动，处于两个皮带运输结构32之间的电池盖板会在皮带的带动下向预设方向移送，最终完成良品的收集。
76.本公开中，废料移送组件60包括废料移送驱动部61和摆动部62。废料移送驱动部61设于机架20且位于初始端33和废料收集盒50之间。摆动部62沿预设方向依次具有传动段、铰接段以及执行段，执行段位于两个皮带运输结构32之间，铰接段与机架20铰接，执行段与废料移送驱动部61连接。废料移送驱动部61用于驱使摆动部62绕铰接段与机架20的铰接轴63线偏转，以使得摆动部62在第一状态和第二状态之间切换：
77.当执行段与皮带运输结构32平齐时，摆动部62处于第一状态；
78.当执行段倾斜且较皮带运输结构32凸起时，摆动部62处于第二状态；
79.当防爆片焊接不合格时，摆动部62由第一状态切换至第二状态，以使得处于调整位31的电池盖板沿摆动部62滑落至废料收集盒50中。
80.上述实现的过程中，当防爆片焊接不合格时，废料移送驱动部61会驱使执行段相对于皮带运输结构32翘起，从而抵顶电池盖板，使其脱离于皮带运输结构32，且由于摆动部62呈背离于预设方向上的倾斜状态，故电池盖板会在重力作用下沿着摆动部62向下滑动，最终滑落至废料收集盒50中，实现废料的收集。
81.本公开中，如图4，摆动部62包括铰接轴63和滑杆64；废料移送驱动部61包括伸缩气缸。铰接轴63通过轴承与机架20可转动地连接。滑杆64的底端形成有铰接孔65，铰接轴63
穿设于铰接孔65，滑杆64的一端处于两个皮带运输结构32之间，滑杆64的另一端与伸缩气缸的伸缩杆连接。
82.上述实现的过程中，当伸缩杆收缩时，会驱使滑杆64绕铰接轴63偏转，以凸出于皮带运输结构32，从而抵顶电池盖板，以使得电池盖板沿着滑杆64的延伸方向滑动，最终落入废料收集盒50中。
83.本公开中，摆动部62还包括连接杆66，滑杆64的数量为两个。两个滑杆64间隔布设，且通过连接杆66与伸缩气缸的伸缩杆连接。其中，连接杆66与伸缩气缸的伸缩杆铰接，两个滑杆64以伸缩气缸的伸缩杆与连接杆66的铰接点呈对称分布。
84.上述实现的过程中，通过两个滑杆64共同作用于电池盖板，能够使得电池盖板顺利平稳地由皮带运输结构32上抬升，且平稳地滑落至废料收集盒50中。
85.本公开中，摆动部62还包括抬升片67，抬升片67连接两个滑杆64的一端且处于背离于废料收集盒50的一侧。
86.上述实现的过程中，抬升片67能够增大摆动部62与电池盖板的接触面积，保证因滑杆64的上翘顺利地抵顶抬升电池盖板并使得电池盖板向废料收集盒50滑落。
87.其中，抬升片67可限定为摆动部62的传动段，铰接孔65可限定为铰接段，连接杆66可限定为执行段。
88.本公开中，转运组件40包括抓取部41和直线移送部42，直线移送部42设于机架20，抓取部41设于直线移送部42。抓取部41用于抓取电池盖板，直线移送部42用于驱使抓取部41带动电池盖板由转盘10转运至调整位31。
89.本公开中，直线移送部42包括单轴机器人，抓取部41设于单轴机器人的执行端。抓取部41包括两列抓取气嘴43，每列抓取气嘴43用于抓取一个电池盖板。每列气嘴包括两个间隔设置的两个抓取气嘴43，通过两个抓取气嘴43共同对一个电池盖板进行吸附夹取。
90.上述实现的过程中，抓取部41采用抓取气嘴43以负压吸附地放置对电池盖板进行抓取，以避免对电池盖板表面造成损伤；同时，由于设置有两个抓取气嘴43，故可同时抓取并移送两个电池盖板，提高电池盖板的制造效率。需要说明的是，单轴机器人技术成熟，便于采购和装配，能够有效精准地将抓取部41抓取的电池盖板移送至下料组件30的调整位31上。
91.本公开中，识别部70包括位于转盘10上方的识别相机71，通过识别相机71对转盘10上的电池盖板进行拍照成像生成图像信息，并通过防爆片焊接系统中的控制模块对获取的图像信息进行判断，以实现对电池盖板上的防爆片是否焊接合格的判定。
92.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。