一种圆柱电池连接片及电池组的制作方法

1.本实用新型涉及圆柱电池生产技术领域，尤其是指一种圆柱电池连接片及电池组。


背景技术：

2.驱动电动汽车行驶的电池组需要输出大功率电流，因此需要将多个电池单体通过串并联的方式连接起来，当所有的电池单体被连接在一起时，整个电池组的电压能够满足使用的需求。由于电池数量较多，电路板比较复杂，电池与电池之间、电池与电路板之间均需要规律稳定的连接。各个电池单体的电极端子之间的连接对于动力电池的性能影响非常大，动力电池组的稳定性和电力输出性能与该连接结构的可靠性、内阻等密切相关。
3.现有技术中，电池与电池之间采用连接片相连，连接片与电池焊接固定，连接片焊接的稳定性直接影响着整个电动系统。因此通常连接片完全覆盖电池的电极，在电池需要维修等状况时，需要完全拆下连接片，不仅工作量大，而且会损坏电池，增加了生产成本。


技术实现要素：

4.为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术中连接片不易拆卸维修的问题，提供一种圆柱电池连接片及电池组，连接片便于限位固定，结构简单，有利于电池组的二次利用。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种圆柱电池连接片，包括连接段和弯折段，所述连接段位于所述弯折段两端，所述连接段为套在圆柱电池凸帽外的环形结构，所述弯折段两端向靠近圆柱电池的方向折弯。
6.在本实用新型的一个实施例中，所述连接段为圆环形。
7.在本实用新型的一个实施例中，所述连接段为扇环形，所述扇环形的内周设置有向所述连接段高度方向凸起的台阶。
8.在本实用新型的一个实施例中，所述弯折段的宽度大于所述连接段的内圆的半径且小于所述连接段的内圆的直径。
9.在本实用新型的一个实施例中，所述弯折段内凹的表面设置有焊接槽，所述焊接槽内固定有易与锡焊的复合金属层。
10.在本实用新型的一个实施例中，所述弯折段上设置有贯穿所述复合金属层的焊接孔。
11.在本实用新型的一个实施例中，两所述连接段之间形成夹角，所述夹角大于90
°
，且小于或等于180
°
。
12.在本实用新型的一个实施例中，所述连接段和弯折段为导电金属板一体加工成型。
13.在本实用新型的一个实施例中，所述连接片的厚度为0.3
‑
1.5mm。
14.本实用新型还提供了一种圆柱电池组，包括多个电池及将电池相连的连接片，所
述连接片为上述的电池连接片，所述连接片两端的连接段分别连接相邻两个电池的不同电极。
15.本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
16.本实用新型所述的圆柱电池连接片，可以利用电池支架和电池极柱突出的特性进行固定，不增加电池的尺寸，结构简单，使用方便。
附图说明
17.为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
18.图1是本实用新型连接片的实施例一示意图；
19.图2是本实用新型连接片正视图；
20.图3是本实用新型连接片俯视图；
21.图4是本实用新型连接片的实施例二示意图；
22.图5是本实用新型连接片的实施例三示意图；
23.图6是本实用新型实施例三剖视图。
24.说明书附图标记说明：1、连接段；2、弯折段；3、台阶；4、焊接槽；5、复合金属层；6、焊接孔。
具体实施方式
25.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。
26.参照图1所示，为本实用新型的一种圆柱电池连接片结构示意图。本实用新型的圆柱电池连接片包括连接段1和弯折段2，所述连接段1位于所述弯折段2两端，所述连接段1为套在圆柱电池凸帽外的环形结构，本实施例中，连接段1具体为圆环状，所述弯折段2两端向靠近圆柱电池的方向折弯。
27.本实用新型的电池连接片通过弯折段2的设置，使得弯折段2能够避开两圆柱电池之间的连接架，将连接段1贴到圆柱电池凸帽周围的电极上。弯折段2向圆柱电池的方向折弯，将两端的连接段1压向圆柱电池，从而连接段1与圆柱电池的接触更加紧密。由于连接段1套在圆柱电池的凸帽外，凸帽能够对连接段1形成限位，从而保证连接片的位置的稳定，即使圆柱电池在工作过程中产生晃动，连接片也不会与电池脱落。进一步的，连接片与电池固定后的高度不高于凸帽的高度，从而保证圆柱电池组成的电池组表面无凸起，即圆柱电池组的形状更规则，电池组形成的电池包连接更稳定。同时弯折段2还可以卡在两圆柱电池之间的连接架上，进一步对连接片的位置进行限位。
28.参照图2所示，进一步的，本实施例中，所述弯折段2的宽度l大于所述连接段1的内圈的半径r且小于所述连接段1的内圈的直径d。当弯折段2的宽度过小时，此时弯折段2为细长型结构，弯折段2容易发生变形，从而产生位置的变化，进而影响连接段1与电池的接触。当弯折段2的的宽度增大，为配合圆柱电池支架，弯折段2的长度同样有所增加，两连接段1之间的距离不变，从而连接段1与弯折段2相连的部分的圆环的宽度减小，一方面降低了连接段1的强度，另一方面减小了连接段1与电池的接触面积，降低了连接片的连接效果。且弯
折段2的宽度小于两侧两侧连接段1的外圈直径d，弯折段2两侧在两连接段1之间形成凹陷，方便对连接片进行定位。作为优选的，本实施例中还可以设置弯折段2的长度l大于所述连接段1的外圈的半径r且小于连接段1的外圈的直径d。当弯折段2的长度过短，则两连接段1过于接近，容易造成短路。当弯折段2长度过长，一方面造成弯折段2与电池的凸帽接触，两者形成干涉，影响连接段1与电池的连接，另一方面，随着弯折段2长度的增加，连接段1的长度减小，连接段1与电池接触的面积减小，影响连接效果。
29.参照图3所示，为提高连接段1与电池连接的紧密程度，两所述连接段1之间形成夹角α，所述夹角α大于90
°
，且小于或等于180
°
。具体的，夹角α大于150
°
，小于180
°
。从而在将弯折段2压紧在圆柱电池支架上时，连接段1由于自身的弹性，向电池方向施加压力，从而连接段1与电池的接触更加紧密，保证连接片的连接效果。同时使得连接段1与弯折段2之间更有弹性，当电池出现晃动时，由于连接段1与弯折段2之间折弯部分及夹角α的存在，能够形成缓冲、减震，一方面避免了对连接段1与电池之间的连接造成影响，另一方面防止连接片断裂。本实施例中为保证连接片的强度，所述连接段1和弯折段2为导电金属板一体加工成型。利用冲压模具，直接将金属板冲切出连接片的形状，并将内圆部分冲切掉，同时对弯折段2冲压出折弯。所述连接片的厚度为0.3
‑
1.5mm。该厚度满足连接片能够提供电池组连接需要的连接强度。
30.参照图4所示，为本实用新型的实施例二示意图。在本实施例中，为进一步简化连接片的结构，节约材料成本，所述连接段1为扇环形。扇环形的设置不会遮挡电池的凸帽，同时能够保证连接片与电池的电极的连接。由于扇环形与电池的电极接触面积较小，影响电池组工作时的过流量，为此，本实施例中还在所述扇环形的内周设置有向所述弯折段高度方向凸起的台阶3。台阶3的设置增加了扇环形的面积，从而保证在连接片与电池接触面积变小的情况下，电池组的过流量不产生变化，保证电池组的工作状态。
31.参照图5和图6所示，为本实用新型的实施例三示意图。更进一步的，为充分固定连接片，连接片的弯折段2与两圆柱电池之间的分线板或bms板等连接架焊接固定。连接片与该连接架之间通常采用锡焊，此时，连接片的材质无法选择为铝材，因为铝和锡不易焊接，焊接后容易脱落。而铝作为最便宜的连接片材料，采用其他材质的连接片将大大增加成本。故本实施例中，在所述弯折段2内凹的表面设置有焊接槽4，所述焊接槽4内固定有易与锡焊的复合金属层5。固定时，复合金属层5与连接架焊接固定，复合金属层5可以为铝镍复合带、铜铝复合带、铝钢复合带等任意可以和锡焊的材质。此时，实现了连接片与连接架锡焊的同时不增加连接片的成本。所述弯折段2上设置有贯穿所述复合金属层5的焊接孔6。从而进行锡焊时，无需接触铝制连接片，直接穿过焊接孔6，将焊锡与复合金属层5连接固定。
32.本实用新型还提供一种电池组，其中，该电池组包括多个电池及将电池相连的连接片，所述连接片为上述的电池连接片，所述连接片两端的连接段1分别连接相邻两个电池的不同电极。实现将多个电池串联，且串联后的电池的凸帽没有遮挡，当需要注液等操作，可以直接打开凸帽，而无需将电池组拆散。
33.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。