一种钻具内防喷阀的制作方法

1.本发明涉及石油工程领域，具体涉及一种钻具内防喷阀。


背景技术：

2.钻具内防喷阀是在油气开发的钻井过程中重要工具之一，其功能是在发生溢流、井涌、井喷等危险工况时，防止井内流体通过钻杆通道上返导致事故处理难度加剧。传统的钻具内防喷阀以常闭式的浮阀和箭型阀为代表，其在常态下呈关闭状态，当上方灌入钻井液后，在液柱压力/泵压作用下打开进行连通。然而常闭式内防喷阀会导致下钻过程中防喷阀两端的压差过大，增加下钻阻力，阀门易被顶坏，为此需要在下钻过程中定期灌浆（现场一般每下钻300m就需要灌浆一次），而灌浆过程需要静止钻柱来接顶驱或水龙头等设备，导致钻杆发生压差卡钻、粘附卡钻等事故的风险显著增大。并且，常闭式的内防喷阀还会导致钻进过程中钻井液压降明显，需要更大的泵压才能够满足井底钻进需求。为此，现有技术中也出现了极少数能够在下钻过程中自动灌浆的常开式内防喷阀，其中以常开式的箭型阀为代表。
3.然而，现有的常开式内防喷阀在正常工况下始终保持恒定的开启状态，且其关闭过程复杂，甚至需要井口操作，难以满足在溢流、井涌、井喷等突发情况下的自动关闭；并且，现有的常开式内防喷阀在阀门闭合后无法再次复位至常开状态，甚至需要起钻对内防喷阀进行整体更换或手动复位，效率低下，适用性不高，始终难以在现场大范围的推广运用。


技术实现要素：

4.本发明提供一种钻具内防喷阀，以解决现有技术中内防喷阀的前述功能局限，实现内防喷阀同时兼具常开式和常闭式的优点，在保障钻井作业安全的前提下提高作业效率的目的。
5.本发明通过下述技术方案实现：一种钻具内防喷阀，包括壳体，壳体内设置阀座、阀芯组件，所述阀芯组件沿轴向与阀座滑动配合，所述阀座包括第一密封面，所述阀芯组件包括与第一密封面相匹配的第二密封面，且第二密封面位于第一密封面下方；还包括与阀芯组件配合的第一弹性件、滑动配合在阀芯组件上的导向槽内的导向推杆；所述第一弹性件用于向阀芯组件施加使第一密封面向第二密封面贴合的作用力，所述导向槽包括依次分布的常开工位、常闭工位、防喷工位；当导向推杆位于常开工位时，阀芯组件无法向上运动、第一密封面与第二密封面处于分离状态；当导向推杆位于常闭工位时，阀芯组件无法向下运动、第一密封面与第二密封面处于分离状态；当导向推杆位于防喷工位时，阀芯组件无法向上运动、第一密封面与第二密封面
处于贴合状态。
6.现有的常闭式内防喷阀，具有下钻阻力大、下钻效率低、下钻风险大、钻井液压降明显等问题；现有的常开式内防喷阀，具有无法由井底压力自动关闭、关闭后无法自动打开等问题。基于此，本发明提出一种全新的钻具内防喷阀，壳体为阀体外壳，在其中具有阀座和阀芯组件，密封副由位于阀座内的第一密封面，和位于阀芯组件上的第二密封面共同构成。第一弹性件的具体位置和类型在此不做限定，只需满足其作用力始终推动或拉动阀芯组件，使第二密封面具有向第一密封面靠近贴合的趋势即可。本技术在阀芯组件上设置导向槽，导向槽的具体位置在此不做限定。导向推杆同样位于阀座内部，导向推杆插入至导向槽内进行滑动配合，因此导向推杆能够沿导向槽进行滑动，进而在不同的工位间进行切换。本方案对各工位进行状态限定：当导向推杆滑动至常开工位时，需在导向推杆的限制下使得阀芯组件无法向上运动，即第二密封面无法向第一密封面方向移动，此时第一密封面与第二密封面相互分离，内防喷阀打开、作为常开式的内防喷阀使用，钻具在下钻过程中阻力较小、且能够自动灌浆。
7.当导向推杆滑动至常闭工位时，需在导向推杆的限制下使得阀芯组件无法向下运动，此时第一密封面与第二密封面依然相互分离，内防喷阀此时的状态可以等效于常闭式内防喷阀在被液压打开时的状态，即打开内防喷阀实现钻具内部的导通，并在井底压力增高时，如溢流或井涌或井喷时，井底压力逐渐增大直至平衡上方液压，由第一弹性件的弹性力推动阀芯组件上行，使第二密封面自动与第一密封面贴合以实现密封，之后逐渐增加的井底压力使两个密封面贴合更加紧实；此时，由于阀芯组件的上行，导向推杆在导向槽内已滑动至防喷工位，阀芯组件无法继续向上运动。
8.可以看出，本技术同时具备了常开式内防喷阀以开启状态下钻、常闭式内防喷阀能够在井底压力作用下自动闭合的优点，本技术中导向推杆在导向槽内各工位间的切换可通过液压实现，实现了下钻过程中无需静止灌浆、降低卡钻风险、提高下钻效率，突发溢流等时能够自动截止钻具内部的效果。
9.本技术具体使用时，以导向推杆位于常开工位的状态进行下钻；在上方液柱压力足够大或开泵循环或钻进时，由液压自动推动阀芯组件下行，使导向推杆被动滑动至常闭工位；当井底发生溢流或井涌或井喷时，由第一弹性件推动阀芯组件上行，使导向推杆被动滑动至防喷工位。
10.需要说明的是，本技术一旦入井且由上方液压驱使导向推杆滑动至常闭工位后，只要未遭遇溢流或井涌或井喷等事故工况，导向推杆应该始终都是位于常闭工位的，除非内防喷阀上方液柱压力消失或不足以克服第一弹性件的弹力，但是这种情况在实际工况中基本是不可能发生的，只有在起钻至十分靠近井口的位置才有极小概率出现。此外，本技术中的上、下方向，均是以内防喷阀入井后，朝向井口方向为上、朝向井底方向为下。
11.进一步的，沿阀芯组件轴向：所述常闭工位位于导向槽的最高点；所述防喷工位位于导向槽的最低点；所述常开工位位于常闭工位与防喷工位之间，且常开工位位于导向槽凹面向上的弯曲段内。
12.导向推杆位于常闭工位时，整个阀芯组件应该位于行程的最下端，因此常闭工位
位于导向槽的最高点，使得此时第一密封面和第二密封面间距离最远，内防喷阀处于最大的打开状态，以尽可能的减小压降，克服现有技术中内防喷阀压降过大的问题。导向推杆位于防喷工位时，整个阀芯组件应该位于行程的最上端，因此防喷工位位于导向槽的最低点，使得此时第一密封面和第二密封面保持充分贴合以实现关阀效果。必然的，常开工位的轴向高度，位于常闭工位和防喷工位之间，由于常开工位位于导向槽凹面向上的弯曲段内，因此当导向推杆位于常开工位时，无法继续向下滑动，所以阀芯组件无法向上运动，即本内防喷阀无法关闭，从而保证了此状态下能够稳定的以等效于常开式内防喷阀的状态进行下钻等作业。
13.进一步的，所述导向槽首尾相连，导向槽内具有位于常开工位的第一阻挡部、位于防喷工位的第二阻挡部；所述第一阻挡部用于使位于常开工位的导向推杆只能朝向常闭工位方向滑动；所述第二阻挡部用于使位于防喷工位的导向推杆只能朝向常开工位方向滑动。
14.本方案中导向槽首尾相连，在垂直于阀体轴线的平面上形成环形结构，其目的是为了解决现有技术中常开式内防喷阀一旦关闭就无法再次自动打开的缺陷。本方案在使用时，若遭遇溢流或井涌或井喷等事故，阀芯组件上行、导向推杆滑动至防喷工位，此时通过钻台节流管汇进行正常的压井等井控作业，待危机解除后、需要重新建立循环时，则可从钻杆内部加压，通过液压克服第一弹性件的弹力、推动阀芯组件下行，使得第二密封面再次与第一密封面分离，此过程中导向推杆从防喷工位复位至常开工位，并随着阀芯组件的继续下行，重新移动至常闭工位，此时阀芯组件无法继续下行，本技术的内防喷阀再次等效于常闭式内防喷阀在被液压打开时的状态。可以看出，本方案通过首尾相连的导向槽的设置，实现了内防喷阀关闭后无需起钻更换，可以直接通过井口加压实现再次打开、再次正常使用的效果，这是现有的常开式内防喷阀完全不能实现的。
15.此外，为了保证导向推杆在导向槽内的滑动方向是单向的、避免反向滑动导致误操作，本方案还在导向槽内设置第一阻挡部、第二阻挡部，通过第一阻挡部使得位于常开工位的导向推杆只能朝向常闭工位方向滑动、避免此状态下的导向推杆向防喷工位滑动；同理，通过第二阻挡部使得位于防喷工位的导向推杆只能朝向常开工位方向滑动，避免此状态下的导向推杆向常闭工位方向滑动。
16.本方案中，导向推杆在导向槽内的移动方向，只能够是沿如下方向进行循环：常开工位
‑
常闭工位
‑
防喷工位
‑
常开工位。其中第一阻挡部、第二阻挡部的具体结构在此不做限定，只需满足能够阻挡导向推杆在相应位置反向的移动即可，本领域技术人员可根据现有技术中任意在环状轨道下的单向运动的限位方式进行适应性设置。
17.进一步的，所述第一阻挡部、第二阻挡部均是由于槽深不等形成的台阶面；沿从常开工位经过常闭工位至第二阻挡部的方向，所述导向槽的槽深逐渐减小；沿从防喷工位不经过常闭工位至第一阻挡部的方向，所述导向槽的槽深逐渐减小。
18.本方案通过将导向槽设置为不等深槽的方式来形成两个阻挡部。具体的，从常开工位经常闭工位至第二阻挡部，沿此方向导向槽的槽深逐渐减小，因此在防喷工位处槽深突变、形成沿径向的台阶面，该台阶面用于阻挡导向推杆从防喷工位向常闭工位方向滑动；同理，从防喷工位不经过常闭工位至第一阻挡部，沿此方向导向槽的槽深逐渐减小，因此在
常开工位处槽深突变、形成沿径向的台阶面，该台阶面用于阻挡导向推杆从常开工位向防喷工位方向滑动。
19.进一步的，所述阀芯组件包括芯体、位于芯体上方的上芯杆、位于芯体下方的下芯杆，所述第二密封面位于芯体上，所述导向槽位于下芯杆上。
20.进一步的，所述阀座底端敞口、顶端设置若干过流通槽；阀座还包括上对中孔、下对中孔，所述上芯杆活动穿过上对中孔，所述下芯杆活动穿过下对中孔；阀座外壁设置用于装配密封圈的密封槽。本方案通过阀座上下两个对中孔的设置，进而对阀芯组件进行安装和定位，不仅有利于在现场快速完成装配或零部件的更换；还能够有效保证阀芯组件在运动过程中的整体对中性，保证了芯体的始终居中，显著提高了工作稳定性，防止阀芯组件受泥浆泵泵压波动而产生的晃动现象。
21.进一步的，所述阀芯组件包括芯体、位于芯体下方的下芯杆，所述导向槽位于下芯杆上；还包括位于阀座内的轴套，轴套上开设轴孔，所述下芯杆与轴孔间隙配合。其中轴套与阀座之间可通过任意现有方式进行直接或间接的连接，以保证两者的相对固定为前提。
22.进一步的，所述导向推杆装配在轴孔孔壁，轴套内还包括与导向推杆配合的第二弹性件，所述第二弹性件用于将导向推杆向轴孔内部方向推动。
23.本方案将导向推杆装配在轴套的轴孔孔壁内，由第二弹性件始终为导向推杆提供向轴孔内部的推力，使得导向推杆始终配合在导向槽内，避免导向推杆从导向槽内脱离，同时能够自适应导向槽槽深的渐变和/或突变。
24.进一步的，所述轴套侧壁开设相互连通的装配槽、限位槽，所述装配槽与轴套外部连通，所述限位槽与轴孔连通；还包括螺纹连接在装配槽内的推杆螺母，推杆螺母朝向轴孔所在方向的一端开设装配孔；所述导向推杆的一端活动配合在装配孔内；导向推杆上还包括与限位槽相匹配的限位部，所述限位部位于限位槽且无法转动；所述第二弹性件一端与限位部接触、另一端位于装配孔内。
25.本方案中，装配槽和限位槽共同构成贯穿轴套侧壁的通槽，其中：装配槽在外，其用于装配推杆螺母，螺杆螺母通过螺纹连接的方式安装在装配槽内，作为对导向推杆在外侧的限位装置；限位槽在内，用于与导向推杆上的限位部相匹配，由于限位部在限位槽内无法转动，因此能够使得整个导向推杆无法转动，有利于导向推杆的定位和稳定。装配孔开设在推杆螺母朝向轴孔的一端面上，其用于为导向推杆和第二弹性件提供安装定位的工位。当然，导向推杆与装配孔之间间隙配合。此外，本方案中限位部和限位槽的结构可由本领域技术人员根据具体使用需要进行灵活设置，只需满足使导向推杆无法转动即可。
26.进一步的，所述导向推杆位于导向槽内的一端设置平面部，所述平面部位于导向推杆在导向槽内滑动方向的相反侧；所述芯体底面开设沉槽，所述轴套顶面开设环槽，所述第一弹性件的上下两端分别装配在沉槽、环槽内。
27.本方案中导向槽内具有位于常开工位的第一阻挡部、位于防喷工位的第二阻挡部，且第一阻挡部、第二阻挡部均是由于槽深不等形成的台阶面。因此通过在导向推杆滑动方向的相反侧设置平面部，使得导向推杆在位于常开工位或防喷工位时，其上的平面部能够充分与对应的阻挡部接触，以面接触的方式替代线接触，从而使得导向推杆的单向运动更具有保证，杜绝因导向推杆的反转导致本技术内防喷失效。此外，第一弹性件的顶端装配在芯体底面的沉槽内、底端装配在轴套顶面的环槽内，由于轴套无法相对阀体移动，因此保
证第一弹性件的弹力能够始终使芯体具有向上运动的趋势。
28.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：1、本发明一种钻具内防喷阀，同时具备了常开式内防喷阀以开启状态下钻、常闭式内防喷阀能够在井底压力作用下自动闭合的优点，实现了下钻过程中无需静止灌浆、降低卡钻风险、提高下钻效率，且在突发溢流等时能够自动截止钻具内部的效果。
29.2、本发明一种钻具内防喷阀，导向推杆位于常闭工位时，整个阀芯组件应该位于行程的最下端，因此常闭工位位于导向槽的最高点，使得此时第一密封面和第二密封面间距离最远，内防喷阀处于最大的打开状态，以尽可能的减小压降，克服现有技术中内防喷阀压降过大的问题。
30.3、本发明一种钻具内防喷阀，通过首尾相连的导向槽的设置，实现了内防喷阀关闭后无需起钻更换，可以直接通过井口加压实现再次打开、再次正常使用的功能，这是现有的常开式内防喷阀完全不能实现的。
31.4、本发明一种钻具内防喷阀，通过不等深的槽型设置，配合第一阻挡部和第二阻挡部，使得导向推杆在导向槽内的滑动方向是单向的、避免反向滑动导致误操作。
32.5、本发明一种钻具内防喷阀，设计了专用于本技术的轴套，实现了导向推杆、阀芯组件等的独特安装，充分保证了本技术的使用稳定性。
附图说明
33.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：图1为本发明具体实施例的剖视图；图2为本发明具体实施例的半剖结构示意图；图3为本发明具体实施例中阀芯组件的结构示意图；图4为本发明具体实施例中阀芯组件在另一角度的结构示意图；图5为本发明具体实施例中导向槽在垂直于阀芯组件轴线的平面内的投影示意图；图6为本发明具体实施例中导向槽的平面展开示意图；图7为本发明具体实施例中阀座的结构示意图；图8为本发明具体实施例中阀座的半剖结构示意图；图9为本发明具体实施例中轴套的结构示意图；图10为本发明具体实施例中轴套的半剖结构示意图；图11为本发明具体实施例中导向推杆的装配示意图；图12为本发明具体实施例中导向推杆的连接结构示意图；图13为本发明具体实施例中导向推杆的连接剖视图。
34.附图中标记及对应的零部件名称：1
‑
壳体，2
‑
阀座，201
‑
上对中孔，202
‑
下对中孔，203
‑
密封槽，204
‑
过流通槽，3
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芯体，301
‑
上芯杆，302
‑
下芯杆，4
‑
第一密封面，5
‑
第二密封面，6
‑
第一弹性件，7
‑
导向推杆，701
‑
限位部，702
‑
平面部，8
‑
导向槽，801
‑
常开工位，802
‑
常闭工位，803
‑
防喷工位，804
‑
第一阻挡部，805
‑
第二阻挡部，9
‑
轴套，901
‑
轴孔，902
‑
装配槽，903
‑
限位槽，10
‑
第二弹性件，
11
‑
推杆螺母，12
‑
装配孔，13
‑
沉槽，14
‑
环槽。
具体实施方式
35.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。
36.实施例1：如图1与图2所示的一种钻具内防喷阀，包括壳体1，壳体1内设置阀座2、阀芯组件，阀芯组件沿轴向与阀座2滑动配合，阀座2包括第一密封面4，阀芯组件包括与第一密封面4相匹配的第二密封面5，且第二密封面5位于第一密封面4下方；还包括与阀芯组件配合的第一弹性件6、滑动配合在阀芯组件上的导向槽8内的导向推杆7；第一弹性件6用于向阀芯组件施加使第一密封面4向第二密封面5贴合的作用力，导向槽8包括依次分布的常开工位801、常闭工位802、防喷工位803；其中导向推杆在阀座轴向上相对阀座的位置是固定。
37.当导向推杆7位于常开工位801时，阀芯组件无法向上运动、第一密封面4与第二密封面5处于分离状态；当导向推杆7位于常闭工位802时，阀芯组件无法向下运动、第一密封面4与第二密封面5处于分离状态；当导向推杆7位于防喷工位803时，阀芯组件无法向上运动、第一密封面4与第二密封面5处于贴合状态。
38.如图3与图4所示，导向槽8首尾相连。
39.将导向槽展开至纵向平面的示意可参见图6，可以看出沿阀芯组件的轴向方向：常闭工位802位于导向槽8的最高点；防喷工位803位于导向槽8的最低点；常开工位801位于常闭工位802与防喷工位803之间，且常开工位801位于导向槽8凹面向上的弯曲段内。
40.需要说明的是，图4为图3水平转动180
°
后的示意图。通过图3与图4可以看出，本实施例中导向槽呈不规则曲线状，可以将导向槽分为依次相连的第一曲线段、第二曲线段、第三曲线段，其中第一曲线段与第三曲线段均为凹面朝上、第二曲线段为凹面朝下，常开工位位于第一曲线段的底部、防喷工位位于第三曲线段的底部、常闭工位位于第二曲线段的顶部。
41.如图3至图5所示，导向槽8内具有位于常开工位801的第一阻挡部804、位于防喷工位803的第二阻挡部805；第一阻挡部804用于使位于常开工位801的导向推杆7只能朝向常闭工位802方向滑动；第二阻挡部805用于使位于防喷工位803的导向推杆7只能朝向常开工位801方向滑动。
42.图5为导向槽在垂直于阀芯组件轴线的平面内的投影示意图。如图5所示，第一阻挡部804、第二阻挡部805均是由于槽深不等形成的台阶面；沿从常开工位801经过常闭工位
802至第二阻挡部805的方向，导向槽8的槽深逐渐减小；沿从防喷工位803不经过常闭工位802至第一阻挡部804的方向，导向槽8的槽深逐渐减小。即是，本实施例中导向槽由两段槽深渐变的弧形槽交错而成，两段弧形槽的交接处、槽深突变，以此构成第一阻挡部和第二阻挡部，用于阻挡导向推杆做反向运动，导向推杆在如图5的示意中只能够做顺时针的运动。
43.本实施例中第一弹性件6为压缩弹簧，其始终对阀芯组件施加向上的推力。
44.实施例2：一种钻具内防喷阀，在实施例1的基础上，如图3与图4所示，阀芯组件包括芯体3、位于芯体3上方的上芯杆301、位于芯体3下方的下芯杆302，第二密封面5位于芯体3上，导向槽8位于下芯杆302上。
45.如图7与图8所示，阀座2底端敞口、顶端设置若干过流通槽204；阀座2还包括上对中孔201、下对中孔202，上芯杆301活动穿过上对中孔201，下芯杆302活动穿过下对中孔202；阀座2外壁设置用于装配密封圈的密封槽203。
46.本实施例还包括位于阀座2内的轴套9，轴套9如图9与图10所示，在轴套9上开设轴孔901，下芯杆302与轴孔901间隙配合。
47.如图11至图13所示，导向推杆7装配在轴孔901孔壁，轴套9内还包括与导向推杆7配合的第二弹性件10，第二弹性件10用于将导向推杆7向轴孔901内部方向推动。
48.如图10所示，轴套9侧壁开设相互连通的装配槽902、限位槽903，装配槽902与轴套9外部连通，限位槽903与轴孔901连通；还包括螺纹连接在装配槽902内的推杆螺母11，推杆螺母11朝向轴孔901所在方向的一端开设装配孔12；导向推杆7的一端活动配合在装配孔12内；导向推杆7上还包括与限位槽903相匹配的限位部701，限位部701位于限位槽903且无法转动；第二弹性件10一端与限位部701接触、另一端位于装配孔12内。
49.如图12与图13所示，导向推杆7位于导向槽8内的一端设置平面部702，平面部702位于导向推杆7在导向槽8内滑动方向的相反侧。
50.本实施例中第二弹性件10为压缩弹簧，其始终对导向推杆7施加朝向轴孔901内部方向的推力。
51.本实施例中内防喷阀的具体使用方法包括：首先调整阀芯组件的位置，使导向推杆7位于常开工位，将内防喷阀连接在底部钻具组合中（内防喷阀应尽量靠近钻头位置；若采用螺杆马达等动力钻具，则将内防喷阀连接在动力钻具上方）；下钻：下钻过程中，内防喷阀保持常开，自动灌浆；当内防喷阀上方静液柱压力大于第一弹性件向阀芯组件的推力时，推动阀芯组件下行，导向推杆7沿导向槽滑动至常闭工位，此时本内防喷阀可视为处于打开状态的常闭式内防喷阀；下钻至指定深度后，连接水龙头或顶驱，开泵，进行正常的钻井作业；若钻井作业过程中井底发生溢流、井涌甚至井喷，上方静液柱压力和钻井泵泵压已无法控制井况，此时井底高压向上推动阀芯组件上行，直至第二密封面与第一密封面贴合密封、实现内防喷功能，此时导向推杆滑动至导向槽内的防喷工位。
52.如图11所示，由于两个密封面贴合的限制，在防喷工位上导向推杆7不与滑槽8最底面接触，可以避免井喷后由于井下逐步增大的压力可能将导向推杆剪断的风险。
53.之后可进行常规的井控作业，待配置好压井钻井液或面临其余需要重新建立循环
的工况时，通过水龙头或顶驱，由泥浆泵向钻杆内部加压，直至压力能够克服井底高压和第一弹性件的弹力，将阀芯组件推动下行、使第二密封面脱离与第一密封面的配合，直至导向推杆从防喷工位移动至常闭工位，当然此移动过程中导向推杆会经过常开工位、甚至在常开工位做短暂停留，这并不会影响钻井液循环通道的正常建立。当导向推杆再次抵达常闭工位时，阀芯组件抵达行程底端无法继续向下，此时的内防喷阀又可重新等效于一个处于打开状态的常闭式内防喷阀，在必要时自动发挥内防喷的效果。
54.在更为优选的实施方式中，芯体3底面开设沉槽13，轴套9顶面开设环槽14，第一弹性件6的上下两端分别装配在沉槽13、环槽14内。
55.在更为优选的实施方式中， 阀座2与壳体1螺纹配合。阀座2内壁设置一环形凸台，第一密封面4位于凸台上，且凸台上表面为由外向内向下倾斜的导流斜面。
56.在更为优选的实施方式中，轴套9包括上部的大圆柱和下部的小圆柱，其中小圆柱插入下对中孔202实现定位和配合，而大圆柱座在下对中孔上方。
57.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
58.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其它变体，意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，在本文中使用的术语“连接”在不进行特别说明的情况下，可以是直接相连，也可以是经由其他部件间接相连。