旋转平台机构的制作方法

1.本实用新型涉及激光焊接技术领域，尤其涉及一种旋转平台机构。


背景技术：

2.在激光焊接领域，经常需要对工件进行夹持固定焊接，目前传统的固定式焊接工作台，能有效的对工件进行固定焊接，但是对于一些复杂需要进行旋转多方位进行焊接工件来说，不能自动旋转切换工位，不能满足自动加工需求。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供了一种旋转平台机构，用于解决现有技术中对于一些复杂需要进行旋转多方位进行焊接工件来说，不能自动旋转切换工位，不能满足自动加工需求的问题。
4.为达上述之一或部分或全部目的或是其他目的，本实用新型提出一种旋转平台机构，其特征在于，包括：
5.底板；
6.驱动组件，包括动力件和传动件，所述动力件设置在所述底板上，所述动力件用于驱动所述传动件运动；
7.承重组件，包括可转动的设置在所述底板上的载台以及与所述传动件配合的传动配合件，所述传动配合件在所述传动件的驱动下带动所述载台转动。
8.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述传动件和所述传动配合件啮合传动。
9.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述传动配合件为设置在所述载台外周的环形齿。
10.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述载台和所述传动配合件为从动齿轮，所述从动齿轮的啮合齿为所述传动配合件，所述从动齿轮的其余部分为所述载台；所述承重组件还包括从动转轴和设置在所述从动转轴上的从动轴座；所述从动轴座两端分别设置有深沟球轴承和推力柱滚子轴承；所述推力柱滚子轴承与设置在所述从动转轴顶端的从动齿轮连接。
11.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述传动件包括设置在所述底板上的驱动滑轨以及设置在所述驱动滑轨上的驱动齿条，所述动力件驱动所述驱动齿条沿着所述驱动滑轨往复运动。
12.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述从动轴座上设置有调节螺纹孔，所述底板上对应设置有调节块和调节螺钉；
13.所述调节块通过调节所述调节螺钉与所述调节螺纹孔配合，用于调节所述驱动齿条和所述从动齿轮的间隙。
14.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述从动轴座周侧设置有固定凸片；
15.所述固定凸片上设置有若干腰型孔；
16.所述底板上与所述腰型孔对应设置的底板螺栓孔；
17.所述从动轴座与所述底板通过所述腰型孔和所述底板螺栓孔配合固定；所述腰型孔和所述底板螺栓孔通过沉头螺栓固定。
18.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述动力件为驱动气缸，所述驱动气缸一端通过连接板与所述驱动齿条固定；
19.所述连接板上设置有连接凹槽，所述驱动气缸的输出端设置有浮动接头；所述浮动接头上设置有驱动凹槽，所述驱动气缸通过所述连接凹槽和所述驱动凹槽配合驱动所述驱动齿条。
20.在本实用新型所述的旋转平台机构中，所述驱动滑轨两侧分别设置有油压缓冲器，用于对所述驱动齿条进行限位。
21.在本实用新型所述的旋转平台机构中，还包括校准组件，所述校准组件包括设置在所述底板的一侧设置有粗校准块和分别设置在所述承重组件两侧的定位气缸，所述粗校准块和所述定位气缸相互配合定位工件。
22.实施本实用新型实施例，将具有如下有益效果：本实施例通过动力件驱动传动件运动，带动传动配合件旋转，从而带动载台转动，进而将工件旋转至所需加工的加工工位进行加工，满足了自动加工的需求，提高了加工的效率，节省了人力资源，减少了工作人员的劳动强度。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为一个实施例中旋转平台机构的结构示意图。
25.图2为图1中的承重组件的结构示意图。
26.图3为图1中的驱动组件的部分结构示意图。
27.图4为图3中的连接板和浮动接头的结构示意图。
28.图5为图1中的底板结构示意图。
29.其中，
30.底板11、底板螺栓孔111、
31.驱动组件12、传动件121、驱动滑轨1211、驱动齿条1212、动力件122、连接板124、连接凹槽1241、浮动接头125、驱动凹槽1251、固定片126、限位件127；
32.承重组件13、载台131、传动配合件132、从动转轴133、从动轴座134、固定凸片1341、腰型孔1342、推力柱滚子轴承135、深沟球轴承136、调节块137、调节螺钉138、连接环139、垫环13a；
33.校准组件14、粗校准块141、定位气缸142、调整螺丝组件143。
具体实施方式
34.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
35.请参考图1和图2，一种旋转平台机构包括：底板11、驱动组件12、承重组件13和校准组件14。
36.驱动组件12包括动力件122和传动件121，动力件设置在底板11上，动力件121用于驱动传动件122运动。
37.承重组件13包括可转动的设置在底板11上的载台131以及与传动件122配合的传动配合件132，传动配合件132在传动件121的驱动下带动载台131转动。
38.在本实施例中，通过动力件122驱动传动件121运动，带动传动配合件132旋转，从而带动载台131转动，进而将工件旋转至所需加工的加工工位进行加工，满足了自动加工的需求，提高了加工的效率，节省了人力资源，减少了工作人员的劳动强度。尤其是在加工一些复杂的，需要多方位加工且需旋转的工件自动加工时效果更加明显。
39.请参考图1和图2，在本实施例中，载台131和传动配合件132为从动齿轮，从动齿轮的啮合齿为传动配合件132，从动齿轮的其余部分为载台131。承重组件13还包括从动转轴133和设置在从动转轴133上的从动轴座134。从动轴座134两端分别设置有深沟球轴承136和推力柱滚子轴承135。推力柱滚子轴承135与设置在从动转轴133顶端的从动齿轮连接。
40.本实施例完全由深沟球轴承136和推力柱滚子轴承135相互配合承担工件的重量，极大程度上提升了旋转工作台的承重能力，扩大了可以加工的工件的重量范围，增大了旋转平台机构适用性和实用性能。
41.请参考图1，传动件121包括设置在底板上的驱动滑轨1211以及设置在驱动滑轨1211上的驱动齿条1212，动力件122驱动驱动齿条1212沿着驱动滑轨1211往复运动。
42.本实施例通过驱动齿条1212驱动从动齿轮，进而带动加工件进行旋转，从而到达加工工位，结构简单，布局紧凑，节省了空间，提高了空间利用率。同时，由于结构简单，在工作过程中出现问题，也便于检修，提高了工作效率。
43.请参考图1，从动轴座134上设置有调节螺纹孔，底板11上对应设置有调节块137和调节螺钉138。调节块137通过调节调节螺钉138与调节螺纹孔的配合，用于调节驱动齿条1212和从动齿轮的间隙。
44.请参考图1和图5，从动轴座134周侧设置有固定凸片1341。
45.固定凸片1341上设置有若干腰型孔1342。
46.底板11上与腰型孔1342对应设置的底板螺栓孔111。
47.从动轴座134与底板11通过腰型孔1342和底板螺栓孔111配合固定。腰型孔1342和底板螺栓孔111通过沉头螺栓固定。
48.在本实施例中，由于腰型孔1342的是沿沿调节螺钉138的轴线方向延伸的，承重组件13沿调节螺钉138的轴线方向运动时，不影响腰型孔1342和底板螺栓孔111的配合固定。
49.具体的，底板11上设置有圆形孔112，从动轴座134的外径要比圆形孔112的直径小，且从动轴座134上设置有与圆形孔112配合固定的阻挡凸片1351。其中，腰型孔1342就设置在阻挡凸片1351上，调节螺纹孔设置在从动轴座134的侧面，调节调节螺钉138从而调节从动轴座134在圆形孔112内沿调节螺钉138轴线方向的位置，进而调节承重组件13与主动
齿条的间隙。待承重组件13与主动齿条的间隙调节完毕，用沉头螺栓连接腰型孔1342和底板螺栓孔111，进而将承重组件13与底板11固定。
50.请参考图3和图4，在本实施例中，动力件121为驱动气缸，驱动气缸一端通过连接板124与驱动齿条1212固定。
51.连接板124上设置有连接凹槽1241，驱动气缸的输出端设置有浮动接头125。浮动接头125上设置有驱动凹槽1251，驱动气缸通过连接凹槽1241和驱动凹槽1251配合驱动驱动齿条1212沿驱动滑轨1211往复运动。
52.在本实施例中由于连接板124上的连接凹槽1241的轴线和驱动气缸伸出端的周线不一定在同一水平线上，易造成驱动气缸伸出端与连接凹槽1241内壁碰撞，损坏驱动气缸，采用浮动接头125通过连接板124与驱动齿条1212连接，可以调和连接凹槽1241和连接凹槽1241内壁碰撞的问题，提高驱动气缸的使用寿命。
53.请参考图3，驱动气缸通过固定片126与底板11固定。固定片126设置在驱动气缸的两端。本实施例通过设置固定片126便捷了更换和调整驱动气缸，提高了安装、更换和调整驱动气缸的效率。
54.请参考图1，在本实施例中，驱动滑轨1211两侧分别设置有限位件127，用于对驱动齿条1212进行限位。驱动气缸驱动驱动齿条1212往复运动过程中，限位件127将驱动齿条1212限制在两个限位件127之间。具体的，限位件127为油压缓冲器，当驱动齿条1212与限位件127碰撞时，由于油压缓冲器具有缓冲作用力的作用，减少了两者碰撞的剧烈程度，防止了限位件的损坏。
55.请参考图2，进一步，为了提高从动齿轮121与从动转轴133固定的稳定性，从动齿轮121上端面上设置有与从动转轴133固定的垫环13a。为了更好的放置加工件，垫环13a上方还设置有连接环139。
56.在本实施例中，承重组件13上设置有调节螺纹孔，调节块137通过调节调节螺钉138与调节螺纹孔的配合，调节从动齿轮与驱动齿条1212间的间隙。
57.请参考图1，设置在底板11上还设置有校准组件14，用于对工件进行校准，包括粗校准块141和定位气缸142。
58.粗校准块141设置在底板11的一侧。定位气缸142分别设置在承重组件13第三侧和第四侧。粗校准块141和定位气缸142相互配合定位工件。
59.具体的，承重组件13上方设置有放置加工件的加工板，加工板上设置有与定位气缸142配合精准定位的定位孔。
60.在将工件旋转时，根据粗校准块141，判断加工件与被旋转的产品和底板的侧边平行，已达到初步定位，之后启动定位气缸142，将定位气缸142的伸出端伸出，进入定位孔内完成精准定位。实现了可承重负载大的同时，还能保证焊接定位精度。
61.在一个实施例中，驱动齿条1212两端设置有调整螺丝组件143，调整螺丝组件143上设置有刻度，能通过刻度读取到驱动齿条1212运动的距离，从而更加精确的控制加工的精度。
62.下面介绍本实施例中的旋转平台机构的具体的工作原理：
63.首先，将工件放置到加工板上，通过调节螺钉138调节从动齿轮与驱动齿条1212间的间隙，调节完毕后，进入待加工状态。之后启动驱动气缸，驱动气缸带动驱动齿条1212沿
驱动滑轨1211进行往复运动，进而带动从动齿轮转动，带动工件旋转，进入预定的加工位，进行加工。
64.由于该气动旋转机构通过气缸驱动齿条带动齿轮运动，完全由齿轮组件承担焊接工件的重量，极大程度上提升了旋转工作台的承重能力，再通过校准块和定位气缸对工作台进行精定位，同时保证定位精度，相对于传统旋转平台极大程度上降低了支持成本
65.如上，便介绍完成了本实施例中的旋转平台机构的具体的工作原理。
66.本实施例通过驱动组件12驱动承重组件13旋转，从而带动工件旋转到加工位进行加工，可以将一些复杂的，需要进行旋转且多方位进行焊接的工件自动的移动到加工位进行加工，满足了自动加工的需求，解决现有技术中对于一些复杂需要进行旋转多方位进行焊接工件，不能自动旋转切换工位，不能满足自动加工需求的问题。
67.以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。