框架梁的加固结构及其加固方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种框架梁的加固结构及其加固方法。


背景技术：

2.传统的框架梁的加固主要采用增大截面法。传统的加固方法施工工序相对复杂，会极大地影响加固建筑的室内净高与实际使用空间。


技术实现要素：

3.为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种框架梁的加固结构及其加固方法，以解决传统的框架梁的增大截面法的加固方法，极大地影响加固建筑的室内净高与实际使用空间的问题。
4.为实现上述目的，提供一种框架梁的加固结构，包括：
5.剔凿壁，包括露筋壁和护筋壁，框架梁的底部剔凿形成所述护筋壁，所述框架梁的侧部剔凿至所述框架梁的多根箍筋的侧部外露以形成所述露筋壁，所述护筋壁开设有与所述箍筋呈角度设置的容置通槽，多根所述箍筋的底部外露于所述容置通槽内；
6.碳纤维筋，容置于所述容置通槽中，所述碳纤维筋的两端分别植入所述框架梁的两端的支撑件中；
7.粘接结构胶，填充于所述碳纤维筋和多根所述箍筋的底部之间；
8.多根兜底筋，支撑于所述护筋壁，多根所述兜底筋的两端沿所述露筋壁的壁面方向上翻并一一对应地连接于多根所述箍筋的侧部；以及
9.修复层，浇筑于所述露筋壁和护筋壁且包覆于多根所述兜底筋。
10.进一步的，所述支撑件为柱，所述碳纤维筋的两端植入所述柱的柱头中。
11.进一步的，所述柱头中开设有植筋孔，所述碳纤维筋的端部插设于所述植筋孔中，所述植筋孔中灌注有植筋胶。
12.进一步的，所述植筋胶的体积占所述植筋孔的体积的70％。
13.进一步的，所述容置通槽和多根所述箍筋分别沿所述框架梁的长度方向设置。
14.进一步的，所述修复层与所述框架梁的侧面齐平。
15.本发明提供一种框架梁的加固结构的加固方法，包括以下步骤：
16.于待加固的框架梁的底部剔凿形成护筋壁、于框架梁的相对两侧部剔凿至所述框架梁的多根箍筋的侧部外露以形成所述露筋壁，使得两所述露筋壁连接于所述护筋壁以形成剔凿壁；
17.于所述护筋壁开设有与所述箍筋呈角度设置的容置通槽，使得多根所述箍筋的底部外露于所述容置通槽内；
18.将碳纤维筋容置于所述容置通槽中，并将所述碳纤维筋的两端分别植入所述框架梁的两端的支撑件中；
19.于所述容置通槽中灌注粘接结构胶，使得所述粘接结构胶填充于所述碳纤维筋和
多根所述箍筋的底部之间；
20.将多根兜底筋支撑于所述护筋壁，并将多根所述兜底筋的两端沿所述露筋壁的壁面方向上翻并一一对应地连接于多根所述箍筋的侧部；
21.于所述露筋壁和护筋壁浇筑砂浆以形成修复层，所述砂浆包覆于多根所述兜底筋。
22.本发明的有益效果在于，本发明的框架梁的加固结构，在施工后对室内净高与实际使用空间几乎没有影响，对业主二次装修基本无影响，在加固完成后具有有效抵抗温度、湿度等环境因素影响的能力以及较好的防火性能，且加固使用的高强度的碳纤维筋比较隐蔽，接受度更高，更加契合当前时代背景下城市发展带来的建筑更新、产业提升过程。本发明的框架梁的加固结构与传统的梁底包钢或框架梁增大截面法加固相比，采用碳纤维筋加固，工序相对简单、简便，能有效节约工期，降低成本。
附图说明
23.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
24.图1至图3为本发明实施例的框架梁的加固结构的加固方法的步骤示意图。
25.图4为本发明实施例的框架梁的剖视图。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
28.参照图1至图4所示，本发明提供了一种框架梁的加固结构，包括：剔凿壁a、碳纤维筋1、粘接结构胶、多根兜底筋2和修复层3。
29.具体的，剔凿壁a包括两露筋壁a和一护筋壁b。两露筋壁a分别连接于护筋壁b的相对两侧。
30.其中，框架梁4的底部剔凿形成所述护筋壁b，框架梁4的侧部剔凿至框架梁4的多根箍筋41的侧部外露以形成所述露筋壁a。
31.护筋壁b开设有容置通槽b0。容置通槽的两端分别连接于框架梁的两端的支撑件5。容置通槽b0，与箍筋41呈角度设置。多根箍筋41的底部外露于容置通槽b0内。
32.在本实施例中，容置通槽的数量为多条，多条容置通槽沿梁的宽度方向间隔设置。
33.碳纤维筋1容置于容置通槽b0中。碳纤维筋1的两端分别植入框架梁4的两端的支撑件5中。
34.粘接结构胶填充于碳纤维筋1和多根箍筋41的底部之间。粘接结构胶将多根箍筋与碳纤维筋粘连在一起以联结为一体。
35.多根兜底筋2支撑于护筋壁b。兜底筋沿框架梁的宽度方向设置，多根兜底筋沿框架梁的长度方向间隔设置。每一根兜底筋2的两端沿露筋壁a的壁面方向上翻，并一一对应
地连接于多根箍筋41的侧部。
36.修复层3浇筑于露筋壁a和护筋壁b且包覆于多根兜底筋2。修复层为高强度砂浆固结形成的固结体。具体的，高强度砂浆浇筑于露筋壁和护筋壁，并且包覆于多根兜底筋固结形成修复层。
37.本发明的框架梁的加固结构，在施工后对室内净高与实际使用空间几乎没有影响，对业主二次装修基本无影响，在加固完成后具有有效抵抗温度、湿度等环境因素影响的能力以及较好的防火性能，且加固使用的高强度的碳纤维筋比较隐蔽，接受度更高，更加契合当前时代背景下城市发展带来的建筑更新、产业提升过程。
38.在本实施例中，高强度的碳纤维筋实际抗拉效果可以达到同等直径的钢筋的7～10倍，且密度只有钢材密度的1/4，运输难度与施工操作难度较使用钢材大幅降低。而在护筋壁上开设容置通槽，梁侧剔凿保护层露出箍筋形成露筋壁，容置通槽的槽内涂抹粘接结构粘(粘钢胶)将外露箍筋底部粘接于碳纤维筋，碳纤维筋两侧植入支撑件内，u型的兜底筋与原有梁的箍筋焊接(单面焊)，箍筋间距同原有梁箍筋，梁表面凿毛处理，最后用高压水湿润，冲洗灰尘，护筋壁和露筋壁喷抹i级高强聚合物砂浆形成修复层。
39.本发明的框架梁的加固结构与传统的梁底包钢或框架梁增大截面法加固相比，采用碳纤维筋加固，工序相对简单、简便，能有效节约工期，降低成本。
40.作为一种较佳的实施方式，支撑件5为柱，碳纤维筋1的两端植入所述柱的柱头中。柱头中开设有植筋孔。碳纤维筋1的端部插设于植筋孔中。植筋孔中灌注有植筋胶。植筋胶的体积占所述植筋孔的体积的70％。
41.在本实施例中，容置通槽b0和多根箍筋41分别沿框架梁4的长度方向设置。
42.在浇筑高强度砂浆后，修复层3的外侧面与框架梁4的侧面齐平。
43.本发明提供一种框架梁的加固结构的加固方法，包括以下步骤：
44.s1：于待加固的框架梁4的底部剔凿形成护筋壁b、于框架梁4的相对两侧部剔凿至所述框架梁4的多根箍筋41的侧部外露以形成所述露筋壁a，使得两所述露筋壁a连接于所述护筋壁b以形成剔凿壁a。
45.s2：于所述护筋壁b开设有与所述箍筋41呈角度设置的容置通槽b0，使得多根所述箍筋41的底部外露于所述容置通槽b0内。
46.具体的，在框架梁的梁底弹线剔凿形成护筋壁后，继续切割并开槽以形成容置通槽。在本实施例中，多条容置通槽等间距设置。最外侧的容置通槽距离框架梁的边缘的距离大于60mm，容置通槽的净距离大于6d(d为碳纤维筋的直径)，然后弹出开槽的轮廓线，要求容置通槽的宽度为1.5d，槽深为1.5d。
47.框架梁的梁侧混凝土剔凿保护层，采用小型电镐剔凿，剔凿完全露出箍筋，将疏松的混凝土及浮尘用水清理干净。
48.剔凿壁的表面处理：清除剔凿壁的表面的抹灰层，对裂缝进行灌浆或封闭处理，除去杂质。采用凿毛机或小型电锤打毛，在剔凿壁上錾出麻点，形成点深约3mm、点数为600点/m2～800点/m2的均匀分布；也可錾成点深4mm～5mm、间距约30mm的梅花形分布。
49.s3：将碳纤维筋1容置于容置通槽b0中，并将碳纤维筋1的两端分别植入框架梁4的两端的支撑件5中。
50.具体的，在框架梁的梁端打植筋孔，梁端打孔植入柱内深度为不小于30d，碳纤维
筋根据梁净长度 2倍的植入深度计算下料长度。打孔直径与植筋工艺相同为碳筋直径 4mm，孔内注入总体积70％植筋胶，将碳纤维筋植入植筋孔的孔内。
51.s4：于容置通槽b0中灌注粘接结构胶，使得粘接结构胶填充于所述碳纤维筋1和多根箍筋41的底部之间。
52.容置通槽内抹胶之前，对槽内结构表面再次清理，结构胶涂抹完毕30分钟内，将碳筋压入槽内。
53.碳纤维筋临时固定，在结构胶未固化前用卡具将碳纤维筋位置临时固定，待结构胶固化后将卡具拆除。
54.s5：将多根兜底筋2支撑于所述护筋壁b，并将多根所述兜底筋2的两端沿所述露筋壁a的壁面方向上翻并一一对应地连接于多根所述箍筋41的侧部。
55.具体的，将兜底筋的两端焊接连接于框架梁的箍筋的两侧。兜底筋下料制作尺寸须按照原有梁尺寸放样，确保尺寸与原有梁尺寸符合，将箍筋与原结构箍筋进行搭接，箍筋焊接长度为单面焊10d。
56.s6：于所述露筋壁a和护筋壁b浇筑砂浆以形成修复层3，所述砂浆包覆于多根所述兜底筋2。
57.在浇筑修复层时，砂浆喷抹施工之前，剔凿壁表面充分淋水湿润，做好水平打点工作并做好标记，在界面喷涂一层界面胶，开始喷抹砂浆。
58.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。