一种汽车零件车床夹具的制作方法

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1.本实用新型涉及夹具技术领域，尤其涉及一种汽车零件车床夹具。


背景技术：

2.汽车零件多通过开孔、镗加工、车加工和铣加工等工序制作而成，其中在车床加工中使用的传统夹具仅通过气缸带动压块夹持工件，但由于工件为环形体，这样的夹持结构会使工件的定位存在较大偏差，提高加工成品的误差，且工件的侧壁较薄，在加工过程中容易被压块挤压变形，影响加工成品的质量。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种汽车零件车床夹具的定圆支柱与推杆配合可定位工件，且浮动支撑缸可抵在工件的侧壁，避免工件在加工过程中变形。
4.一种汽车零件车床夹具，工件的内侧壁设置有多个夹条，包括底座、定圆支柱、推缸、浮动支撑缸和夹持机构，所述底座的顶面边缘设置有多个支撑凸起，多个所述夹持机构对应多个所述支撑凸起的位置安装在所述底座的顶面，多个所述浮动支撑缸安装在所述底座的顶面，且浮动支撑缸的输出端与所述支撑凸起错开设置，所述支撑凸起的顶面设置有检测孔，多个所述定圆支柱对应多个所述支撑凸起的位置固定在所述底座的顶面，所述推缸安装在所述底座的顶面，在工件套在多个所述定圆支柱上时，推缸的输出端带动工件的多个夹条对应水平移动至多个检测孔的位置，且在夹条到位时，多个所述夹持机构配合支撑凸起对应夹紧多个所述夹条，浮动支撑缸的输出端伸出并抵在工件的内侧壁上。
5.优选地，所述定圆支柱为圆柱体，所述推缸的输出端在底座的顶面朝外设置，所述定圆支柱的高度大于所述支撑凸起的高度，所述推缸的安装高度大于所述支撑凸起的高度。
6.优选地，所述底座的顶面设置有支撑架，多个所述浮动支撑缸固定在所述支撑架上并呈圆周均匀分布，所述浮动支撑缸的安装高度大于所述推缸的安装高度。
7.优选地，所述底座的顶面还设置有多组防错支柱，且每组防错支柱介于相邻两个支撑凸起之间，并可抵在相邻两个夹条之间的工件内侧壁。
8.优选地，每组所述防错支柱的数量为两个，所述防错支柱的顶部是与工件内侧壁结构对应的弧形件，所述防错支柱的高度小于所述浮动支撑缸的安装高度，且浮动支撑缸的输出端介于同一组的两个防错支柱之间。
9.优选地，所述支撑凸起内设置有输送通道和安装在输送通道内的气压传感器，所述输送通道与所述检测孔连通。
10.优选地，所述支撑凸起的外侧壁设置有与工件底部结构对应的凹陷部，并通过凹陷部支撑工件。
11.优选地，所述夹持机构包括油缸、铰接片、铰接座和压块，所述铰接座固定在所述底座的顶面并位于所述支撑凸起的内侧，所述油缸固定在所述底座的顶面，油缸的输出端
与压块的一侧底角位置铰接，所述铰接片与所述压块的另一侧底角位置固定，且铰接片与所述铰接座铰接，并在油缸的输出端向上移动时，压块和铰接片绕铰接座向下摆动而配合支撑凸起压紧工件的夹条。
12.本实用新型的有益效果是：该汽车零件车床夹具的定圆支柱和推缸配合使得工件上的多个夹条对应移动至多个检测孔的位置，随后夹持机构可与支撑凸起配合夹紧工件的夹条而固定工件，这样便可将工件定位，另外浮动支撑缸的输出端可伸出而抵在工件的内侧壁上，避免工件被挤压变形而影响加工成品的质量。
附图说明
13.附图1为工件安装在本实用新型的正视图；
14.附图2为工件安装在本实用新型的俯视图；
15.附图3为本实用新型正视图；
16.附图4为本实用新型俯视图；
17.附图5为图4中a局部放大图；
18.附图6为本实用新型立体图。
19.图中：1工件、11夹条、2底座、21支撑凸起、22检测孔、23支撑架、24防错支柱、25输送通道、26气压传感器、27凹陷部、3定圆支柱、4推缸、5浮动支撑缸、6油缸、7铰接片、8铰接座、9压块。
具体实施方式
20.下面结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的描述，以便于更清楚的理解本实用新型要求保护的技术思想。
21.如图1至6所示，一种汽车零件车床夹具，工件1的内侧壁设置有多个夹条11，包括底座2、定圆支柱3、推缸4、浮动支撑缸5和夹持机构，所述底座2的顶面边缘设置有多个支撑凸起21，多个所述夹持机构对应多个所述支撑凸起21的位置安装在所述底座2的顶面，多个所述浮动支撑缸5安装在所述底座2的顶面，且浮动支撑缸5的输出端与所述支撑凸起21错开设置，所述支撑凸起21的顶面设置有检测孔22，多个所述定圆支柱3对应多个所述支撑凸起21的位置固定在所述底座2的顶面，所述推缸4安装在所述底座2的顶面，其中推缸4可采用气缸、液压缸和电缸的一种，在工件1套在多个所述定圆支柱3上时，推缸4的输出端带动工件1的多个夹条11对应水平移动至多个检测孔22的位置，且在夹条11到位时，多个所述夹持机构配合支撑凸起21对应夹紧多个所述夹条11，浮动支撑缸5的输出端伸出并抵在工件1的内侧壁上。
22.本实用新型所述的汽车零件车床夹具工作原理是通过支撑凸起21、检测孔22、定圆支柱3、推缸4、浮动支撑缸5和夹持机构相互配合实现，如图1和3所示，夹条11、支撑凸起21、浮动支撑缸5和夹持机构均以三个进行说明，定圆支柱3则以两个进行说明，工作人员将工件1的内侧壁套在两个定圆支柱3上，且工件1的三个夹条11放置在支撑凸起21上，其中三个支撑凸起21均位于同一个圆的圆弧线上，两个定圆支柱3对应靠近两个支撑凸起21设置，并与三个支撑凸起21的圆弧线相切设置，推缸4的输出端工作伸出而与工件1的内侧壁接触，工件1随推缸4的输出端移动，直至工件1的内侧壁与定圆支柱3的侧壁紧贴，且三个夹条
11对应移动至三个支撑凸起21的检测孔22上，然后夹持机构工作与支撑凸起21配合压紧夹条11，并限制工件1在轴向方向上移动，以此对工件1进行轴向定位，紧接着三个浮动支撑缸5的输出端工作伸出并分别抵在工件1的内侧壁上，并限制工件1在径向方向上移动，同时检测孔22完全被夹条11遮挡表示工件1到位，浮动支撑缸5与检测孔配合对工件1进行径向定位，最后推缸4的输出端收缩，完成工件1的定位工作，以便工件1进行车加工工序，与传统汽车零件车床夹具相比，该汽车零件车床夹具通过定圆支柱3和推缸4配合使得工件1上的多个夹条11对应移动至所需检测孔22的位置，并以夹持机构和支撑凸起21夹紧工件1的夹条11而固定工件1，保证工件1定位的稳定性，另外浮动支撑缸5的输出端可伸出而抵在工件1的内侧壁上，避免工件1被挤压变形而影响加工成品的质量。
23.具体地，所述定圆支柱3为圆柱体，所述推缸4的输出端在底座2的顶面朝外设置，所述定圆支柱3的高度大于所述支撑凸起21的高度，所述推缸4的安装高度大于所述支撑凸起21的高度，使得定圆支柱3的侧壁和推缸4的输出端可与夹条11接触，进一步地，所述底座2的顶面设置有支撑架23，多个所述浮动支撑缸5固定在所述支撑架23上并呈圆周均匀分布，如图1和3所示，由于浮动支撑缸5以三个进行说明，因此三个浮动支撑缸5互呈120
°
设置在支撑架23上，所述浮动支撑缸5的安装高度大于所述推缸4的安装高度，避免浮动支撑缸5的输出端与支撑凸起21接触，影响浮动支撑缸5的输出端与工件1的内侧壁接触，需要说明的是常用的浮动支撑缸5的输出端具有弹性，使得工件1与浮动支撑缸5接触时具备缓冲行程，起到保护工件1的作用，因此浮动支撑缸5的结构不进行详细说明。
24.在底座2的具体结构上，所述底座2的顶面还设置有多组防错支柱24，且每组防错支柱24介于相邻两个支撑凸起21之间，并可抵在相邻两个夹条11之间的工件1内侧壁，如图1和3所示，防错支柱24以三组进行说明，具体地，每组所述防错支柱24的数量为两个，所述防错支柱24的顶部是与工件1内侧壁结构对应的弧形件，所述防错支柱24的高度小于所述浮动支撑缸5的安装高度，且浮动支撑缸5的输出端介于同一组的两个防错支柱24之间，防错支柱24对浮动支撑缸5让位，避免防错支柱24阻挡浮动支撑缸5的输出端，且防错支柱24能够协助夹持机构定位工件1。
25.在支撑凸起21的具体结构上，所述支撑凸起21内设置有输送通道25和安装在输送通道25内的气压传感器26，所述输送通道25与所述检测孔22连通，输送通道25可由外部的空压机充气(图中未示出)，使得检测孔22持续喷出气体，如图5所示，在夹条11完全遮挡检测孔22时，气压传感器26会检测到输送通道25内的气压发生变化，进一步确定夹条11和工件1到位，所述支撑凸起21的外侧壁设置有与工件1底部结构对应的凹陷部27，并通过凹陷部27支撑工件1，如图2和4所示，凹陷部27与工件1的底部配合并可支撑限位工件1的底部。
26.在夹持机构的具体结构上，所述夹持机构包括油缸6、铰接片7、铰接座8和压块9，所述铰接座8固定在所述底座2的顶面并位于所述支撑凸起21的内侧，所述油缸6固定在所述底座2的顶面，油缸6的输出端与压块9的一侧底角位置铰接，所述铰接片7与所述压块9的另一侧底角位置固定，且铰接片7与所述铰接座8铰接，并在油缸6的输出端向上移动时，压块9和铰接片7绕铰接座8向下摆动而配合支撑凸起21压紧工件1的夹条11，如图2和6所示，铰接片7与压块9靠近支撑凸起21的一侧底角位置固定，油缸6的输出端与压块9远离支撑凸起21的一侧底角位置固定，油缸6的输出端带动压块9的一端向上移动，则压块9的另一端便会带动铰接片7绕铰接座8向下摆动，这样压块9与铰接片7连接的一端便会将工件1的夹条
11压在支撑凸起21的顶面上。
27.以上仅为本实用新型的具体实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围。