一种重力球的制作方法

1.本实用新型涉及抽拉龙头配件领域，具体涉及一种重力球。


背景技术：

2.抽拉龙头的喷头往往通过一根软管与龙头体相连，为保证喷头在放回时软管能及时收回，因此位于台面下方的软管上往往会安装一个重力球，通过重力球将软管抽回，现有的软管分为两类，一类是金属缠绕软管，另一类是编织软管，而重力球的结构一般为剖分式，通过两瓣球体对扣夹于软管上实现固定，在固定时一般需要通过螺丝等连接件将两瓣进行固定，因此安装较为麻烦；
3.同时由于金属缠绕软管的径向支撑性较强，重力球安装时往往固定效果也较好，而编织软管其径向支撑性较差，因此在安装时由于重力球用于容纳软管的内孔直径固定，容易造成软管过度挤压影响流量。


技术实现要素：

4.基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种适用于软管的抽拉龙头，便于安装固定，方便调节配重重量的重力球。
5.针对以上问题，提供了如下技术方案：一种重力球，包括配重体，所述配重体轴向方向的中心设有沿配重体轴向方向对通设置的穿管孔，所述配重体侧壁设有贯穿配重体轴向方向开设，且沿配重体径向方向延伸与穿管孔内壁连通的置管槽，所述置管槽与穿管孔对接处的槽宽小于穿管孔内径；所述配重体两端端面均设有一对防脱弹片，所述防脱弹片位于置管槽两侧且靠近穿管孔设置，所述防脱弹片相互靠近且彼此之间的间隔距离小于置管槽与穿管孔对接处的槽宽。
6.上述结构中，通过在配重体上开设与穿管孔连通的置管槽，在安装时可通过置管槽将抽拉龙头的软管卡入穿管孔内进行固定；置管槽与穿管孔对接处的槽宽小于穿管孔内径，保证软管通过变形进入穿管孔后通过自身弹性恢复圆柱形时避免软管从置管槽脱出，免去了现有重力球需要通过螺栓等紧固件进行扣合安装的繁琐工序；软管在安装时通过自身弹性变形的同时撑开两片防脱弹片进入穿管孔，而后防脱弹片复位其端部与软管外壁相抵，进一步减小软管从穿管孔内脱出的可能。
7.本实用新型进一步设置为，所述防脱弹片远离穿管孔的一侧设有引导弧面。
8.上述结构中，引导弧面在软管安装时更有利于软管滑入穿管孔。
9.本实用新型进一步设置为，所述穿管孔内壁设有防滑爪。
10.上述结构中，配合穿管孔内壁的防滑爪与抽拉龙头的软管外壁抓附，避免配重体沿软管轴向方向发生滑动。
11.本实用新型进一步设置为，所述穿管孔两端均设有至少两个沿穿管孔周向方向均布设置的退让弹片，所述防滑爪设置于退让弹片上。
12.上述结构中，退让弹片在软管卡入穿管孔后，通过退让弹片的弹性与软管管径适
配，保证防滑爪能对软管始终保持一定的夹紧弹力。
13.本实用新型进一步设置为，所述配重体包括一端开口形成配重腔的壳体以及盖于开口上的壳盖；所述配重腔内放置有配重物。
14.上述结构中，配重腔可根据需要放置不同重量的配重物，现有重力球则采用一体注塑而成，占用大量的材料成本，也提高了生产工艺的复杂性。
15.本实用新型进一步设置为，所述穿管孔及置管槽贯穿壳体及壳盖。
16.上述结构中，在壳体与壳盖扣合后形成配重体。
17.本实用新型进一步设置为，所述置管槽位于配重体外壁一侧的槽宽大于置管槽与穿管孔对接处的槽宽。
18.上述结构中，在软管卡入时能起到引导作用，逐步挤压软管变形后使软管进入穿管孔。
19.本实用新型进一步设置为，所述防滑爪为若干个，沿穿管孔内壁周向方向间隔设置；所述防滑爪朝向穿管孔另一端的防滑爪的一端其端面与防滑爪朝向穿管孔中心的一面交界处设有引导斜面。
20.上述结构中，引导斜面可使防滑爪形成锯齿状结构，有利于攀附住软管外壁的编织层，进一步提高防滑效果。
21.本实用新型的有益效果：通过在配重体上开设与穿管孔连通的置管槽，在安装时可通过置管槽将抽拉龙头的软管卡入穿管孔内进行固定；置管槽与穿管孔对接处的槽宽小于穿管孔内径，保证软管通过变形进入穿管孔后通过自身弹性恢复圆柱形时避免软管从置管槽脱出，免去了现有重力球需要通过螺栓等紧固件进行扣合安装的繁琐工序；软管在安装时通过自身弹性变形的同时撑开两片防脱弹片进入穿管孔，而后防脱弹片复位其端部与软管外壁相抵，进一步减小软管从穿管孔内脱出的可能。
附图说明
22.图1为本实用新型的整体结构示意图。
23.图2为本实用新型的俯视视角爆炸立体结构示意图。
24.图3为本实用新型的仰视视角爆炸立体结构示意图。
25.图4为本实用新型的全剖结构示意图。
26.图5为本实用新型图1的a部放大结构示意图。
27.图6为本实用新型图4的b部放大结构示意图。
28.图中标号含义：10
‑
配重体；101
‑
配重腔；11
‑
穿管孔；111
‑
防滑爪；1111
‑
引导斜面；112
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退让弹片；12
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置管槽；13
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防脱弹片；131
‑
引导弧面；14
‑
壳体；15
‑
壳盖。
具体实施方式
29.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
30.参考图1至图5，如图1至图5所示的一种重力球，包括配重体10，所述配重体10轴向方向的中心设有沿配重体10轴向方向对通设置的穿管孔11，所述配重体10侧壁设有贯穿配重体10轴向方向开设，且沿配重体10径向方向延伸与穿管孔11内壁连通的置管槽12，所述
置管槽12与穿管孔11对接处的槽宽小于穿管孔11内径；所述配重体10两端端面均设有一对防脱弹片13，所述防脱弹片13位于置管槽12两侧且靠近穿管孔11设置，所述防脱弹片13相互靠近且彼此之间的间隔距离l1小于置管槽12与穿管孔11对接处的槽宽l2。
31.上述结构中，通过在配重体10上开设与穿管孔11连通的置管槽12，在安装时可通过置管槽12将抽拉龙头的软管卡入穿管孔11内进行固定；置管槽12与穿管孔11对接处的槽宽小于穿管孔11内径，保证软管通过变形进入穿管孔11后通过自身弹性恢复圆柱形时避免软管从置管槽12脱出，免去了现有重力球需要通过螺栓等紧固件进行扣合安装的繁琐工序；软管在安装时通过自身弹性变形的同时撑开两片防脱弹片13进入穿管孔11，而后防脱弹片13复位其端部与软管外壁相抵，进一步减小软管从穿管孔11内脱出的可能。
32.本实施例中，所述防脱弹片13远离穿管孔11的一侧设有引导弧面131。
33.上述结构中，引导弧面131在软管安装时更有利于软管滑入穿管孔11。
34.本实施例中，所述穿管孔11内壁设有防滑爪111。
35.上述结构中，配合穿管孔11内壁的防滑爪111与抽拉龙头的软管外壁抓附，避免配重体10沿软管轴向方向发生滑动。
36.本实施例中，所述穿管孔11两端均设有至少两个沿穿管孔11周向方向均布设置的退让弹片112，所述防滑爪111设置于退让弹片112上。
37.上述结构中，退让弹片112在软管卡入穿管孔11后，通过退让弹片112的弹性与软管管径适配，保证防滑爪111能对软管始终保持一定的夹紧弹力。
38.本实施例中，所述配重体10包括一端开口形成配重腔101的壳体14以及盖于开口上的壳盖15；所述配重腔101内放置有配重物（图中未示出）。
39.上述结构中，配重腔101可根据需要放置不同重量的配重物，现有重力球则采用一体注塑而成，占用大量的材料成本，也提高了生产工艺的复杂性。
40.本实施例中，所述穿管孔11及置管槽12贯穿壳体14及壳盖15。
41.上述结构中，在壳体14与壳盖15扣合后形成配重体10。
42.本实施例中，所述置管槽12位于配重体10外壁一侧的槽宽l3大于置管槽12与穿管孔11对接处的槽宽l2。
43.上述结构中，在软管卡入时能起到引导作用，逐步挤压软管变形后使软管进入穿管孔11。
44.本实施例中，所述防滑爪111为若干个，沿穿管孔11内壁周向方向间隔设置；所述防滑爪111朝向穿管孔11另一端的防滑爪111的一端其端面与防滑爪111朝向穿管孔11中心的一面交界处设有引导斜面1111。
45.上述结构中，引导斜面1111可使防滑爪111形成锯齿状结构，有利于攀附住软管外壁的编织层，进一步提高防滑效果。
46.本实施例中，配重体10在采用较软的工程塑料进行注塑成型后，可适用于金属缠绕软管。
47.本实用新型的有益效果：通过在配重体10上开设与穿管孔11连通的置管槽12，在安装时可通过置管槽12将抽拉龙头的软管卡入穿管孔11内进行固定；置管槽12与穿管孔11对接处的槽宽小于穿管孔11内径，保证软管通过变形进入穿管孔11后通过自身弹性恢复圆柱形时避免软管从置管槽12脱出，免去了现有重力球需要通过螺栓等紧固件进行扣合安装
的繁琐工序；软管在安装时通过自身弹性变形的同时撑开两片防脱弹片13进入穿管孔11，而后防脱弹片13复位其端部与软管外壁相抵，进一步减小软管从穿管孔11内脱出的可能。
48.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。