一种脱模模组的制作方法

1.本发明涉及注塑加工技术领域，尤其涉及一种脱模模组。


背景技术：

2.注塑是一种常用的工业产品生产造型方法，通过将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品，主要通过注塑机和模具实现。
3.对于外形结构复杂的产品也能通过注塑加工实现一步成型，无需其他加工，进而极大地提高了生产效率。现有技术中的脱模设备，在对注塑产品进行脱模时，容易在产品表面造成划痕、压痕，进而影响产品品质，甚至导致产品报废。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种脱模模组，可将产品脱模，并不会损伤产品表面，有利于提高产品品质。
5.为实现上述目的，提供以下技术方案：
6.一种脱模模组，用于使产品从载具上脱离，包括：
7.立架；
8.充气组件，包括设于所述立架的脱模平台，所述脱模平台用于放置所述载具，所述脱模平台设有与所述产品的主体对应设置的充气槽和与所述产品的胶柱对应设置的充气孔，所述充气槽和所述充气孔分别通过充气管路与气源连接，以使所述充气槽和所述充气孔能向所述产品与所述载具之间充气；
9.夹具组件，包括两个夹具单元，两个所述夹具单元分别设于所述脱模平台相对的两侧；所述夹具单元包块夹爪和夹爪驱动件，所述夹爪驱动件用于驱动所述夹爪运动，以通过两个所述夹爪将所述载具压紧于所述脱模平台。
10.作为脱模模组的可选方案，所述充气槽的开口面积大于所述充气孔靠近所述产品一端的开口面积。
11.作为脱模模组的可选方案，所述充气孔设有两组，两组所述充气孔分别位于所述充气槽相对的两侧。
12.作为脱模模组的可选方案，通入所述充气槽的气体压力小于通入所述充气孔的气体压力。
13.作为脱模模组的可选方案，所述充气组件还包括两个气压检测件，两个所述气压检测件分别用于检测通入所述充气槽和所述充气孔内的气体压力。
14.作为脱模模组的可选方案，所述充气组件还包括设于所述充气管路的充气调压阀，所述充气调压阀与所述气压检测件电连接，以使所述充气调压阀能根据所述气压检测件的检测结果调节通入所述充气槽和所述充气孔内的气体压力。
15.作为脱模模组的可选方案，所述立架的一端设有位置调节组件，所述位置调节组件用于驱动所述立架沿y方向移动。
16.作为脱模模组的可选方案，所述位置调节组件包括：
17.固定块，固设于所述立架的一端；
18.螺柱，其一端可转动地设于所述固定块，另一端贯穿所述固定块后与所述立架螺纹连接；
19.锁紧件，用于将所述螺柱与所述固定块锁定或解锁。
20.作为脱模模组的可选方案，两个所述夹具单元的所述夹爪的相对侧均设有固定凸块，所述固定凸块能抵接于所述载具的顶面。
21.作为脱模模组的可选方案，所述夹爪铰接于所述立架，所述夹爪驱动件铰接于所述立架，且所述夹爪驱动件与所述夹爪铰接。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果：
23.本发明的脱模模组，利用夹爪夹紧载具，再通过充气槽和充气孔向产品与载具之间充气，利用气体压力使产品从载具上脱离，整个脱模过程中，夹爪不会接触产品，进而不会在产品表面造成损伤，有利于提高产品品质。同时充气槽对应产品的主体设置，充气孔对应产品的胶柱设置，以通过充气槽和充气孔对产品的不同部位进行施力，有利于使产品受力均匀，一方面容易从载具中脱离，另一方面不会导致产品局部受力过大，而与载具摩擦出现划痕，可进一步提高产品表面品质。
附图说明
24.图1为本发明实施例中自动剪胶设备的结构示意图；
25.图2为图1的a部放大图；
26.图3为图1的b部放大图；
27.图4为本发明实施例中取料模组的结构示意图；
28.图5为本发明实施例中吸盘与吸盘安装座的连接关系示意图；
29.图6为本发明实施例中脱模模组的结构示意图；
30.图7为图6的俯视图；
31.图8为本发明实施例中翻转模组的结构示意图；
32.图9为本发明实施例中下料模组的结构示意图。
33.附图标记：
34.1、上料流线模组；11、第一上料流线；12、第二上料流线；
35.2、取料模组；21、夹料组件；211、夹料机械手；2111、夹料爪；2112、夹料爪驱动件；212、夹料滑座；213、夹料滑轨；214、夹料平移驱动件；215、夹料升降驱动件；22、吸料组件；221、吸料机械手；2211、吸盘；2212、吸盘安装座；2213、推力调节件；2214、拉力调节件；2215、锁定螺母；222、吸料滑座；223、吸料滑轨；224、吸料平移驱动件；225、吸料升降驱动件；23、取料架；
36.3、脱模模组；31、充气组件；311、脱模平台；3111、充气槽；3112、充气孔；312、充气调压阀；32、夹具组件；321、夹爪；3211、固定凸块；322、夹爪驱动件；33、立架；331、顶板；3311、安装通槽；332、底板；333、支柱；34、位置调节组件；341、固定块；342、螺柱；343、锁紧件；35、缓存架；
37.4、剪胶模组；
38.5、翻转模组；51、夹臂；511、翻转平台；512、翻转夹具；52、夹臂旋转驱动件；53、夹臂升降驱动件；
39.6、复检模组；61、搬运组件；62、视觉检测组件；
40.7、下料流线模组；71、第一下料流线；72、第二下料流线；
41.8、下料模组；81、导料架；811、第一工位；812、第二工位；82、暂存料架；821、暂存穴位；83、载台；84、下料料盘；841、导料穴位；85、防护罩；86、安全光栅；
42.a、剪胶工位。
具体实施方式
43.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
44.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
45.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
46.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
47.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
48.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
49.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
50.如图1
‑
9所示，本实施例在于提供一种自动剪胶设备，包括上料流线模组1、取料模组2、脱模模组3、剪胶模组4、翻转模组5、复检模组6、下料流线模组7和下料模组8，其中，上料流线模组1用于输送载具及载具上未脱模的产品；脱模模组3包括充气组件31和夹具组件32，夹具组件32用于夹持载具，充气组件31用于向产品与载具之间充气，以使产品从载具上脱离。剪胶模组4包括剪胶组件和定位组件，定位组件用于获得产品的待剪胶柱的位置及长度，剪胶组件用于剪切待剪胶柱；翻转模组5用于将产品翻转180
°
，并将产品放置于下料流线模组7的成品料盘中。取料模组2包括夹料组件21和吸料组件22，夹料组件21用于在上料流线模组1与脱模模组3之间搬运载具；吸料组件22用于将脱模后的产品由脱模模组3搬运至剪胶模组4，且吸料组件22能根据定位组件获得的结果移动产品，以使产品的待剪胶柱与剪胶组件对接；吸料组件22还用于将产品由剪胶模组4搬运至翻转模组5；复检模组6包括搬运组件61和视觉检测组件62，搬运组件61用于将产品由下料流线模组7搬运至视觉检测组件62，视觉检测组件62用于拍摄产品的剪切位置；搬运组件61还用于根据视觉检测组件62的拍摄结果将产品由视觉检测组件62搬运至下料流线模组7或下料模组8。
51.脱模模组3采用充气的方式进行脱模，可避免在脱模过程中划伤产品；剪胶模组4可拍摄产品并准确定位待剪胶柱的位置，再进行剪切，准确度高，可降低剪切口不良率；复检模组6通过视觉检测组件62对剪切口进行复检，并将合格和不合格的产品分别通过下料流线模组7和下料模组8分开收集，可保证产品质量稳定；通过上料流线模组1、下料流线模组7及取料模组2输送和搬运产品及载具，自动化程度高，有利于提高工作效率。
52.可选地，上料流线模组1包括第一上料流线11和第二上料流线12，第一上料流线11用于输送未脱模的产品及载具，第二上料流线12用于输送脱模后的空的载具，夹料组件21能将载具及载具上未脱模的产品由第一上料流线11搬运至脱模模组3，夹料组件21还能将脱模后的载具由脱模模组3搬运至第二上料流线12。
53.可选地，下料流线模组7包括第一下料流线71、第二下料流线72和导料搬运模组，第一下料流线71用于输送空的成品料盘，导料搬运模组用于在第一下料流线71与第二下料流线72之间搬运成品料盘，复检模组6的搬运组件61能将产品由视觉检测组件62搬运至第二下料流线72上的成品料盘中。具体地，第一下料流线71位于第二下料流线72的下方，以便于复检模组6的搬运组件61将产品放入第二下料流线72上的成品料盘中。
54.可选地，自动剪胶设备包括多个剪胶工位a，每个剪胶工位a均设有脱模模组3、剪胶模组4、翻转模组5和取料模组2，多个剪胶工位a均独立工作，有利于提高自动剪胶设备的工作效率。可选地，上料流线模组1与下料流线模组7能串联多个剪胶工位a，上料流线模组1与下料流线模组7分别位于剪胶工位a的两端。
55.夹料组件21包括夹料机械手211、夹料滑座212、夹料滑轨213、夹料平移驱动件214和夹料升降驱动件215，夹料滑座212沿x方向可滑动地设于夹料滑轨213，夹料平移驱动件214用于驱动夹料滑座212沿夹料滑轨213移动，夹料机械手211沿z方向可滑动地设于夹料滑座212，夹料升降驱动件215用于驱动夹料机械手211沿夹料滑座212升降。
56.吸料组件22包括吸料机械手221、吸料滑座222、吸料滑轨223、吸料平移驱动件224和吸料升降驱动件225，吸料滑座222沿x方向可滑动地设于吸料滑轨223，吸料平移驱动件224用于驱动吸料滑座222沿吸料滑轨223移动，吸料机械手221沿z方向可滑动地设于吸料滑座222，吸料升降驱动件225用于驱动吸料机械手221沿吸料滑座222升降。
57.在本实施例中，夹料机械手211抓取的料物为载具，吸料机械手221抓取的料物为产品。
58.取料模组2还包括取料架23，夹料滑轨213与吸料滑轨223互相平行且均设于取料架23。夹料组件21与吸料组件22均设于取料架23，使得本实施例提供的取料模组2同时具有夹料和吸料两种搬运模式，夹料组件21用于搬运载具，吸料组件22用于搬运产品，满足不同的搬运需求，且占用空间小。
59.可选地，沿x方向，夹料机械手211与吸料机械手221的运动轨迹至少部分重合，使得夹料机械手211与吸料机械手221均能到达公共区域作业，在本实施例中，夹料机械手211与吸料机械手221均能到达脱模模组3，具体地，夹料机械手211能将未脱模的产品与载具由第一上料流线11搬运至脱模模组3进行脱模操作，还能将脱模后的载具由脱模模组3搬运至第二上料流线12；同时，吸料机械手221能将脱模后的产品由脱模模组3搬运至剪胶模组4进行剪胶操作。需要说明的是，在公共区域作业时，吸料机械手221需要避让夹料机械手211。在其他实施例中，还可设置为在公共区域作业时，夹料机械手211避让吸料机械手221。
60.可选地，夹料机械手211包括夹料爪2111和夹料爪驱动件2112，夹料爪驱动件2112用于驱动夹料爪2111开合。夹料机械手211为现有技术，在此不再赘述。进一步地，夹料机械手211设有夹料空载检测件，夹料空载检测件用于检测夹料机械手211中是否抓有载具，可避免夹料机械手211未夹住载具就开始动作。示例性地，夹料空载检测件为接近开关。
61.进一步地，吸料机械手221包括吸盘2211、吸盘安装座2212和多组锁紧调节结构，吸盘安装座2212可滑动地设于吸料滑座222，吸盘安装座2212与吸料升降驱动件225连接，吸盘2211通过多组锁紧调节结构安装于吸盘安装座2212；锁紧调节结构包括推力调节件2213和拉力调节件2214，推力调节件2213穿设于吸盘安装座2212并与吸盘安装座2212螺纹连接，且推力调节件2213的一端穿过吸盘安装座2212后抵接于吸盘2211，拉力调节件2214的一端可转动地设于吸盘安装座2212，另一端穿过吸盘安装座2212后与吸盘2211螺纹连接。每组锁紧调节结构均包括推力调节件2213和拉力调节件2214，通过转动推力调节件2213，可使推力调节件2213沿z方向向靠近吸盘2211的方向伸出，以推动吸盘2211向远离吸盘安装座2212的方向移动；通过转动拉力调节件2214，可使吸盘2211沿z方向向靠近吸盘安装座2212的方向移动，进而可通过多组锁紧调节结构对吸盘2211进行调平，且通过推力调节件2213和拉力调节件2214配合即可将吸盘2211与吸盘安装座2212锁定。
62.可选地，吸盘2211被配置为通过吸气管路与真空设备连接。进一步地，吸料组件22还包括设于吸气管路的吸气调节阀，吸气调节阀用于调节吸盘2211的吸力，可根据不同产品调节吸盘2211的吸力，进而可避免出现因吸盘2211的吸力过大而损坏产品，还可避免出现因吸盘2211的吸力过小而不能将产品抓起。
63.可选地，吸料机械手221设有吸料空载检测件，吸料空载检测件用于检测吸料机械手221中是否抓有产品，可避免吸料机械手221未抓住产品就开始动作。示例性地，吸料空载检测件为接近开关。
64.可选地，多组锁紧调节结构相对于吸盘2211的正中心对称布置。在本实施例中，吸盘2211为矩形，锁紧调节结构设有四组，并分别位于矩形吸盘2211的四个角，以便对吸盘2211进行调平。在其他实施例中，吸盘2211还可以为圆形，多组锁紧调节结构相对于圆形吸盘2211的圆心对称布置。
65.可选地，推力调节件2213均设有锁定螺母2215，锁定螺母2215套设于推力调节件2213的外侧并与推力调节件2213螺纹连接，锁定螺母2215用于将推力调节件2213与吸盘安装座2212锁定或解锁。在将吸盘2211调至水平后，将锁定螺母2215上紧，以将推力调节件2213与吸盘安装座2212锁定，可保证吸盘2211固定牢固。
66.在本实施例中，拉力调节件2214为螺栓，螺栓的头部抵接于吸盘安装座2212的顶面，螺栓的杆部穿过吸盘安装座2212后与吸盘2211螺纹连接，进而利用螺栓的头部向吸盘安装座2212提供压力，并利用螺栓的杆部向吸盘2211提供拉力，以将吸盘2211与吸盘安装座2212锁紧。
67.脱模模组3还包括立架33，充气组件31包括设于立架33的脱模平台311，脱模平台311用于放置载具，脱模平台311设有与产品的主体对应设置的充气槽3111和与产品的胶柱对应设置的充气孔3112，充气槽3111和充气孔3112分别用于通过充气管路与气源连接，以使充气槽3111和充气孔3112能向产品与载具之间充气；夹具组件32包括两个夹具单元，两个夹具单元分别设于脱模平台311相对的两侧；夹具单元包块夹爪321和夹爪驱动件322，夹爪驱动件322用于驱动夹爪321运动，以通过两个夹爪321将载具压紧于脱模平台311。
68.利用夹爪321夹紧载具，再通过充气槽3111和充气孔3112向产品与载具之间充气，利用气体压力使产品从载具上脱离，整个脱模过程中，夹爪321不会接触产品，进而不会在产品表面造成损伤，有利于提高产品品质。同时充气槽3111对应产品的主体设置，充气孔3112对应产品的胶柱设置，以通过充气槽3111和充气孔3112对产品的不同部位进行施力，有利于使产品受力均匀，一方面容易从载具中脱离，另一方面不会导致产品局部受力过大，而与载具摩擦出现划痕，可进一步提高产品表面品质。
69.充气槽3111用于对产品的主体施力，充气孔3112用于产品的胶柱施力，由于主体部分附带有电子元件，而胶柱部分没有其他元件，且后期还需要减去胶柱，为了防止主体部分附带的电子元件损伤，可使充气槽3111的开口面积大于充气孔3112靠近产品一端的开口面积，进而使得充气槽3111内的气体与产品的接触面积大于充气孔3112内的气体与产品的接触面积。进一步地，通入充气槽3111的气体压力小于通入充气孔3112的气体压力。
70.为了更准确地监测通入充气槽3111和充气孔3112内的气体压力，保证充气槽3111和充气孔3112内的气体压力在设定压力的上下限范围内，充气组件31还包括两个气压检测件，两个气压检测件分别用于检测通入充气槽3111和充气孔3112内的气体压力。示例性地，气压检测件可以为压力表，可将测得的压力显示在显示屏上，便于操作人员实时查看。
71.可选地，充气组件31还包括设于充气管路的充气调压阀312，在本实施例中，充气调压阀312与气压检测件电连接，以使充气调压阀312能根据气压检测件的检测结果调节通入充气槽3111和充气孔3112内的气体压力。在其他实施例中，充气调压阀312还可设置为不与气压检测件电连接，而是由操作人员手动调节，以便控制充气槽3111和充气孔3112中的气体压力恒定。
72.可选地，充气孔设有两组，每组充气孔均包括至少一个上述充气孔3112，两组充气孔分别位于充气槽3111相对的两侧，可进一步使产品受力均匀。
73.为了使夹爪321能牢固地将载具压紧在脱模平台311上，两个夹具单元的夹爪321的相对侧均设有固定凸块3211，固定凸块3211能抵接于载具的顶面。
74.优选地，夹爪321铰接于立架33，夹爪驱动件322铰接于立架33，且夹爪驱动件322
与夹爪321铰接，进而可形成杠杆原理，保证载具固定牢固。示例性地，夹爪驱动件322采用气缸或液压缸。
75.在本实施例中，立架33包括顶板331、底板332和支撑于顶板331与底板332之间的多个支柱333。具体地，脱模平台311固设于顶板331的顶面，顶板331设有两个与两个夹爪321一一对应设置的安装通槽3311，且夹爪321通过铰接轴可转动地安装于对应的安装通槽3311内，夹爪321的底端与对应的夹爪驱动件322铰接，以通过夹爪驱动件322驱动夹爪321摆动，使得夹爪321的顶端可抵接于载具，以将载具压紧于脱模平台311。
76.可选地，立架33的一端设有位置调节组件34，位置调节组件34用于驱动立架33沿y方向移动。在需要调节底板332位置时，通过位置调节组件34驱动底板332移动至目标位置即可。具体地，位置调节组件34包括固定块341、螺柱342和锁紧件343，固定块341固设于底板332的一端；螺柱342一端可转动地设于固定块341，另一端贯穿固定块341后与立架33底板332连接；锁紧件343例如螺母用于将螺柱342与固定块341锁定或解锁，进而可通过旋转螺柱342驱动底板332向靠近或远离固定块341的方向移动，以调节底板332的位置。
77.在本实施例中，脱模模组3还包括缓存架35，缓存架35位于脱模模组3与上料流线模组1之间，缓存架35用于放置载具，夹料组件21能将载具由第一上料流线11搬运至缓存架35，还能将载具由缓存架35搬运至脱模模组3，以在脱模前暂存产品和载具。在其他实施例中，缓存架35还可用于暂存脱模后的载具，夹料组件21能将载具由脱模模组3搬运至缓存架35，还能将载具由缓存架35搬运至第二上料流线12。
78.对于剪胶模组4，定位组件包括相机和线扫激光传感器，示例性地，相机用于拍摄产品的待剪胶柱以获得待剪胶柱的位置，线扫激光传感器用于扫描产品的待剪胶柱以获得待剪胶柱的长度。具体地，相机及线扫激光传感器均与吸料组件22电连接，以通过定位组件获得的结果校准吸料机械手221中抓取的产品的位置，以便在吸料机械手221持续吸持产品的状态下，通过剪胶组件准确地将待剪胶柱剪去。
79.需要说明的是，本实施例中，x方向、y方向、z方向分别代表三维坐标系的三个轴，吸料机械手221能沿x、z方向调节产品的位置，而产品在y方向的位置是预先设定的，即脱模模组3的立架33预先在位置调节组件34的驱动下沿y方向移动至目标位置，且目标位置可根据实际需求进行调整。
80.可选地，剪胶组件包括剪刀和剪刀驱动件，剪刀驱动件用于驱动剪刀开合，以剪切产品的胶柱。剪胶组件为现有技术，在此不再赘叙。
81.翻转模组5包括夹臂51、夹臂旋转驱动件52和夹臂升降驱动件53，夹臂51设有用于放置产品的翻转平台511，剪去胶柱后的产品通过吸料组件22搬运至翻转平台511，翻转平台511能在夹臂旋转驱动件52的驱动下翻转180
°
，以使产品被剪位置朝上，翻转后，夹臂升降驱动件53驱动夹臂51下降将产品放置于第二下料流线72，便于复检模组6对被剪位置进行检验。翻转模组5为现有技术，在此不再赘述。
82.可选地，翻转平台511设有翻转夹具512，翻转夹具512能将产品夹住定位，避免产品在翻转过程中掉落。在产品翻转后并放置于第二下料流线72后，翻转夹具512松开产品。
83.复检模组6的搬运组件61为三轴龙门架，搬运组件61的机械手可沿x、y、z三个方向移动，三轴龙门架为现有技术，在此不再赘述。
84.可选地，视觉检测组件62包括相机和线扫激光传感器，其中相机用于拍摄产品的
被剪位置，进而获得被剪位置是否被剪刀刮擦出划痕，线扫激光传感器用于扫描剩余胶柱的高度，以获得胶柱剪切量是否足够。
85.下料模组8包括导料架81、暂存料架82、载台83、载台平移驱动件和料盘检测件，导料架81设有第一工位811和第二工位812；暂存料架82设于第一工位811远离第二工位812的一侧；载台83可滑动地设于导料架81，载台83用于放置不同型号的下料料盘84；载台平移驱动件用于驱动载台83沿导料架81在第一工位811与第二工位812之间移动；料盘检测件用于检测载台83是否放置下料料盘84并检测下料料盘84的型号。具体地，下料料盘84设有代表料盘型号的凸点，料盘检测件可通过检测凸点的数量或位置以判断是哪种下料料盘84。本实施例中，通过设置两个料盘检测件，以对应不同下料料盘84上不同位置的凸点，示例性地，料盘检测件为接近开关。
86.需要说明的是，本实施例提供的下料模组8，在第二工位812将空的下料料盘84放置在载台83上，可通过载台83将下料料盘84运送至第一工位811，以接收从复检模组6下线的不合格品。在下料料盘84装满后，载台83返回第二工位812卸料时，从复检模组6下线的不合格品可放置于暂存料架82，待载台83再次将空的下料料盘84运送至第一工位811时，于空闲时间，利用复检模组6的搬运组件61再将暂存料架82的不合格品放在下料料盘84中，进而可实现不停机下料。载台83可放置不同型号的下料料盘84，当更换产品时，只需更换下料料盘84即可，可用于多种不同产品的下料操作；料盘检测件可检测载台83是否放有下料料盘84，避免出现载台83空载就开始动作；料盘检测件还可检测载台83上放有哪种型号的下料料盘84，以确保下料料盘84与复检模组6下线的产品匹配。
87.可选地，暂存料架82设有多个大小不同的暂存穴位821，用于放置产品。具体地，暂存穴位821的大小可以根据产品的种类设置。在本实施例中，暂存料架82设有多个第一暂存穴位和多个第二暂存穴位，其中第一暂存穴位用于存放体积较大的产品，第二暂存穴位用于存放体积较小的产品。
88.可选地，暂存料架82设有多个料架空穴检测件，多个料架空穴检测件与多个暂存穴位821一一对应设置，料架空穴检测件用于检测对应的暂存穴位821是否为空穴。进而可通过料架空穴检测件监控暂存料架82的存料数量，还可将该信息反馈给复检模组6的搬运组件61，有利于实现自动化下料。示例性地，暂存穴位821为中空结构，料架空穴检测件为设于中空结构下方的接近开关。
89.可选地，每个下料料盘84均设有多个导料穴位841，导料穴位841用于放置产品，任一暂存穴位821的尺寸均大于导料穴位841的尺寸。将暂存穴位821的尺寸设置的大一些，可使暂存料架82既能存放体积较大的产品，也能存放体积较小的产品，由于暂存料架82是固定不动的，因此即使暂存穴位821的尺寸比产品大，也不会出现产品掉落的问题。
90.可选地，导料穴位841的结构与产品的外形相匹配，使得导料穴位841对产品具有一定的定位作用，避免载台83移动过程中，产品从下料料盘84掉落。
91.可选地，第一工位811设有多个料盘空穴检测件，在下料料盘84位于第一工位811时，多个料盘空穴检测件与多个导料穴位841一一对应设置，料盘空穴检测件用于检测对应的导料穴位841是否为空穴。进而在下料料盘84位于第一工位811时，可通过料盘空穴检测件监控下料料盘84的存料数量，还可将该信息反馈给复检模组6的搬运组件61，有利于实现自动化下料。
92.可选地，第一工位811与第二工位812均设有载台检测件，载台检测件用于检测载台83是否位于第一工位811或第二工位812。可避免出现载台83未到第一工位811或第二工位812，复检模组6的搬运组件61误动作的问题。示例性地，载台检测件可以为接近开关、光电传感器等。
93.可选地，第二工位812设有防护结构，防护结构包括防护罩85，在载台83位于第二工位812时，防护罩85罩设于载台83的外侧。进一步地，防护结构还包括设于防护罩85的安全光栅86。具体地，防护罩85设有进口和出口，载台83可由出口进出防护罩85，操作人员通过进口更换下料料盘84，安全光栅86设于防护罩85的进口，进而可通过防护罩85和安全光栅86保护操作人员安全。
94.为了避免在载台83移动过程中下料料盘84窜动，载台83与下料料盘84之间设有连接结构，通过连接结构将下料料盘84锁定在载台83上。具体地，连接结构包括磁性件和亲磁件，磁性件与亲磁件中，其中一个设于载台83，另一个设于下料料盘84，磁性件能与亲磁件吸合。如此设置，便于快速更换下料料盘84。
95.可选地，载台83设有用于定位下料料盘84的定位结构，通过定位结构保证下料料盘84在载台83上的位置恒定，有利于复检模组6的搬运组件61准确地将不合格品放置于下料料盘84中。具体地，定位结构可以为定位销和定位孔，定位销和定位孔中，其中一个设于载台83，另一个设于下料料盘84，定位销与定位孔插接，以实现下料料盘84快速定位。
96.可选地，自动剪胶设备还包括控制系统，控制系统分别与上料流线模组1、取料模组2、脱模模组3、剪胶模组4、翻转模组5、复检模组6、下料流线模组7、下料模组8电连接，以控制各个模组协同动作。控制系统以及通过控制系统控制各个模组协同动作的实现方法均为现有技术，在此不再赘述。
97.需要说明的是，本实施例中，所有的平移驱动件、升降驱动件及旋转驱动件的具体结构在此不作限定，只要平移驱动件及升降驱动件能实现直线动作，旋转驱动件能实现旋转动作即可。示例性地，平移驱动件及升降驱动件均可采用气缸或液压缸，旋转驱动件可采用电机。
98.示例性地，本实施例的自动剪胶设备的工作流程为：
99.1、上料：未脱模的产品及载具在第一上料流线11的输送下，供给多个并列设置的剪胶工位a，多个剪胶工位a独立工作，进而可同时对多个产品进行剪胶操作，工作效率高。
100.2、脱模：取料模组2的夹料组件21将第一上料流线11上未脱模的产品及载具一起搬运至脱模模组3的脱模平台311，夹具组件32将载具固定，充气组件31向产品与载具之间充气，以使二者分离，完成脱模。夹料组件21再将脱模后的载具搬运至第二上料流线12，回收载具。
101.3、剪胶：吸料组件22将脱模后的产品搬运至剪胶模组4，并根据定位组件获得的结果校准产品的位置，以在吸料组件22持续吸持产品的状态下，通过剪胶组件将待剪胶柱剪去。
102.4、翻转：剪去胶柱后，吸料组件22将产品搬运至翻转模组5，通过夹臂将产品翻转180
°
并放置于第二下料流线72。
103.5、复检：复检模组6的搬运组件61将第二下料流线72上的产品搬运至视觉检测组件62，通过视觉检测组件62拍摄并判断产品的被剪位置是否被剪刀刮擦出划痕，以及判断
胶柱剪切量是否足够，若检测结果为合格，则搬运组件61将产品送回第二下料流线72，完成下料；若检测结果为不合格，则搬运组件61将产品搬运至下料模组8，集中回收。
104.注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。