一种金刚石刀头的制作方法

1.本实用新型涉及金刚石刀头领域，尤其涉及一种金刚石刀头。


背景技术：

2.石材矿山切割锯片由基体和刀头组成，刀头采用焊接的方式固定在金属基体上，现有技术中的刀头焊接面与锯片金属基体焊接的接触面小，容易在切割过程中造成脱落。


技术实现要素：

3.针对上述问题，本实用新型提供了一种金刚石刀头。
4.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种金刚石刀头，包括刀头本体，所述刀头本体具有工作面和连接面，该连接面用于与金属基体连接，所述工作面与连接面相背设置，所述连接面上设置有若干第一连接部和第二连接部，所述第二连接部设置在相邻两第一连接部之间，所述第一连接部从刀头本体的前端面贯穿至刀头本体的后端面，所述第二连接部从刀头本体的前端面延伸至刀头本体的中部，所述第一连接部和第二连接部均包括凹陷槽、凸起块，所述凹陷槽设置在连接面朝向工作面的方向上，所述凸起块设置在连接面远离所述工作面的方向上；所述金属基体上设置有若干第三连接部和第四连接部，所述第四连接部设置在相邻两第三连接部之间，所述第三连接部从金属基体的前端面贯穿至金属基体的后端面，所述第四连接部从金属基体的前端面延伸至金属基体的中部，所述第三连接部和第四连接部均包括卡槽、卡块，所述金属基体的连接端设置有向内凹陷的卡槽，所述金属基体的连接端设置有向外凸出设置的卡块；所述凹陷槽的内壁为与金属基体连接的焊接面；所述卡槽的内壁为与刀头本体连接的焊接面；刀头本体连接面上的凸起块能够嵌入至金属基体的卡槽内，并且金属基体上的卡块也能够嵌入至刀头本体的凹陷槽内。
5.优选地，所述第三连接部的卡槽、卡块分别与第一连接部的凸起块、凹陷槽相适配，所述第四连接部的卡槽、卡块与第二连接部的凸起块、凹陷槽相适配。
6.优选地，所述卡块的纵向截面呈台阶状。
7.优选地，所述凹陷槽与凸起块紧挨设置，所述卡槽与卡块紧挨设置。
8.优选的，所述凸起块与刀头本体为一体成型，所述卡块与金属基体为一体成型。
9.由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：
10.1、本实用新型提供的一种金刚石刀头，通过在刀头本体的连接面上设置有凹陷槽、凸起块，在金属基体的连接端设置有卡槽、卡块，即刀头本体连接面上的凸起块能够嵌入至金属基体的卡槽内，并且金属基体上的卡块也能够嵌入至刀头本体的凹陷槽内，并且凹陷槽的内壁为与金属基体的卡块连接的焊接面，卡槽的内壁为与刀头本体凸起块连接的焊接面，增加了焊接的面积，能够有效地提高刀头焊接的稳定性，同时使得刀头本体和金属基体连接的更加牢固，防止切割过程中金刚石刀头的掉落。
11.2、本实用新型提供的一种金刚石刀头，第二连接部从刀头本体的前端面延伸至刀头本体的中部，第四连接部从金属基体的前端面延伸至金属基体的中部，能够起到对连接端的限制，保证焊接过程中连接端固定不动。
附图说明
12.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
13.图1为本实用新型一种金刚石刀头的爆炸图；
14.图2为本实用新型一种金刚石刀头的结构示意图；
15.图3为本实用新型一种金刚石刀头的刀头本体的主视图；
16.图4为图3中a
‑
a的剖视图；
17.图5为图3中b
‑
b的剖视图；
18.图6为本实用新型一种金刚石刀头的金属基体的主视图；
19.图7为图6中c
‑
c的剖视图；
20.图8为图6中d
‑
d的剖视图。
21.图中：1.刀头本体；2.工作面；3.连接面；31.第一连接部；32.第二连接部；33a.凹陷槽；33b.凸起块；4.金属基体；41.第三连接部；42.第四连接部；43a.卡槽；43b.卡块；5.连接端。
具体实施方式
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
24.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
26.实施例
27.参考图1至图8，一种金刚石刀头，包括刀头本体1，刀头本体具有工作面2和连接面
3，该连接面3用于与金属基体4连接，工作面2与连接面3相背设置，连接面3上设置有若干第一连接部31和第二连接部32，第二连接部32设置在相邻两第一连接部31之间，第一连接部31从刀头本体1的前端面贯穿至刀头本体1的后端面，第二连接部32从刀头本体1的前端面延伸至刀头本体1的中部，第一连接部31和第二连接部32均包括凹陷槽33a、凸起块33b，凹陷槽41设置在连接面3朝向工作面2的方向上，凸起块33b设置在连接面3远离工作面2的方向上；金属基体4上设置有若干第三连接部41和第四连接部42，第四连接部42设置在相邻两第三连接部41之间，第三连接部41从金属基体4的前端面贯穿至金属基体4的后端面，第四连接部42从金属基体4的前端面延伸至金属基体4的中部，第三连接部41和第四连接部42均包括卡槽43a、卡块43b，金属基体4的连接端设置有向内凹陷的卡槽43a，金属基体4的连接端5设置有向外凸出设置的卡块43b；凹陷槽33a的内壁为与金属基体4连接的焊接面；卡槽43a的内壁为与刀头本体1连接的焊接面；刀头本体1连接面上的凸起块33b能够嵌入至金属基体4的卡槽43a内，并且金属基体4上的卡块43b也能够嵌入至刀头本体1的凹陷槽33a内。采用该结构，即通过在刀头本体的连接面上设置有凹陷槽、凸起块，在金属基体的连接端设置有卡槽、卡块，即刀头本体连接面上的凸起块能够嵌入至金属基体的卡槽内，并且金属基体上的卡块也能够嵌入至刀头本体的凹陷槽内，并且凹陷槽的内壁为与金属基体的卡块连接的焊接面，卡槽的内壁为与刀头本体凸起块连接的焊接面，增加了焊接的面积，能够有效地提高刀头焊接的稳定性，同时使得刀头本体和金属基体连接的更加牢固，防止切割过程中金刚石刀头的掉落；第二连接部从刀头本体的前端面延伸至刀头本体的中部，第四连接部从金属基体的前端面延伸至金属基体的中部，能够起到对连接端的限制，保证焊接过程中连接端固定不动。
28.进一步的，第三连接部41的卡槽43a的形状、卡块43b的形状分别与第一连接部31的凸起块33b的形状、凹陷槽41的形状相适配，第四连接部42的卡槽43a的形状、卡块43b的形状与第二连接部32的凸起块33b的形状、凹陷槽41的形状相适配。采用该结构，即增大了刀头本体与金属基体的接触面，也就增大了焊接面，在将二者焊接后，二者的连接牢固性远大于传统的仅将刀头本体与连接端的端面焊接的牢固性，可以有效避免切割过程中金刚石刀头的脱落。
29.进一步的，卡块43b的纵向截面呈台阶状。采用该结构，能够进一步的增大金属基体与刀头本体的接触面，也就增大了焊接面。
30.进一步的，凹陷槽41与凸起块33b紧挨设置，卡槽43a与卡块43b紧挨设置。
31.进一步的，凸起块33b与刀头本体1为一体成型，卡块43b与金属基体4为一体成型。采用该结构，能够节省生产工艺的同时提高了牢固性。
32.使用时，先将刀头本体1的凹陷槽33a和凸起块33b插入至金属基体4对应的卡块43b和卡槽43a中，此时刀头本体1的连接面3与金属基体4的连接端5接触，紧接着，凹陷槽33a宽度方向a的两侧壁与卡块43b宽度方向a的两侧壁焊接连接，卡槽43a宽度方向a的两侧壁与凸起块33b宽度方向a的两侧壁焊接连接。
33.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。