锅炉蒸汽汽温控制方法及电子设备与流程

1.本技术涉及火电机组安全技术领域，尤其涉及一种锅炉蒸汽汽温控制方法及电子设备。


背景技术：

2.随着国家火电机组装机容量的增加，中小型机组已逐步被大型火电机组所取代，然而大型火电机组结构复杂，设备繁多的特点对大型火电机组的自动控制要求也越来越高。目前国内外大型火电机组对锅炉相关设备及主要参数的自动控制要求也越来越高，锅炉蒸汽的汽温自动控制则是锅炉自动控制的主要参数之一。目前现有的锅炉蒸汽汽温自动调节控制主要有以与各自dcs系统能够兼容的第三方控制系统来进行机组汽温等相关参数的自动控制。此种控制方式通常是以复杂的控制模型为主，通过对大量相关参数的读取分析计算出被控参数的变化规律，以便对被控制参数进行相应的控制，从而控制锅炉的蒸汽汽温。
3.但是，锅炉的安全性不仅与蒸汽汽温有关，现有通过监控锅炉蒸汽汽温并进行相应控制的方式，可能会导致锅炉出现超温问题，从而给机组安全运行带来相应的隐患。如何有效控制锅炉蒸汽汽温以提高锅炉运行的安全性，是目前需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的是提供一种锅炉蒸汽汽温控制方法及电子设备，用以解决锅炉运行安全性低的问题。
5.为了解决上述技术问题，本说明书是这样实现的：
6.第一方面，提供了一种锅炉蒸汽汽温控制方法，包括：获取锅炉减温器对应减温区段内锅炉蒸汽加热器的当前最高壁温和目标历史时刻的最高壁温，所述目标历史时刻与当前时刻间隔预设时长；根据所述当前最高壁温和目标历史时刻的最高壁温，确定所述锅炉蒸汽加热器的壁温变化速率；根据所述当前最高壁温与所述壁温变化速率，对所述锅炉蒸汽加热器的蒸汽温度设定值进行调整；根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
7.可选的，根据所述当前最高壁温与所述壁温变化速率，对所述锅炉蒸汽加热器的蒸汽温度设定值进行调整，包括：
8.对所述当前最高壁温和所述目标历史时刻的最高壁温之间的璧温偏差值进行微分计算，以得到表示所述壁温变化速率的微分值；
9.将所述当前最高壁温与所述微分值进行求和，以得到第一壁温值；
10.将所述第一壁温值分别输入第一折线函数与第二折线函数，以输出所述第一壁温值对应的回差修正值，其中，所述第一折线函数和所述第二折线函数分别被设置为根据不同的璧温值区间输出对应的修正值，所述第一折线函数和所述第二折线函数构成回差函数，所述回差函数将所述第一折线函数根据所述第一壁温值输出的修正值和所述第二折线
函数根据所述第一壁温值输出的修正值进行回差后输出所述回差修正值；
11.根据所述回差修正值对所述锅炉蒸汽加热器的蒸汽温度设定值进行调整。
12.可选的，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括：
13.获取所述锅炉蒸汽加热器的当前输出蒸汽温度；
14.根据所述调整后的蒸汽温度设定值和所述锅炉蒸汽加热器的当前输出蒸汽温度的偏差，对所述调整后的蒸汽温度设定值进行内模控制，以得到内模控制修正值；
15.根据所述内模修正值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
16.可选的，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括：
17.依次获取所述减温区段内锅炉蒸汽加热器的蒸汽输入端至蒸汽输出端之间对应加热流程上各点的温度值，其中依次获取的各点的温度值逐渐增大；
18.根据获取的各点的温度值预测所述锅炉蒸汽加热器的输出蒸汽温度；
19.根据预测的所述锅炉蒸汽加热器的输出蒸汽温度，对所述调整后的蒸汽温度设定值进行相位补偿；
20.根据补偿后的蒸汽温度设定值，控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
21.可选的，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括：
22.依次获取所述减温区段内锅炉蒸汽加热器的蒸汽输入端至蒸汽输出端之间对应加热流程上各点的温度值，其中依次获取的各点的温度值逐渐增大；
23.根据各点的当前温度值和各自对应的设定修正值，分别对各点的当前温度值进行调整以得到各点各自对应的调整温度值；
24.将各点各自对应的调整温度值进行累加以得到总调整温度值；
25.根据所述总调整温度值、所述设定温度调整值和所述锅炉蒸汽加热器的当前输出蒸汽温度，控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
26.可选的，依次获取所述减温区段内锅炉蒸汽加热器的蒸汽输入端至蒸汽输出端之间对应加热流程上各点的温度值，包括：
27.确定所述加热流程的目标点的状态观测值，其中，所述状态观测值根据所述目标点对应的温度变化时间常数和受热强度系数确定；
28.根据所述状态观测值估计所述目标点的温度值。
29.可选的，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括：
30.根据锅炉所在机组的当前实际负荷和目标历史时刻的实际负荷确定当前的负荷变化速率；
31.根据所述负荷变化速率调整所述调整后的蒸汽温度设定值，以控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
32.可选的，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括：
33.根据所述锅炉蒸汽加热器当前实际输出蒸汽温度和目标历史时刻实际输出的蒸
汽温度，确定所述锅炉蒸汽加热器的汽温偏差及汽温变化率；
34.根据预设的模糊前馈控制规则表，确定获取的所述锅炉蒸汽加热器的汽温偏差及汽温变化率对应的前馈控制修正值；
35.根据所述前馈控制修正值调整所述调整后的蒸汽温度设定值，以控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
36.可选的，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括：
37.根据调整后的蒸汽温度设定值，调整所述锅炉蒸汽加热器对应的燃烧器摆角、烟气挡板和所述锅炉减温器的喷水调门开度中的至少一项，以控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
38.第二方面，提供了一种电子设备，包括存储器和与所述存储器电连接的处理器，所述存储器存储有可在所述处理器运行的计算机程序，该计算机程序被该处理器执行时实现如第一方面所述的方法的步骤。
39.在本技术实施例中，通过获取锅炉减温器对应减温区段内锅炉蒸汽加热器的当前最高壁温和目标历史时刻的最高壁温，根据所述当前最高壁温和目标历史时刻的最高壁温，确定所述锅炉蒸汽加热器的壁温变化速率，根据所述当前最高壁温与所述壁温变化速率，对所述锅炉蒸汽加热器的蒸汽温度设定值进行调整，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，由此可以在原有常规的汽温控制模式下兼顾了锅炉壁温的自动控制，能够满足机组汽温自动调节的需求，减轻运行人员的监控压力，提高锅炉汽温控制的品质，有利于锅炉机组的安全性和经济性。
附图说明
40.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
41.图1是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的流程示意图。
42.图2是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的璧温控制流程示意图。
43.图3是本技术实施例的璧温控制流程方框示意图。
44.图4是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的内模控制流程示意图。
45.图5是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的相位控制流程示意图。
46.图6是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的状态变量控制流程示意图之一。
47.图7是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的状态变量控制流程示意图之一。
48.图8是本技术实施例的状态变量控制流程方框示意图。
49.图9是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的机组负荷前馈控制流程示意图。
50.图10是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的模糊前馈控制流程示意图。
51.图11是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法整体流程方框示意图。
52.图12是本技术实施例的电子设备的结构方框图。
具体实施方式
53.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。本技术中附图编号仅用于区分方案中的各个步骤，不用于限定各个步骤的执行顺序，具体执行顺序以说明书中描述为准。
54.为了解决现有技术中存在的问题，本技术实施例提供一种锅炉蒸汽汽温控制方法，如图1所示，包括以下步骤：
55.步骤102，获取锅炉减温器对应减温区段内锅炉蒸汽加热器的当前最高壁温和目标历史时刻的最高壁温，所述目标历史时刻与当前时刻间隔预设时长；
56.步骤104，根据所述当前最高壁温和目标历史时刻的最高壁温，确定所述锅炉蒸汽加热器的壁温变化速率；
57.步骤106，根据所述当前最高壁温与所述壁温变化速率，对所述锅炉蒸汽加热器的蒸汽温度设定值进行调整；
58.步骤108，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
59.在本技术实施例中，对于锅炉机组系统例如包括一级减温器、二级减温器的情况，则一级减温器只会影响一级减温水对应的这个减温区间的出口温度，同样地，二级减温器影响二级减温水对应减温区间的出口温度。锅炉蒸汽加热器包括再热器和过热器，在锅炉机组系统中，不同减温器对应减温区段内可能包括一个或多个对应的锅炉蒸汽加热器。
60.在步骤102中，首先可通过前期数据分析，结合系统本身的运行特性，将每个减温区段内所有的再热器或过热器的易超温的锅炉壁温测点列出，以获取多个璧温值，然后经过数据好坏判断及逻辑取大运算，选择该区段内的当前最高璧温，由此得到易超温璧温数据。
61.在步骤104中，需要获得该减温区段最高璧温的变化情况，通过实际需要确定采集最高璧温的预设时长间隔来计算最高璧温的变化速率。变化速率为当前时刻最高璧温与前一时刻最高璧温的差值除以该预设时长，璧温变化速率反映了当前时间间隔内，再热器或过热器最高璧温变化的趋势，如果璧温变化速率(绝对值)大，表示璧温快速升温或降温，由此会对后续的再热器或加热器的出口温度造成影响，为保持出口温度按照预先设定的温度值进行蒸汽输出，需要及时有效地进行温度调控。
62.不同的减温区段的再热器或过热器具有对应的温度设定值，每个区段的壁温对对应区段的温度设定值有直接影响。多个不同的区段的出口温度，整体结合起来对最终的锅炉蒸汽的出口实际温度有影响。
63.基于上述实施例提供的方案，可选的，上述步骤106中，如图2所示，根据所述当前最高壁温与所述壁温变化速率，对所述锅炉蒸汽加热器的蒸汽温度设定值进行调整，包括以下步骤：
64.步骤202，对所述当前最高壁温和所述目标历史时刻的最高壁温之间的璧温偏差值进行微分计算，以得到表示所述壁温变化速率的微分值；
65.步骤204，将所述当前最高壁温与所述微分值进行求和，以得到第一壁温值；
66.步骤206，将所述第一壁温值分别输入第一折线函数与第二折线函数，以输出所述第一壁温值对应的回差修正值，其中，所述第一折线函数和所述第二折线函数分别被设置
为根据不同的璧温值区间输出对应的修正值，所述第一折线函数和所述第二折线函数构成回差函数，所述回差函数将所述第一折线函数根据所述第一壁温值输出的修正值和所述第二折线函数根据所述第一壁温值输出的修正值进行回差后输出所述回差修正值；
67.步骤208，根据所述回差修正值对所述锅炉蒸汽加热器的蒸汽温度设定值进行调整。
68.图2是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的璧温控制流程示意图，下面，结合图3实施例，对上述璧温控制流程进行展开描述，图3是本技术实施例的璧温控制流程方框示意图。
69.如图3所示，首先获取对应区段内锅炉蒸汽加热器的璧温最高值，并输入例如lead/lag函数12进行计算璧温变化速率对应的微分值。微分是反映对应区段壁温最高值变化的速率，例如1分钟从500度涨到520，微分值是20度的温度偏差对应的变化速率。微分值大表示快速升温，后续锅炉面临超温的危险性更大。通过引入最高璧温变化率，可以提前预知壁温超温情况，提早做出动作。
70.当前最高璧温与lead/lag函数12输出的微分值分别输入到求和函数14进行求和，求和后的温度值分别输入到第一折线函数f(x1)和第二折线函数f(x2)。
71.如图所示，第二折线函数f(x2)输出的值与第一折线函数f(x1)输出的值求大，第一折线函数f(x1)输出的值与第二折线函数f(x2)输出的值求小。
72.作为一个示例，将f(x1)函数输入和输出对应关系设置如下表1所示：
73.表1
[0074] 点1点2点3点4x10560600800y1002020
[0075]
其中，第一折线函数f(x1)对应的四个温度临界点，x1表示f(x1)函数的输入值，即求和函数14输出的温度值，y表示f(x1)函数设置的不同温度临界点对应的温度段的修正值。例如，在上述示例中，如果输入x1位于0
‑
560度之间，则第一折线函数f(x1)输出的温度偏差值y为0；x1在560
‑
600之间，对应y为20；x1在600
‑
800之间，对应y为20。
[0076]
第二折线函数f(x2)对应的温度临界点及对应输出的温度修正值如下表2所示：
[0077]
表2
[0078] 点1点2点3点4x20580620800y2002020
[0079]
当壁温升高时，最高壁温加上速率变化对应的微分值超过580℃后，温度设定值开始修正，到620℃以上时修正值为20；当壁温降低时，最高壁温加上速率变化对应的微分值低于600℃后，修正值开始由20下降，到560℃后修正值降为0。
[0080]
通过第二折线函数f(x2)输出的值与第一折线函数f(x1)构成回差函数，使得温度达到设置的温度临界点时，根据偏差控制输出的温度过程有回差，引入上述回路后可以防止修正值随壁温变化反复动作，温度不会马上来回切换，防止出口温度抖动，提高输出的出口温度稳定性，由此提高机组运行的安全。
[0081]
回差修正值最后与对应区段的出口蒸汽温度设定值进行求和，以根据该区段内的
璧温最高值实现对蒸汽温度设定值的调整，进而控制区段内蒸汽温度的实际出口温度值。
[0082]
在机组实际运行过程中，壁温也是非常重要的监测参数，当壁温超过标准值时会影响机组安全性，严重会引起跳机。而壁温的控制手段相对缺乏，传统的燃烧调整不直接且较慢，减温水虽可以在一定程度上快速降低壁温，但是减温水的调节目标是蒸汽汽温，不具备壁温调节功能，因此本技术实施例将壁温以特定的方式引入汽温调节。
[0083]
本技术实施例在原有常规的汽温控制模式下兼顾了锅炉壁温的自动控制，能够满足机组汽温自动调节的需求，不但可以减少运行人员干预的次数，减轻运行人员的监控压力，还可以提高锅炉汽温控制的品质，对锅炉的使用寿命及机组运行的安全性，经济性均有较大的益处。
[0084]
除了结合璧温对锅炉蒸汽加热器的设定值进行调整，实现对加热器出口的实际温度进行控制之外，如图4所示，本技术实施例还提出了基于内模控制对上述调整后的蒸汽温度设定值进行调整，由此实现对出口实际输出的锅炉蒸汽汽温控制。
[0085]
图4是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的内模控制流程示意图，如图4所示，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括以下步骤：
[0086]
步骤302，获取所述锅炉蒸汽加热器的当前输出蒸汽温度；
[0087]
步骤304，根据所述调整后的蒸汽温度设定值和所述锅炉蒸汽加热器的当前输出蒸汽温度的偏差，对所述调整后的蒸汽温度设定值进行内模控制，以得到内模控制修正值；
[0088]
步骤306，根据所述内模修正值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
[0089]
内模控制是一种基于过程数学模型进行控制器设计的新型控制策略，控制器设计可由过程模型直接求取。
[0090]
在一个实施例中，如图5所示，本技术实施例还提出了基于相位控制对上述调整后的蒸汽温度设定值进行调整，由此实现对出口实际输出的锅炉蒸汽汽温控制。
[0091]
图5是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的相位控制流程示意图，如图5所示，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括以下步骤：
[0092]
步骤402，依次获取所述减温区段内锅炉蒸汽加热器的蒸汽输入端至蒸汽输出端之间对应加热流程上各点的温度值，其中依次获取的各点的温度值逐渐增大；
[0093]
步骤404，根据获取的各点的温度值预测所述锅炉蒸汽加热器的输出蒸汽温度；
[0094]
步骤406，根据预测的所述锅炉蒸汽加热器的输出蒸汽温度，对所述调整后的蒸汽温度设定值进行相位补偿；
[0095]
步骤408，根据补偿后的蒸汽温度设定值，控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
[0096]
具体地，根据区段内获取的已知受热区域的入口温度以及部分中间温度，通过多阶惯性的传递函数公式依次传递估算出该受热区域中间不同点的温度值，从而估算(即预测)出锅炉蒸汽加热器对应区域的输出蒸汽温度。
[0097]
由于作为被控对象的锅炉蒸汽加热器的输出蒸汽温度具有大的惯性和滞后，为了保证控制系统有足够的稳定性裕量，通过温度调节只能整定得很慢，而对大滞后对象，慢的调节作用不可能有好的控制效果。因此，本技术实施例利用超前动态补偿的相位补偿网络，
来补偿被控对象的惯性和滞后，从而使补偿后的等效对象具有滞后较小的特性，这样可在保证控制系统稳定性不变的前提下，加快调节动作速度，从而有效抑制汽温的变化。
[0098]
在一个实施例中，如图6所示，本技术实施例还提出了基于状态变量控制对上述调整后的蒸汽温度设定值进行调整，由此实现对出口实际输出的锅炉蒸汽汽温控制。
[0099]
图6是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的状态变量控制流程示意图，如图6所示，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括以下步骤：
[0100]
步骤502，依次获取所述减温区段内锅炉蒸汽加热器的蒸汽输入端至蒸汽输出端之间对应加热流程上各点的温度值，其中依次获取的各点的温度值逐渐增大；
[0101]
步骤504，根据各点的当前温度值和各自对应的设定修正值，分别对各点的当前温度值进行调整以得到各点各自对应的调整温度值；
[0102]
步骤506，将各点各自对应的调整温度值进行累加以得到总调整温度值；
[0103]
步骤508，根据所述总调整温度值、所述设定温度调整值和所述锅炉蒸汽加热器的当前输出蒸汽温度，控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
[0104]
当锅炉负荷发生变化时，在再热器或者过热器中蒸汽流程上不同的各点温度总是先于对应再热或过热汽温的变化。本技术实施例中根据这些流程上的各点温度进行调节，一旦这些温度发生变化，即马上动作、及时调节，就能取得好的控制效果。
[0105]
由于在高温的锅炉蒸汽加热器上加装温度测点有一定的难度，为此本技术实施例提出了根据锅炉蒸汽加热器对应的动态数学模型来估计这些温度值，也称作状态变量。之后，再根据这些估计出来的温度值进行温度调节。
[0106]
因此，基于上述实施例提供的方案，可选的，上述步骤402或步骤502中，如图7所示，依次获取所述减温区段内锅炉蒸汽加热器的蒸汽输入端至蒸汽输出端之间对应加热流程上各点的温度值，包括以下步骤：
[0107]
步骤602，确定所述加热流程的目标点的状态观测值，其中，所述状态观测值根据所述目标点对应的温度变化时间常数和受热强度系数确定；
[0108]
步骤604，根据所述状态观测值估计所述目标点的温度值。
[0109]
下面，结合图8的示例进行说明，图8是本技术实施例的状态变量控制流程方框示意图。
[0110]
在图8的示例中，估计再热器流程上5个点的温度值θ1～θ5，对应的状态观测数学模型函数为传递函数t
si
表示温度变化时间常数，则k
i
表示受热强度系数。其中，每个点对应一个数学模型函数来进行估计。
[0111]
温度变化时间常数反映从加热流程的一个点的温度向相邻点的温度值变化时对应的时间，受热强度系数则反映具有不同加热能力的加热设备的受热多少，受热多的，受热强度系数大；反之，受热强度系数小。例如，通过数据模型进行状态变量观测，可以估计对应的再热器流程入口温度和出口温度对应5点的状态观测值为350度、400度、450度、480度和500度。
[0112]
如此，将各点的调整温度值进行累加以得到总调整温度值k，并与再热汽温设定值和再热器的当前输出再热汽温t
r
，控制燃烧器摆角，从而控制锅炉蒸汽加热器实际输出的
蒸汽温度。
[0113]
在一个实施例中，如图9所示，本技术实施例还提出了基于机组负荷前馈控制对上述调整后的蒸汽温度设定值进行调整，由此实现对出口实际输出的锅炉蒸汽汽温控制。
[0114]
图9是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的机组负荷前馈控制流程示意图，如图9所示，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括以下步骤：
[0115]
步骤702，根据锅炉所在机组的当前实际负荷和目标历史时刻的实际负荷确定当前的负荷变化速率；
[0116]
步骤704，根据所述负荷变化速率调整所述调整后的蒸汽温度设定值，以控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
[0117]
在该实施例中，机组的当前实际负荷与接收到的远程机组负荷指令有关，机组负荷指令要求升负荷，则随着指令要求机组的当时实际负荷也会上升，反之下降。机组实际负荷在上升或下降过程中，根据变化快慢存在一定的负荷变化速率。负荷变化包括负荷小范围内变化及大幅变化，对应产生的负荷变化速率作为前馈信号对蒸汽温度设定值进行调整。
[0118]
在一个实施例中，如图10所示，本技术实施例还提出了基于机组负荷前馈控制对上述调整后的蒸汽温度设定值进行调整，由此实现对出口实际输出的锅炉蒸汽汽温控制。
[0119]
图10是本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制方法的模糊前馈控制流程示意图，如图10所示，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括以下步骤：
[0120]
步骤802，根据所述锅炉蒸汽加热器当前实际输出蒸汽温度和目标历史时刻实际输出的蒸汽温度，确定所述锅炉蒸汽加热器的汽温偏差及汽温变化率；
[0121]
步骤804，根据预设的模糊前馈控制规则表，确定获取的所述锅炉蒸汽加热器的汽温偏差及汽温变化率对应的前馈控制修正值；
[0122]
步骤806，根据所述前馈控制修正值调整所述调整后的蒸汽温度设定值，以控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
[0123]
在该实施例中，可以根据蒸汽加热器的汽温偏差及偏差变化率对蒸汽温度设定值进行调整。本技术实施例中采用模糊集合理论，将锅炉蒸汽加热器汽温偏差
△
et在预定温度区间内分为预定数量的模糊子集数学模型，例如在[
‑
20℃,20℃]内分为七个模糊子集数学模型{nb,nm,ns,zo，ps,pm,pb}，分别代表{负大,负中,负小,零,正小,正中,正大}；锅炉蒸汽加热器汽温偏差变化率d
△
et/dt在预定时间区间内也分为对应数量的模糊子集，例如在[
‑
3℃/min， 3℃/min]内分为七个模糊子集{nb,nm,ns,zo，ps,pm,pb}。对应的，模糊前馈量的调整范围例如为[
‑
15％, 15％]也分为七个模糊子集。
[0124]
需要指出的是，模糊子集的划分应根据现场的运行情况及相关的操作经验，不是等间隔的划分。模糊子集划分后，可采用如下模糊前馈控制规则表：
[0125][0126]
根据锅炉蒸汽加热器汽温偏差
△
et和国炉蒸汽加热器汽温偏差变化率d
△
et/dt与上述模糊前馈控制规则表中各模糊子集的对应关系，可确定对应的模糊子集用于模糊前馈控制的前馈量。
[0127]
由于锅炉加热汽温受启停磨的影响较大，因此，根据启停磨组、磨组所带出力及磨组对汽温的不同影响，设置模糊控制规则表，确定精细化的磨组启停前馈作用，提前消除扰动，避免启停磨对锅炉加热汽温的大幅扰动，提高汽温控制对启停磨的抗扰能力。
[0128]
在一个实施例中，可选的，根据调整后的蒸汽温度设定值控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度，包括：根据调整后的蒸汽温度设定值，调整所述锅炉蒸汽加热器对应的燃烧器摆角、烟气挡板和所述锅炉减温器的喷水调门开度中的至少一项，以控制所述锅炉蒸汽加热器实际输出的蒸汽温度。
[0129]
图11示出了本技术实施例同时具有图1至图10所示各种控制情况的整体流程，如图所示，通过对燃烧器摆角、烟气挡板和/或锅炉减温器的喷水调门开度进行调整，实现璧温控制、相位补偿和状态变量控制在蒸汽温度输入端对蒸汽温度设定值进行调整，内模控制对蒸汽温度设定值的输出进行调整，对应负荷小范围内变化的机组负荷前馈控制1及对应负荷大幅变化的机组负荷前馈控制2，以及基于蒸汽温度设定值输出的锅炉蒸汽加热器汽温偏差和偏差变化率的模糊控制前馈，也分别输出用于对燃烧器摆角、烟气挡板和/或锅炉减温器的喷水调门开度进行调整后，再进行对应的蒸汽汽温pid控制，由此实现对出口的实际输出蒸汽温度进行控制。
[0130]
本技术实施例的锅炉蒸汽汽温控制有利于大惯性汽温调节回路的预控，以便在动态控制中达到稳定的汽温控制效果。
[0131]
可选的，本技术实施例还提供一种电子设备，图12是本技术实施例的电子设备的结构方框图。
[0132]
如图所示，电子设备2000包括存储器2200和与所述存储器2200电连接的处理器2400，所述存储器2200存储有可在所述处理器2400运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现上述任意一种锅炉蒸汽汽温控制方法实施例的各个过程，且能达到相同的技术效果，为避免重复，这里不再赘述。
[0133]
本技术实施例还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计
算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述任意一种锅炉蒸汽汽温控制方法实施例的各个过程，且能达到相同的技术效果，为避免重复，这里不再赘述。其中，所述的计算机可读存储介质，如只读存储器(read
‑
only memory，简称rom)、随机存取存储器(random access memory，简称ram)、磁碟或者光盘等。
[0134]
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
[0135]
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如rom/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述的方法。
[0136]
上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。