一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块及生产工艺的制作方法

1.本发明涉及建筑节能技术领域，具体为一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块及生产工艺。


背景技术：

2.目前建筑上使用的砌块一般由单一材料制成，现有砌砖不是强度达不到，就是导热系数太高，还有和抹灰面粘结不好，易形成空鼓；特别是目前针对北方地区严寒和极严寒地区外墙还需要作外墙保温。单一材料作为建筑框架结构墙体填充材料，达不到国家要求的建筑节能65％的节能标准。因此，提出一种既可以取代加气混凝土砌块又可以取代外墙保温材料，从而制作一种单一产品达到两种性能要求的复合墙体砌块是很有必要的。
3.基于此，本发明设计了一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块及生产工艺。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块及生产工艺，以解决背景技术中提出的现有砌砖不是强度达不到，就是导热系数太高，还有和抹灰面粘结不好，易形成空鼓；特别是目前针对北方地区严寒和极严寒地区外墙还需要作外墙保温；单一材料作为建筑框架结构墙体填充材料，达不到国家要求的建筑节能65％的节能标准；因此，很有必要提出一种既可以取代加气混凝土砌块又可以取代外墙保温材料，从而制作一种单一产品达到两种性能要求的复合墙体砌块的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块，包括外壁，所述外壁的两端均设置有冷桥榫槽，所述外壁的内部上端横向填充有水平设置的一短一长的两个芯材，所述外壁的内部下端横向填充有水平设置的一长一短的两个芯材，四个所述芯材之间的外壁部分组成加强肋。
6.作为本发明的进一步方案，所述外壁由外壁料浆混合发泡剂制成的泡沫浇筑成型；
7.其中外壁料浆的配方为：普通硅酸盐水泥-40％、高性能混凝土矿物掺合料-60％、耐碱短切抗裂增强纤维-0.2％(外加)、高效分散剂-0.02％(外加)；所述发泡剂的配方为：十二烷基硫酸钠-50％、十二烷基磺酸钠-35％、三乙醇胺-15％、六偏磷酸钠-0.02％(外加)。
8.作为本发明的进一步方案，所述芯材由芯材料浆混合发泡剂制成的泡沫浇筑成型；
9.其中芯材料浆的配方为：普通硅酸盐水泥-30％、高性能混凝土矿物掺合料-70％、耐碱短切抗裂增强纤维-0.2％(外加)、高效分散剂-0.02％(外加)；所述发泡剂与上述的发泡剂配方相同。
10.作为本发明的进一步方案，所述高性能混凝土矿物掺合料由矿渣、炉渣、粉煤灰等
的工业废渣掺合组成。
11.一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块的生产工艺，包括如下步骤：
12.第一步：制泡
13.将发泡剂用自来水按1:40的比例稀释，稀释后加入到发泡罐中，用空压机将压缩空气通入发泡罐，发泡剂经压缩空气搅拌形成泡径≤1mm的泡沫待用；
14.第二步：制浆浇筑外壁
15.将外壁料浆配方的普通硅酸盐水泥、高性能混凝土矿物掺合料、耐碱短切抗裂增强纤维、高效分散剂等原料按比例计量后加入到强制式双轴搅拌机内搅拌，搅拌近两分钟后加入泡沫再搅拌一分钟后，将料浆均匀的浇注于事先准备好的模具内刮平后，置入蒸汽预养护室内养护；
16.第三步：外壁脱模
17.外壁预养后达到一定强度后对其脱模；
18.第四步：制浆浇筑芯材
19.将芯材料浆配方的普通硅酸盐水泥、高性能混凝土矿物掺合料、耐碱短切抗裂增强纤维、高效分散剂等原料按比例计量后加入到强制式双轴搅拌机内搅拌，搅拌近两分钟后加入泡沫再搅拌一分钟后，将料浆均匀的浇注于达到一定强度后的外壁内部的内芯模内，刮平后置入蒸汽预养护室内养护。
20.作为本发明的进一步方案，第一步中发泡剂与自来水的比例夏季可按1：50稀释，所述空压机的压力在0.5～0.8mpa之间。
21.作为本发明的进一步方案，第三步中的外壁脱模可使用高级脂肪酸水性隔离剂，其中所述高级脂肪酸水性隔离剂的配方为：高级脂肪酸-10％、多元醇聚合物-0.2％(外加)、氢氧化钠-3％、水-87％。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果为：利用该工艺生产的节能复合自保温砌块，其综合成本和容重均有较大幅度的降低，力学性能达到加气混凝土砌块的强度指标，施工简单快捷，并且大量使用工业废渣，达到墙体节能65％的节能标准，能够提高墙体的防火性能及使用寿命。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块的端面示意图。
25.附图说明中各标号所表示的结构名称如下所示：
26.1、外壁；2、冷桥榫槽；3、芯材；4、加强肋。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
28.请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块，包括外壁1，所述外壁1的两端均设置有冷桥榫槽2，所述外壁1的内部上端横向填充有水平设置的一短一长的两个芯材3，所述外壁1的内部下端横向填充有水平设置的一长一短的两个芯材3，四个所述芯材3之间的外壁1部分组成加强肋4。
29.具体的，所述外壁1由外壁料浆混合发泡剂制成的泡沫浇筑成型；
30.其中外壁料浆的配方为：普通硅酸盐水泥-40％、高性能混凝土矿物掺合料-60％、耐碱短切抗裂增强纤维-0.2％(外加)、高效分散剂-0.02％(外加)；所述发泡剂的配方为：十二烷基硫酸钠-50％、十二烷基磺酸钠-35％、三乙醇胺-15％、六偏磷酸钠-0.02％(外加)。
31.烷基硫酸盐的发泡剂用水1:40稀释使用时，发泡倍数50～60倍，泡径≤1mm，稳泡时间6小时以上，发泡剂内加入了泡沫稳泡剂、泡沫增强剂，且发泡倍数较高，达到50～60倍，每立方砌砖消耗发泡剂100克。
32.具体的，所述芯材3由芯材料浆混合发泡剂制成的泡沫浇筑成型；
33.其中芯材料浆的配方为：普通硅酸盐水泥-30％、高性能混凝土矿物掺合料-70％、耐碱短切抗裂增强纤维-0.2％(外加)、高效分散剂-0.02％(外加)；所述发泡剂与上述的发泡剂配方相同。
34.具体的，所述高性能混凝土矿物掺合料由矿渣、炉渣、粉煤灰等的工业废渣掺合组成。
35.一种利用工业废渣生产的节能复合自保温砌块的生产工艺，包括如下步骤：
36.第一步：制泡
37.将发泡剂用自来水按1:40的比例稀释，稀释后加入到发泡罐中，用空压机将压缩空气通入发泡罐，发泡剂经压缩空气搅拌形成泡径≤1mm的泡沫待用；
38.第二步：制浆浇筑外壁
39.将外壁料浆配方的普通硅酸盐水泥、高性能混凝土矿物掺合料、耐碱短切抗裂增强纤维、高效分散剂等原料按比例计量后加入到强制式双轴搅拌机内搅拌，搅拌近两分钟后加入泡沫再搅拌一分钟后，将料浆均匀的浇注于事先准备好的模具内刮平后，置入蒸汽预养护室内养护；
40.第三步：外壁脱模
41.外壁预养后达到一定强度后对其脱模；
42.第四步：制浆浇筑芯材
43.将芯材料浆配方的普通硅酸盐水泥、高性能混凝土矿物掺合料、耐碱短切抗裂增强纤维、高效分散剂等原料按比例计量后加入到强制式双轴搅拌机内搅拌，搅拌近两分钟后加入泡沫再搅拌一分钟后，将料浆均匀的浇注于达到一定强度后的外壁内部的内芯模内，刮平后置入蒸汽预养护室内养护。
44.具体的，第一步中发泡剂与自来水的比例夏季可按1：50稀释，所述空压机的压力在0.5～0.8mpa之间。
45.具体的，第三步中的外壁脱模可使用高级脂肪酸水性隔离剂，其中所述高级脂肪
酸水性隔离剂的配方为：高级脂肪酸-10％、多元醇聚合物-0.2％(外加)、氢氧化钠-3％、水-87％。
46.在实际应用中，该节能复合自保温砌块的绝干体容重为550～750千克/立方米、立方体抗压强度≥3.5mpa、干燥收缩值≤0.5mm/m、抗冻性质量损失≤5.0％、强度损失≤25％、导热系数≤0.56w/
㎡
.k、耐火极限≥3.0h。利用该工艺生产的节能复合自保温砌块，其综合成本和容重均有较大幅度的降低，力学性能达到加气混凝土砌块的强度指标，施工简单快捷，并且大量使用工业废渣，达到墙体节能65％的节能标准，能够提高墙体的防火性能及使用寿命。
47.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
48.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。