一种高强度耐磨的铝合金轮毂的制作方法

1.本实用新型涉及铝合金轮毂技术领域，具体为一种高强度耐磨的铝合金轮毂。


背景技术：

2.随着技术的发展，轿车已经广泛的使用轿车轮毂单元，铝合金轮毂是一种对轮胎进行放置的金属零部件，通过轮胎和铝合金轮毂能够使得汽车驱动，轮胎由橡胶制成。
3.目前常用的铝合金轮毂，不仅强度较差，不耐磨，而且不能够及时散热，容易使轮胎造成损坏，同时不便于对零件进行更换，因此，我们提出一种高强度耐磨的铝合金轮毂，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种高强度耐磨的铝合金轮毂，以解决上述背景技术提出的目前常用的铝合金轮毂，不仅强度较差，不耐磨，而且不能够及时散热，容易使轮胎造成损坏，同时不便于对零件进行更换的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高强度耐磨的铝合金轮毂，包括第一轮毂支撑板、连接销轴和限位槽，所述第一轮毂支撑板的内侧安装有第一限位板，且第一限位板的内部贯穿安装有第一限位杆，所述连接销轴贯穿安装在第一轮毂支撑板的内部，且第一轮毂支撑板的后侧安装有第二轮毂支撑板，所述限位槽开设在第二轮毂支撑板的内部位置，且限位槽的底部连接有连接槽，所述第二轮毂支撑板的内侧安装有第二限位板，且第二限位板的内部贯穿安装有第二限位杆，所述第一轮毂支撑板的后表面固定安装有支撑块，且第一轮毂支撑板的内表面开设有散热孔，所述散热孔的内部放置有散热板。
6.优选的，所述第一轮毂支撑板和第二轮毂支撑板的形状大小均相同，且第一轮毂支撑板与第二轮毂支撑板之间构成拆卸结构，并且第一轮毂支撑板与第二轮毂支撑板均为中空结构。
7.优选的，所述第一限位板与第一限位杆、第二限位板与第二限位杆之间的连接方式均为螺纹连接，且第一限位杆和第二限位杆交错等间距分布。
8.优选的，所述第二轮毂支撑板和散热板之间为一体化结构，且散热板为网状结构。
9.优选的，所述连接槽的形状与支撑块底部的形状相同，且支撑块与第二轮毂支撑板之间构成旋转结构。
10.优选的，所述第二限位杆与第一限位杆之间构成星型结构，且第二限位杆贯穿安装在第二轮毂支撑板的内部。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该高强度耐磨的铝合金轮毂，不仅强度较高，耐磨，而且能够及时散热，避免对轮胎造成损坏，同时便于对零件进行更换；
12.1.第一轮毂支撑板和第二轮毂支撑板的内表面均开设有散热孔，且散热板能够对散热孔进行遮挡，散热板为网状结构，避免碎屑杂质进入到散热孔中，散热孔能够对第一轮毂支撑板和第二轮毂支撑板进行散热，避免第一轮毂支撑板和第二轮毂支撑板温度过高，
而对轮胎造成损坏；
13.2.第一轮毂支撑板的后表面固定安装有支撑块，第一轮毂支撑板与第二轮毂支撑板之间构成旋转结构，同时通过连接销轴进行固定，能够对第一轮毂支撑板和第二轮毂支撑板进行固定，使得铝合金轮毂的强度更高，更耐磨；
14.3.第一限位板与第一限位杆，第二限位板与第二限位杆之间的连接方式均为螺纹连接，便于将第一限位杆和第二限位杆贯穿安装在第一轮毂支撑板和第二轮毂支撑板的内部，同时便于对第一限位板与第一限位杆，第二限位板与第二限位杆进行更换，避免整体丢弃而造成资源的浪费。
附图说明
15.图1为本实用新型正视结构示意图；
16.图2为本实用新型正面剖切结构示意图；
17.图3为本实用新型第二轮毂支撑板整体结构示意图；
18.图4为本实用新型第一轮毂支撑板与第一轮毂支撑板连接侧视结构示意图；
19.图5为本实用新型第一轮毂支撑板正视结构示意图。
20.图中：1、第一轮毂支撑板；2、第一限位板；3、第一限位杆；4、连接销轴；5、第二轮毂支撑板；6、限位槽；7、连接槽；8、第二限位板；9、第二限位杆；10、支撑块；11、散热孔；12、散热板。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参阅图1
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5，本实用新型提供一种技术方案：一种高强度耐磨的铝合金轮毂，包括第一轮毂支撑板1、第一限位板2、第一限位杆3、连接销轴4、第二轮毂支撑板5、限位槽6、连接槽7、第二限位板8、第二限位杆9、支撑块10、散热孔11和散热板12，第一轮毂支撑板1的内侧安装有第一限位板2，且第一限位板2的内部贯穿安装有第一限位杆3，第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5的形状大小均相同，且第一轮毂支撑板1与第二轮毂支撑板5之间构成拆卸结构，并且第一轮毂支撑板1与第二轮毂支撑板5均为中空结构，便于第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5进行固定，第一限位板2与第一限位杆3、第二限位板8与第二限位杆9之间的连接方式均为螺纹连接，且第一限位杆3和第二限位杆9交错等间距分布，第一限位杆3和第二限位杆9能够对第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5进行支撑，连接销轴4贯穿安装在第一轮毂支撑板1的内部，且第一轮毂支撑板1的后侧安装有第二轮毂支撑板5，第二轮毂支撑板5和散热板12之间为一体化结构，且散热板12为网状结构，散热板12能够对散热孔11进行遮挡，限位槽6开设在第二轮毂支撑板5的内部位置，且限位槽6的底部连接有连接槽7，第二轮毂支撑板5的内侧安装有第二限位板8，且第二限位板8的内部贯穿安装有第二限位杆9，第一轮毂支撑板1的后表面固定安装有支撑块10，且第一轮毂支撑板1的内表面开设有散热孔11，散热孔11的内部放置有散热板12。
23.如图4中连接槽7的形状与支撑块10底部的形状相同，且支撑块10与第二轮毂支撑板5之间构成旋转结构，便于对支撑块10进行固定。
24.如图1和图2中第二限位杆9与第一限位杆3之间构成星型结构，且第二限位杆9贯穿安装在第二轮毂支撑板5的内部，第二限位杆9与第一限位杆3能够对第二轮毂支撑板5和第一轮毂支撑板1进行支撑。
25.工作原理：在使用该高强度耐磨的铝合金轮毂时，第二轮毂支撑板5的内部开设有限位槽6和连接槽7，且限位槽6和连接槽7之间相连通，第一轮毂支撑板1的后表面固定安装有支撑块10，使用时将支撑块10插入到限位槽6的内部，并转动第一轮毂支撑板1，同时通过连接销轴4进行固定，能够对第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5进行固定，使得铝合金轮毂的强度更高，更耐磨，不易受到损坏，第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5的内表面均开设有散热孔11，且散热板12能够对散热孔11进行遮挡，散热板12为网状结构，避免碎屑杂质进入到散热孔11中，当第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5进行转动时，通过散热孔11能够对第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5进行散热，防止第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5温度过高对轮胎造成影响，如图1中第一限位板2和第二限位板8的形状大小均相同，且第一限位板2和第二限位板8的内部分别贯穿安装有第一限位杆3和第二限位杆9，第一限位板2与第一限位杆3，第二限位板8与第二限位杆9之间的连接方式均为螺纹连接，便于将第一限位杆3和第二限位杆9贯穿安装在第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5的内部，第一限位杆3和第二限位杆9能够对第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5进行支撑，不易使得第一轮毂支撑板1和第二轮毂支撑板5受到损坏，同时便于对第一限位杆3和第二限位杆9进行固定，这就是该高强度耐磨的铝合金轮毂的整个工作过程。
26.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
27.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。