一种浓香油脂及其制备方法与流程

1.本发明涉及一种浓香油脂及其制备方法。


背景技术：

2.浓香花生油是花生经过特殊加工处理后压榨而得到的风味花生油，近年来浓香花生油因其独特的风味而深受广大消费者的青睐，此外，消费者也会使用花生油进行烹饪、煎炸食品。
3.浓香花生油的制备一般均采用花生粕或花生粕酶解液进行美拉德反应，并在美拉德反应时加入前体物质。例如，cn200810110396.x公开了利用花生酶解液和精炼花生油进行热反应制备浓香花生油的方法，包括加入美拉德前体物质的步骤。cn10384116b公开了冷榨花生粕酶解后与冷榨花生油进行反应获得花生油风味物质的方法，但该方法制备花生油风味物质的含量与传统热榨相比增加不明显。邹凤等(“花生粕蛋白酶解液与还原糖共热发生美拉德反应产生浓香花生油风味物的工艺研究”，《粮油加工》，2010年12月28日)利用花生粕蛋白酶解液与还原糖共热发生美拉德反应的方法，生产出了浓郁的花生油风味物。陈文伟等(“非水相中热反应型花生香精的制备”，《中国油脂》，2013年第38卷第12期)研究了以花生粕酶解物为原料进行美拉德反应。目前还未有对萌发后花生进行制备浓香花生油的相关研究。
4.此外，目前浓香花生油价格较高，利用较少的花生原料制备出省油的浓香花生油的技术十分必要。


技术实现要素：

5.一方面，本发明提供一种风味油脂的制备方法，所述方法包括：
6.(1)酶解油料作物种子粉，获得酶解物；和
7.(2)对含步骤(1)获得的酶解物与基料油脂的反应体系(或混合物)进行热处理或使其发生产香反应。
8.另一方面，本发明提供一种花生风味油脂的制备方法，所述方法包括：
9.(1)酶解花生粉，获得酶解物；和
10.(2)对步骤(1)获得的酶解物与基料油脂的混合物进行热处理或产香反应。
11.所述油料作物种子粉或花生粉为萌发后的油料作物种子粉或花生粉。
12.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述萌发的油料作物种子粉或花生由芽长中位值为1mm-3cm，例如1mm-1.5cm、5mm-12mm或3mm-10mm的萌发油料作物种子或花生制备得到。
13.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述萌发的油料作物种子粉或花生萌发程度为1-35％，或3-33％，或10-25％。
14.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述萌发的温度为28-35℃。
15.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述萌发的湿度为70-100％。
16.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述萌发的时间为1-5天。
17.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述酶解使用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶、风味蛋白酶、中温淀粉酶、复合糖化酶、多聚半乳糖醛酸酶中的一种或多种酶。
18.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述酶解使用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶，以及选自风味蛋白酶、中温淀粉酶、复合糖化酶和多聚半乳糖醛酸酶中的一种或多种酶。
19.在前述方法的一个或多个实施方案中，以所述油料作物种子粉或花生粉质量计，当使用时，中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶的用量为0.1-2％，风味蛋白酶的用量为0.1-3％，中温淀粉酶的用量为0.1-3％，复合糖化酶的用量为0.1-3％，多聚半乳糖醛酸酶的用量为0.1-3％。
20.在前述方法的一个或多个实施方案中，以油料作物种子粉或花生粉质量计，酶的总用量为油料作物种子粉或花生粉重量的1-6％，如3-6％。
21.在前述方法的一个或多个实施方案中，酶解在40-70℃和ph5-9的条件下进行，酶解时间为4-15小时。
22.在前述方法的一个或多个实施方案中，酶解的反应体系中，油料作物种子粉或花生粉与水的质量比为1：1到1：10，优选1：2到1：6油料作物种子。
23.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述酶解包括，以油料作物种子粉或花生粉重量计，使用0.1-2％碱性蛋白酶酶解4-10小时后使用0.1-3％的风味蛋白酶、和/或0.1-3％的中温淀粉酶、和/或0.1-3％的复合糖化酶和/或0.1-3％多聚半乳糖醛酸酶酶解3-7h，获得酶解物。
24.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述酶解包括，以油料作物种子粉或花生粉重量计，使用0.1-2％碱性蛋白酶酶解4-10小时后使用0.1-3％的风味蛋白酶、0.1-3％的中温淀粉酶、0.1-3％的复合糖化酶和0.1-3％多聚半乳糖醛酸酶酶解3-7h，获得酶解物。
25.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述热处理或产香反应的反应温度为120-180℃。
26.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述热处理或产香反应的时间为10分钟到5小时。
27.在前述方法的一个或多个实施方案中，以1：1到1：10、优选1：3到1：9的油料作物种子粉或花生粉与基料油脂质量比混合所述酶解物与基料油脂，进行热处理或产香反应。
28.在前述方法的一个或多个实施方案中，所述方法包括：
29.萌发：取油料作物种子或花生进行萌发至芽长中位值为1mm-3cm，例如1mm-1.5cm、5mm-12mm或3mm-10mm和/或萌发程度为1-35％，或3-33％，或10-25％，获得萌发的油料作物种子或花生；
30.粉碎：粉碎所述萌发的油料作物种子或花生，获得油料作物种子粉或花生粉；其中，粉碎之前、同时或之后，任选地干燥所述萌发的油料作物种子或花生或所述油料作物种子粉或花生粉油料作物种子；
31.酶解：以油料作物种子粉或花生粉重量计，使用0.1-2％碱性蛋白酶酶解4-10小时，然后使用0.1-3％的风味蛋白酶、和/或0.1-3％的中温淀粉酶、和/或0.1-3％的复合糖化酶、和/或0.1-3％多聚半乳糖醛酸酶酶解3-7h，获得酶解物；其中，酶解的反应体系中，油
料作物种子粉或花生粉与水的质量比为1：1到1：10、优选1：2到1：6；和
32.热处理或产香反应：以1：1到1：10、优选1：3到1：9的油料作物种子粉或花生粉与基料油脂质量比混合所述酶解物与基料油脂，进行热处理或产香反应。
33.本发明还提供一种风味油脂，特别是花生风味油脂，其采用本发明任一实施方案所述的方法制备得到；优选的，所述油料作物种子为花生，所述基料油脂为花生油，所述风味油脂为浓香花生油。
34.本发明还提供一种油脂组合物，其含有本发明任一实施方案所述的风味油脂；优选的，所述油脂组合物为煎炸油；优选的，所述油脂组合物为调和油。
35.本发明还提供萌发的花生或萌发的花生的酶解物在制备煎炸油中的应用；优选地，所述应用为制备煎炸食品用油量降低的煎炸油；优选的，所述萌发的花生为萌发至芽长中位值为1mm-3cm，例如1mm-1.5cm、5mm-12mm或3mm-10mm和/或萌发程度为1-35％，或3-33％，或10-25％的花生；优选的，所述萌发的花生的酶解物为采用本发明任一实施方案所述的酶解步骤酶解获得。
36.本发明还提供一种制备油脂组合物的方法，其包括使用本发明任一实施方案所述的花生风味油脂制备油脂组合物。
37.本发明还提供一种食品，所述食品使用本发明任一实施方案所述的花生风味油脂或油脂组合物为原料制备获得；和/或，所述食品含有本发明任一实施方案所述的花生风味油脂或油脂组合物。
具体实施方式
38.应理解，在本发明范围中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成优选的技术方案。
39.为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。
40.本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。
41.在本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。本文中，若无特别说明，百分比为质量百分比。
42.本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。
43.本发明发现，在对油料作物的种子进行产香反应前先对该种子进行萌动处理，然后对其进行酶解，然后再进行热处理或产香反应，能提高所得油脂的整体风味强度和风味持久性，减少使用该油脂煎炸食品时的用油量。
44.因此，本发明提供一种风味油脂的制备方法，所述方法包括：(1)酶解萌发后的油料作物种子，获得酶解物；和(2)对含步骤(1)获得的酶解物与基料油脂的反应体系进行热处理或使其发生产香反应。
45.本文中，产香反应包括美拉德反应、焦糖化反应和strecker降解反应。本文中，美拉德反应是指食品体系中的羰基化合物(如还原糖)和氨基化合物(如氨基酸和蛋白质)之间发生的一种非酶褐变反应。焦糖化反应是糖类尤其是单糖在没有氨基化合物存在的情况下，加热到熔点以上的高温(一般是140-170℃以上)时，因糖发生脱水与降解，而发生的褐变反应。strecker降解反应指α-氨基酸与α-二羰基化合物之间发生反应；反应时，α-氨基酸氧化脱羧生成比原来氨基酸少一个碳原子的醛，氨基与二羰基化合物结合并缩合成吡嗪。产香反应(尤其是美拉德反应)的产物是食品色泽和风味的主要来源。优选地，本发明所述的产香反应中至少包括美拉德反应。
46.本文中，萌动处理具有本领域周知的含义，通常是指将种子在一定的温度和湿度条件下放置一段时间，使油料作物的种子萌发。种子萌发是指种子从吸胀作用开始的一系列有序的生理过程和形态发生过程。可通过种子萌发后的萌发程度和/或芽长中位值来确定是否可结束萌发，进行下一步的处理。
47.本发明中，萌发程度可通过以下方法(萌发程度测试)测量得到：均匀取相同品种的100粒种子，在25℃、70％湿度下萌发15日，记录芽长中位值la(mm)；萌发程度如下计算：对待测定萌发程度的萌发样品均匀取样20颗(九点取样法)，记录芽长中位值ls(mm)，其中，萌发程度＝ls/la
×
100％。本发明中，优选地，萌发程度达到1-35％，优选3-33％或10-25％时结束萌动处理。特别优选地，当花生的萌发程度达到1-35％，优选3-33％或10-25％时结束萌动处理。
48.本发明中，均匀取样20颗花生(九点取样法)，并测定芽长，将芽长数值从小到大或从大到小排列，取中间两个数的平均数。通常，当芽长中位值达到1mm-3cm的范围内时，可结束萌动处理。应理解，对于不同的油脂作物种子，芽长中位值范围可能稍有不同。举例而言，花生的芽长为花生胚轴加花生胚根的长度，当花生芽长中位值达到1mm-3cm，优选1mm-1.5cm，优选5mm-12mm，优选3mm-10mm，可结束萌动处理。
49.本发明对萌动处理的温度、湿度以及时间并无特殊限制，只要种子经萌动处理后，芽长或萌发程度达到上述范围即可。本发明示例性的萌动处理的温度可为28-35℃、优选28-32℃；湿度可为70-100％、优选80-100％；萌动处理的时间可为1-5天。
50.本文中，油料作物的种子可以是常规的用来制备各种食用油的作物种子，包括但不限于花生、大豆、菜籽、葵花籽、芝麻、亚麻籽、核桃、葡萄籽中的至少一种，以及它们的任意混合物。在特别优选的实施方案中，所述油料作物种子为花生。
51.本发明中，在对油料作物种子如花生进行萌动处理前，可常规地对种子实施除杂、清洗、杀菌、浸泡等预处理步骤，例如，可以对种子进行除杂，经过清洗、杀菌后，置于去离子水中浸泡一段时间，例如，对于花生而言，可浸泡6-24h，再次清洗后再进行萌动处理。
52.萌发结束后，粉碎油料作物种子。任选地，粉碎之前、粉碎过程中或粉碎之后，可干燥油料作物种子或其粉末。干燥和粉碎的方法可以是本领域常规的。应理解，对于粉碎后的粉末的粒度无特殊限制，有利于进行酶解即可。
53.油料作物种子经萌动和粉碎后，获得萌动的油料作物种子粉，然后可酶解该油料
作物种子粉。
54.本文中，可采用本领域已知的酶解方法对油料作物种子进行酶解。适用于本发明的酶为本领域常用于制备浓香油脂的酶，包括但不限于中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、纤维素酶、半纤维素酶、葡聚糖酶、复合糖化酶、果胶酶、普鲁兰酶、多聚半乳糖醛酸酶、蔗糖转化酶等。这些酶为本领域技术人员所熟知，可采用已披露的方法自行制备，或者可从市售途径获得。例如，可从诺维信公司购买得到所需的酶。
55.可使用一种或多种酶的组合对油料作物种子进行酶解。例如，可选用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶、风味蛋白酶、中温淀粉酶、复合糖化酶、多聚半乳糖醛酸酶中的一种或多种酶。
56.通常，酶的总用量可为油料作物种子重量的1-6％，如2-6％。使用时，各种酶的用量为其在酶解油料作物种子时的常规用量。例如，以油料作物种子重量计，中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶的用量可以为0.1-2％，风味蛋白酶的用量可以为0.1-3％，中温淀粉酶的用量可以为0.1-3％，复合糖化酶的用量可以为0.1-3％，多聚半乳糖醛酸酶的用量可以为0.1-3％。
57.可根据各种酶的最适宜的反应条件选择酶解的温度、ph、反应时间等参数。例如，酶解通常在40-70℃和ph5-9的条件下进行，反应时间通常在4-15小时。具体的反应条件可根据酶的不同而不同。本发明中，可采用常规的方法调节反应体系的ph值，例如使用缓冲溶液，或使用酸、碱、盐等。可以理解，所述缓冲溶液或酸、碱、盐的使用应不影响酶的活性，或不使酶解过程中的各组分发生明显的物理或化学变化。
58.在某些实施方案中，先使用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶进行酶解，然后再使用风味蛋白酶、淀粉酶、复合糖化酶和多聚半乳糖醛酸酶中的一种或多种、优选全部4种进行酶解。优选地，以待酶解的油料作物种子粉重量计，先在碱性蛋白酶的工作温度(如45-58℃，优选50
±
2℃)和工作ph(如8.0-9.0，优先8.5
±
0.2)使用0.1-2％碱性蛋白酶处理4-10小时，然后在相同或相似的温度范围和ph 5.5-6.5的条件下使用0.1-3％的风味蛋白酶、0.1-3％的中温淀粉酶、0.1-3％的复合糖化酶和0.1-3％多聚半乳糖醛酸酶处理3-7h。
59.酶解时，酶解的反应体系中，油料作物种子粉与水的质量比可以为1：1到1：10、优选1：2到1：6。酶解的反应体系中的水可以来自纯水，也可以来自缓冲液，或含有酸、碱和/或盐的溶液。当该反应体系的ph值不在所用酶的最佳工作ph范围时，可采用本领域常规的技术手段，例如加入适量的酸或碱，调节反应体系的ph值酶的最佳工作ph范围。
60.酶解结束后，可将酶解液的ph调节到7.5-8.5、优选7.8
±
0.2的范围，然后以1：1到1：10、优选1：3到1：9的油料作物种子与基料油脂质量比直接混合所得酶解液与基料油脂，进行热处理或产香反应，或者先将该酶解液干燥后再进行热处理或产香反应。干燥可以是冷冻干燥、喷雾干燥、滚动刮板干燥和/或真空干燥。
61.本发明中，用于产香反应的基料油脂可以是本领域周知的各种食用油，包括但不限于稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、大豆油、菜籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米油、小麦胚油、芝麻油、蓖麻油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、核桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚
果油、可可脂、稻米油、藻类油中的一种或任意的两种或两种以上的混合物。更优选地，所述基料油脂可以是花生油、大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、芝麻油、亚麻籽油、核桃油、葡萄籽油、橄榄油、稻米油、藻油中的至少一种。
62.由于使用了特定的种子粉进行热处理或产香反应的缘故，由此获得的油脂具有特定的风味，因此所获得的油脂在本文中称为风味油脂；例如，当种子粉为花生粉时，所得油脂具有花生风味，可称为花生风味油脂。
63.在一些实施方案中，基料油脂中至少含有萌发的油料作物来源的油脂。例如，若萌发的种子粉为花生粉，则基料油脂中至少含有花生油；若萌发的种子粉是芝麻粉，则基料油脂中至少含有芝麻油。此时，获得的油脂的相应风味更强。更优选地，基料油脂为萌发的油料作物来源的油脂；例如，若萌发的种子粉为花生粉，则基料油脂为花生油；若萌发的种子粉为芝麻粉，则基料油脂为芝麻油；由此制备得到的油脂将具有浓郁的风味，本文称为浓香油脂，如浓香花生油、浓香芝麻油等。
64.优选地，基料油脂为精炼油脂，如精炼花生油、精炼菜籽油、精炼芝麻油、精炼大豆油、精炼葵油或精炼亚麻籽油。该基料油脂也可以是半精炼油脂或毛油可采用本领域熟知各种的精炼油脂，或可采用本领域熟知的油脂精炼方法制备得到用于本发明的精炼油脂。
65.本发明中，热处理或产香反应的温度可以是120-180℃，时间可以是10分钟到5小时，压力可以为常压或高压。在一些实施方案中，产香反应为美拉德反应。可采用本领域已知的条件进行美拉德反应，例如，美拉德反应的温度可以在120-180℃，时间可以为10min-5h，压力可以为常压或高压，例如美拉德反应可以在高压(例如6.5bar)反应釜中进行。在某些实施方案中，美拉德反应为在高压反应釜中于160-180℃反应15-60min。本发明中，进行美拉德反应时，可选地还可加入还原糖和/或氨基酸作为反应物。适用于本发明的还原糖包括但不限于葡萄糖、果糖、蔗糖、乳糖等。适用于本发明的氨基酸包括但不限于谷氨酸、天冬氨酸、精氨酸、脯氨酸、异亮氨酸、苯丙氨酸、丙氨酸、甘氨酸等。还原糖和氨基酸的添加量可以是本领域常规的进行产香反应时的添加量。在一些实施方案中，本发明产香反应的反应体系中除本发明所述的萌发的油料作物种子粉的酶解液或其干燥产物和基料油脂外，未额外添加所述还原糖和/或氨基酸。
66.在热处理或产香反应结束后，可对反应产物进行冷却分离，由此得到浓香油脂。可采用本领域常规的方法对热处理或产香反应的产物(油脂粗产品)进行冷却分离。通常，冷却分离包括：待反应液冷却至室温后，分离除去油脂粗产品中的水和杂质(如固体杂质)。可采用本领域已知的方法分离除去油脂粗产品中的水和杂质，例如但不限于离心分离法、沉降分离法、过滤分离法及其组合。
67.本发明还包括采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的风味油脂，尤其是浓香油脂，如浓香花生油、浓香大豆油、浓香菜籽油、浓香葵花籽油、浓香芝麻油、浓香亚麻籽油、浓香核桃油、浓香葡萄籽油。
68.本发明还提供一种含有本发明的风味油脂(尤其是浓香油脂)的调和油。该调和油中可含有一种或多种本发明的风味油脂。该调和油中可含有一种或多种动植物油脂，以及任选的添加剂。动植物油脂可以是天然动植物油脂或经过加工的动植物油脂，包括但不限于大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、亚麻籽油、米糠油和芝麻油等。调和油中各种油脂的含量可以根据实际需要确定。通常，本发明风味油脂可以占调和油总重的1-5％。例如，在某
些实施方案中，本发明的调和油可以含有如下重量百分含量的组分：大豆油45-50％，菜籽油40-45％，本发明的风味油脂(尤其是浓香油脂)1-5％，玉米油1-3％，葵花籽油1-3％，亚麻籽油1-2％，米糠油1-2％和芝麻油0.1-1％。添加剂可以是本领域常规的适用于调和油的添加剂，包括但不限于抗氧化剂、增稠剂、乳化剂、稳定剂、着色剂、营养剂、甜味剂、酸味剂、食用香精或其组合。添加剂的添加量可以是本领域常规的调和油中添加剂的添加量。
69.在特别优选的实施方案中，本发明提供花生风味油脂的制备方法，该方法包括(1)酶解萌发后的花生粉，获得酶解物；和(2)对含步骤(1)获得的酶解物与基料油脂的反应体系进行热处理或使其发生产香反应。
70.本发明中，萌发的花生可通过对花生进行萌动处理而得到。适用于本发明的花生原料可以是本领域常用于生产花生油的各种花生原料，包含但不限于脱脂或未脱脂花生粉、花生切碎、花生仁、脱脂或未脱脂花生粕或其组合。
71.在对花生进行萌动处理前，可常规地对花生实施除杂、清洗、杀菌、浸泡等预处理步骤，例如，可以对花生进行除杂，经过清洗、杀菌后，置于去离子水中浸泡6-24h，再次清洗后再进行萌动处理。
72.花生的萌动处理可如前文所述实施并结束。
73.萌发结束后，粉碎花生。任选地，粉碎之前、粉碎过程中或粉碎之后，可干燥花生或花生粉。干燥和粉碎的方法可以是本领域常规的。应理解，对于粉碎后的粉末的粒度无特殊限制，有利于进行酶解即可。
74.本文中，可采用本领域已知的酶解方法对花生粉进行水解。适用于本发明的酶为本领域常用于制备花生油的酶，包括但不限于中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、纤维素酶、半纤维素酶、葡聚糖酶、复合糖化酶、果胶酶、普鲁兰酶、多聚半乳糖醛酸酶、蔗糖转化酶等。这些酶为本领域技术人员所熟知，可采用已披露的方法自行制备，或者可从市售途径获得。例如，可从诺维信公司购买得到所需的酶。
75.可使用一种或多种酶的组合对花生粉进行水解。例如，可选用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶、风味蛋白酶、中温淀粉酶、复合糖化酶、多聚半乳糖醛酸酶中的一种或多种酶。
76.通常，酶的总用量可为花生粉重量的1-6％，如3-6％。使用时，各种酶的用量为其在酶解花生粉时的常规用量。例如，以花生粉重量计，中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶的用量可以为0.1-2％，风味蛋白酶的用量可以为0.1-3％，中温淀粉酶的用量可以为0.1-3％，复合糖化酶的用量可以为0.1-3％，多聚半乳糖醛酸酶的用量可以为0.1-3％。
77.可根据各种酶的最适宜的反应条件选择酶解的温度、ph、反应时间等参数。例如，酶解通常在40-70℃和ph5-9的条件下进行，反应时间通常在4-15小时。具体的反应条件可根据酶的不同而不同。本发明中，可采用常规的方法调节反应体系的ph值。
78.在某些实施方案中，先使用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶进行酶解，然后再使用风味蛋白酶、淀粉酶、复合糖化酶和多聚半乳糖醛酸酶中的一种或多种、优选全部4种进行酶解。优选地，以花生粉重量计，先在碱性蛋白酶的工作温度(如45-58℃，优选50
±
2℃)和工作ph(如8.0-9.0，优先8.5
±
0.2)使用0.1-2％碱性蛋白酶处理4-10小时，然后在相同或相似的温度范围和ph 5.5-6.5的条件下使用0.1-3％的风味蛋白酶、0.1-3％的中温淀粉酶、0.1-3％的复合糖化酶和0.1-3％多聚半乳糖醛酸酶处理3-7h。
79.酶解时，酶解的反应体系中，油料作物种子粉与水的质量比可以为1：1到1：10、优选1：2到1：6。酶解的反应体系中的水可以来自纯水，也可以来自缓冲液，或含有酸、碱和/或盐的溶液。当该反应体系的ph值不在所用酶的最佳工作ph范围时，可采用本领域常规的技术手段，例如加入适量的酸或碱，调节反应体系的ph值酶的最佳工作ph范围。
80.酶解结束后，可将酶解液的ph调节到7.5-8.5、优选7.8
±
0.2的范围，然后以1：1到1：10、优选1：3到1：9的花生粉与花生油质量比直接混合所得酶解液与花生油，进行热处理或产香反应，或者先将该酶解液干燥后在将干燥所得产物与花生油混合，进行热处理或产香反应。
81.本发明中，用于热处理或产香反应的花生油优选为精炼花生油。可采用本领域熟知各种的精炼花生油，或可采用本领域熟知的花生油精炼方法制备得到用于本发明的精炼花生油。
82.热处理或产香反应的温度可以是120-180℃，时间可以是10分钟到5小时，压力可以为常压或高压。在一些实施方案中，产香反应为美拉德反应。可采用本领域已知的条件进行美拉德反应，例如，美拉德反应的温度可以在120-180℃，时间可以为10min-5h，压力可以为常压或高压，例如美拉德反应可以在高压(例如6.5bar)反应釜中进行。在某些实施方案中，美拉德反应为在高压反应釜中于160-180℃反应15-60min。本发明中，进行美拉德反应时，可选地还可加入还原糖和/或氨基酸作为反应物。适用于本发明的还原糖包括但不限于葡萄糖、果糖、蔗糖、乳糖等。适用于本发明的氨基酸包括但不限于谷氨酸、天冬氨酸、精氨酸、脯氨酸、异亮氨酸、苯丙氨酸、丙氨酸、甘氨酸等。还原糖和氨基酸的添加量可以是本领域常规的进行产香反应时的添加量。在一些实施方案中，本发明产香反应的反应体系中除本发明所述的萌发的花生粉的酶解液和花生油外，未额外添加所述还原糖和/或氨基酸。
83.在产香反应结束后，可对反应产物进行冷却分离，由此得到浓香花生油。可采用本领域常规的方法对产香反应产物(花生油粗产品)进行冷却分离。通常，冷却分离包括：待产香反应液冷却至室温后，分离除去花生油粗产品中的水和杂质(如固体杂质)。可采用本领域已知的方法分离除去花生油粗产品中的水和杂质，例如但不限于离心分离法、沉降分离法、过滤分离法及其组合。
84.本发明还包括采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的花生风味花生油，尤其是浓香花生油。
85.本发明还提供一种含有本发明的花生风味花生油(尤其是浓香花生油)的调和油。该调和油中可含有一种或多种动植物油脂，以及任选的添加剂。动植物油脂可以是天然动植物油脂或经过加工的动植物油脂，包括但不限于大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、亚麻籽油、米糠油和芝麻油等。调和油中各种油脂的含量可以根据实际需要确定。通常，花生风味花生油(尤其是浓香花生油)可以占调和油总重的1％-5％。例如，在某些实施方案中，本发明的调和油可以含有如下重量百分含量的组分：大豆油45-50％，菜籽油40-45％，浓香花生油1-5％，玉米油1-3％，葵花籽油1-3％，亚麻籽油1-2％，米糠油1-2％和芝麻油0.1-1％。添加剂可以是本领域常规的适用于调和油的添加剂，包括但不限于抗氧化剂、增稠剂、乳化剂、稳定剂、着色剂、营养剂、甜味剂、酸味剂、食用香精或其组合。添加剂的添加量可以是本领域常规的调和油中添加剂的添加量。
86.本发明还提供萌发的油料作物种子(如花生)或萌发的油料作物种子(如花生)的
酶解物在制备煎炸油中的应用；优选地，所述煎炸油煎炸食品时用油量降低；优选的，所述萌发的油料作物种子(如花生)为萌发后芽长中位值为1mm-3cm，例如1mm-1.5cm、5mm-12mm或3mm-10mm和/或萌发程度为1-35％，或3-33％，或10-25％的油料作物种子；优选的，所述萌发的油料作物种子(如花生)的酶解物为采用本发明任一实施方案所述的酶解步骤酶解获得的酶解液或其干燥产物。干燥的方法可以是本领域常规的干燥方法，如冷冻干燥和喷雾干燥。
87.本领域浓香花生油的制备一般均采用花生粕或花生粕酶解液进行产香反应，并在产香反应时加入前体物质。但发明人经过广泛而深入的研究发现，在花生粉进行产香反应前先进行萌动处理，然后进行酶解，然后再进行产香反应，能提高整体风味强度和风味持久性，由此制备得到的花生油浓香味强烈。而且，发明人还发现，采用本发明方法制备得到的花生油能减少花生油煎炸食品时的用油量。因此，采用本发明方法制备花生油，可得到以下优点：
88.1、制备工艺简单，产香稳定、易于控制；
89.2、热产香反应中无需外加还原糖或氨基酸，降低了生产成本，且避免了法规风险；
90.3、能有效地降低现有的酶法工艺浓香花生油所具有的刺激性气味、异味和/或花生生味；
91.4、能有效地提升浓香花生油的炒香、糊香和整体风味，本发明的浓香花生油用大豆油稀释50倍后，仍具有浓郁香味，且风味持久；
92.5、本发明的花生油能减少花生油煎炸食品时的用油量。
93.以下结合具体实施方式和实施例对本发明的浓香花生油及其制备方法作进一步详细的说明。应理解，这些具体实施方式和实施例仅仅是阐述性的，并非限制本发明的范围。实施例中所采用的方法、试剂和条件，除非另有说明，否则为本领域常规的方法、试剂和条件。
94.萌发程度测试：均匀取实施例或对比例所述品种100颗花生，在25℃，70％湿度下萌发15日，记录芽长中位la(mm)；萌发程度计算，对实施例及对比例萌发样品均匀取样20颗(九点取样法)，记录芽长中位数ls(mm)；萌发程度＝ls/la
×
100％。
95.对比例1(未萌发)
96.称量30g未萌发的山东大花生原料粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取调节ph＝7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rmp离心10min取上清液，得到花生油1。
97.对比例2(萌发3天未酶解)
98.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与210g精炼花生油，在170℃下反应45min后停止，8000rpm离心10min，取上清液，得到花生油2。
99.对比例3(萌发4天未酶解)
100.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清
洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为30℃，湿度为90％)下放置4天，花生芽长中位值为6mm，萌发程度为20％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发4天的山东大花生粉，与210g精炼花生油，在170℃下反应45min后停止，8000rpm离心10min，取上清液，得到花生油3。
101.对比例4(萌发5天未酶解)
102.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为32℃，湿度为80％)下放置5天，花生芽长中位值为10mm，萌发程度为33％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发5天的山东大花生粉，与210g精炼花生油，在170℃下反应45min后停止，8000rpm离心10min，取上清液，得到花生油4。
103.对比例5(直接压榨)
104.取去除杂质后的山东大花生200g，于165℃下焙炒15min，螺杆榨油机榨油得到压榨浓香花生油，8000rpm离心10min，取上层油相，得到花生油5。
105.实施例1
106.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油6。
107.实施例2
108.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为30℃，湿度为90％)下放置3天，花生芽长中位值为5mm，萌发程度为16.7％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油7。
109.实施例3
110.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为32℃，湿度为80％)下放置3天，花生芽长中位值为7mm，萌发程度为23.3％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油8。
111.实施例4
112.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置4天，花生芽长中位值
为4mm，萌发程度为13.3％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发4天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油9。
113.实施例5
114.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为30℃，湿度为90％)下放置4天，花生芽长中位值为6mm，萌发程度为20％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发4天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油10。
115.实施例6
116.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为32℃，湿度为80％)下放置4天，花生芽长中位值为9mm，萌发程度为30％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发4天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油11。
117.实施例7
118.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置5天，花生芽长中位值为5mm，萌发程度为16.7％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发5天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油12。
119.实施例8
120.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为30℃，湿度为90％)下放置5天，花生芽长中位值为7mm，萌发程度为23.3％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发5天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油13。
121.实施例9
122.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清
洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为32℃，湿度为80％)下放置5天，花生芽长中位值为10mm，萌发程度为33％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发5天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油14。
123.实施例10
124.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与150g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油15。
125.实施例11
126.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为30℃，湿度为90％)下放置3天，花生芽长中位值为5mm，萌发程度为16.7％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与300g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油16。
127.实施例12
128.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为32℃，湿度为80％)下放置3天，花生芽长中位值为7mm，萌发程度为23.3％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与30g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油17。
129.实施例13
130.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为32℃，湿度为80％)下放置3天，花生芽长中位值为7mm，萌发程度为23.3％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与90g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油18。
131.实施例14
132.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为32℃，湿度为80％)下放置3天，花生芽长中位值为7mm，萌发程度为23.3％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与270g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油19。
133.实施例15
134.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与60ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液90g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油20。
135.实施例16
136.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与180ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液210g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油21。
137.实施例17
138.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与300ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液330g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油22。
139.实施例18
140.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与30ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液60g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油23。
141.实施例19
142.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.1g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油24。
143.实施例20
144.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.6g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.03g风味蛋白酶、0.03g中温淀粉酶、0.03g复合糖化酶、0.03g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油25。
145.实施例21
146.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.03g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.9g风味蛋白酶反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油26。
147.实施例22
148.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.1g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油27。
149.实施例23
150.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.6g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.9g复合糖化酶反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼豆油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到豆油1。
151.实施例24
152.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.03g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.9g多聚半乳糖醛酸酶反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g与210g精炼葵籽油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到葵籽油1。
153.实施例25
154.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g进行喷雾干燥后与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油28。
155.实施例26
156.取去除杂质后的山东大花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为3mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g进行冷冻干燥后与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油29。
157.实施例27
158.取去除杂质后的四粒红花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为2mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g进行冷冻干燥后与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油30。
159.实施例28
160.取去除杂质后的小白沙花生200g，清洗、杀菌后置于去离子水中浸泡12h，再次清洗后放置于苗盘上，恒温恒湿条件(温度为28℃，湿度为100％)下放置3天，花生芽长中位值为2.5mm，萌发程度为10％，干燥后粉碎得到花生粉，称量30g萌发3天的山东大花生粉，与120ml水在50℃、ph＝8.5的条件下加入0.18g碱性蛋白酶反应6个小时后，然后在ph＝6的条件下加入0.15g风味蛋白酶、0.3g中温淀粉酶、0.3g复合糖化酶、0.3g多聚半乳糖醛酸酶下反应4个小时后得到酶解液，取ph调节为7.8的上述酶解液150g进行冷冻干燥后与210g精炼花生油在170℃反应45min后停止，8000rpm离心10min取上清液，得到花生油31。
161.煎炸实验
162.煎炸实验过程如下：
163.a)准确称量600g油于1000ml烧杯中，再次称量煎炸前(烧杯 油)重量；
164.b)设定加热台温度为170℃，加热值为400，磁力搅拌速度为0(不加磁子)；
165.c)待温度达到170℃时，用一次性筷子放入100g薯条或鸡米花，同时开始计时，为了使薯条炸的均匀不影响结果，每隔1min用筷子搅拌一次薯条，煎炸4min 15s后迅速滤油捞出至烧杯上方的滤网中，使得滤出的油返回至烧杯中；
166.d)捞出薯条或鸡米花后不添加新油继续进行加热，待温度升至170℃时，进行第二、三、四、五次煎炸实验，煎炸方案同步骤c；
167.e)记录煎炸后(烧杯 油)，计算出煎炸500g薯条或鸡米花用油量。
168.各对比例和实施例的薯条煎炸实验结果如表1所示。
169.表1：花生油煎炸薯条用油量
170.[0171][0172]
风味感官评价
[0173]
风味感官评价过程如下：
[0174]
a)评价环境：安静，干净，无异味；
[0175]
b)人员背景：对花生油风味敏感人员；
[0176]
c)呈样：随机呈样(即评价员随机对样品进行嗅闻，呈样人不指定嗅闻顺序)；
[0177]
d)开展打分实验：感官评价人员对所有样品进行随机嗅闻，嗅闻之后进行嗅闻评价打分。风味感官分值为：1，较弱；2，突出、明显；3，中等，4，有点强；5，强烈。
[0178]
各实施例和对比例制备得到的花生油的感官评价结果如表2所示。
[0179]
表2：花生油风味感官评价结果
[0180]
[0181][0182]
在对花生进行萌发后的花生粉与水进行酶解后再与精炼花生油进行反应(实施例1至实施例28)，其煎炸食品能达到省油的目的，煎炸食品用油量远低于未萌发花生粉与水酶解后再与精炼花生油进行反应(对比例1)、萌发3天后与精炼花生油进行反应(对比例2)、萌发4天后与精炼花生油进行反应(对比例3)、萌发5天后与精炼花生油进行反应(对比例4)及常规压榨制得的花生油(对比例5)。