一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统及其循环工艺的制作方法

1.本发明属于新能源材料领域，涉及战略金属钴电积技术，具体涉及一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统及其循环工艺。


背景技术：

2.在盐酸体系电积钴的过程中，电解过程的主要反应为：在阳极氯离子失去电子生成氯气，在阴极钴离子得到电子生成钴；但是目前行业内，电解过程都会产生副反应，其中包括盐酸的分解，即盐酸分解为氯气和氢气。
3.而在电积钴的过程中，电解液需要保持一定的酸度才能稳定电解效果，副反应盐酸的分解，导致电解液的酸度值不断降低；目前行业内通行的做法是补充新盐酸，从而使电解液酸度稳定在一定的范围，保证电解效果，这样就造成了后期盐酸的消耗。另外，副反应盐酸的分解导致了氢气、氯气的释放，其中氢气无论是单独聚集，还是与氯气或者空气混合，都可能发生爆炸的风险，从而给工业生产可能带来闪爆的潜在隐患。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本发明提供一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统，通过管式反应器促进电积循环机构电解完成的电解贫液中的部分氯气和氢气合成为盐酸，调节电解贫液的酸度值，解决了电积钴过程需要后期补充盐酸以及氢气释放带来的安全性问题。
5.本发明的另一个目的是提供一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环工艺，部分替换补酸环节，该工艺基于上述循环系统。
6.本发明所采用的技术方案是：
7.一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统，包括依次通过管路连通的电积循环机构、管式反应器、气液分离机构和浓度调节机构，且形成回路，组成电积核心生产设施。
8.优选地，还包括组分调节机构，所述组分调节机构设置于所述气液分离机构和所述浓度调节机构之间，用于对多次电解后组分变化的电解贫液进行组分调节，并输送到所述浓度调节机构中。
9.具体实施中，组分调节机构对多次电解后组分变化的电解贫液进行组分调节后，还可以输送到前端生产项目工序中，所述组分调节机构中的液体通过管道进行流转，组成配套生产设施。
10.优选地，所述组分调节机构包括浓缩槽、深度脱氯反应槽、控酸除铁反应槽和氯化钴中间槽，所述浓缩槽、所述深度脱氯反应槽和所述控酸除铁反应槽互不连接，且分别用于接收所述气液分离机构分离后的电解贫液，并对其进行组分调节后输送到氯化钴中间槽，所述氯化钴中间槽与浓度调节机构通过管路连通。
11.优选地，还包括配套设置的废气处理组件，所述废气处理组件包括氯气吸收机构和尾气处理机构，所述氯气吸收机构连通设置于所述气液分离机构后侧，用于对产生的氯
气进行吸收处理；所述尾气处理机构连通设置于所述氯气吸收机构后侧，并与所述组分调节机构通过管路连通，用于对所述氯气吸收机构未完全处理的氯气进行再次处理，以及对所述组分调节机构产生的尾气进行吸收处理。
12.具体实施中，废气处理组件为配套环保设施；氯气吸收机构用于对电积核心生产设施生产过程中产生的废气-氯气进行吸收处理；尾气处理机构用于对氯气吸收机构可能发生未完全处理的残余氯气进行再次处理，还用于对配套生产设施产生的尾气进行吸收处理；上述氯气吸收机构、尾气处理机构通过管道与各机构联通，组成所述配套环保设施。
13.优选地，所述氯气吸收机构包括氯气一次吸收槽和氯气二次吸收槽，所述氯气一次吸收槽与所述气液分离机构通过管路连通，所述氯气二次吸收槽分别与所述气液分离机构、浓度调节机构和电积循环机构通过管路连通，所述氯气一次吸收槽和氯气二次吸收槽与所述尾气处理机构连通；
14.具体实施中，电积循环机构产生的氯气通过氯气吸收机构充分吸收，可能发生尚未完全吸收的极少量游移氯气则通过尾气处理机构全部处理，最终通过排气筒合格排放。
15.优选地，所述电积循环机构包括通过管路连通的电解液循环槽和至少一个闭式电解槽，所述电解液循环槽还通过管路与所述浓度调节机构连接，所述闭式电解槽通过管路与所述管式反应器连接。
16.优选地，所述浓度调节机构包括电解液浓度调节槽和盐酸储槽，所述电解液浓度调节槽分别通过管路与所述气液分离机构和所述组分调节机构连通，所述电解液浓度调节槽通过管路与所述电解液循环槽连接。
17.优选地，所述盐酸储槽和所述电解液浓度调节槽之间的管路上设置有流量计和计量泵，所述流量计和计量泵能够接入dcs生产操作系统，能够实现自控。
18.优选地，所述气液分离机构包括通过管路连接的第一气液分离槽和第二气液分离槽，所述第一气液分离槽通过管路与所述管式反应器连接，所述第二气液分离槽通过管路与所述浓度调节机构连接，所述第一气液分离槽和所述第二气液分离槽的排气口分别通过管路与所述氯气吸收机构连接。
19.本发明还保护基于上述循环系统的一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环工艺，该工艺包括以下步骤：
20.s1，氯化钴电解液在电积循环机构中电积钴，并产生电解贫液；
21.s2，所述电解贫液进入管式反应器中，促使所述电解贫液中的部分氢气和氯气在电积作用下合成为盐酸，得到初步调节酸度值的电解贫液；
22.s3，所述初步调节酸度值的电解贫液进入气液分离机构，得到气液分离后的电解贫液；
23.s4，所述气液分离后的电解贫液进入浓度调节机构，对氯化钴浓度和酸度值进行调节，调节后得到符合电积条件的氯化钴电解液，并输送到所述电积循环机构中进行再次电积。
24.具体实施中，根据电解贫液的组分，所述s4还可以为以下步骤：
25.s4，所述气液分离后的电解贫液根据其组分变化进入到组分调节机构5中，即分别根据需要进入到浓缩槽51、深度脱氯反应槽52和控酸除铁反应槽53中，经过上述组分调节的电解贫液进入到氯化钴中间槽54，然后进入到浓度调节机构，对氯化钴浓度和酸度值进
行调节，得到调节后的氯化钴电解液，并输送到所述电积循环机构中进行再次电积。
26.优选地，所述s1中电积循环机构的电积条件为：钴离子浓度为60～100g/l，电流密度为400～500a/m2，氯化钴电解液ph为1～2，槽电压为2.5-3.0v，电解液循环量为3～4m3/h，电解温度为50～55℃；
27.所述s2中管式反应器内的反应温度为50～55℃。
28.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
29.1、本发明使用时，通过将电积循环机构、管式反应器、气液分离机构和浓度调节机构依次连接并形成回路，管式反应器促进电积循环机构电解完成的电解贫液中的氯气和氢气合成为盐酸，并进入电解贫液中对电解贫液的酸度值进行调节，实现了电解贫液的酸度调节，有效减少了电解液循环过程的溶液可变量；
30.2、本发明通过管式反应器促使电解贫液中的部分氢气和氯气合成为盐酸，并进入到电解贫液中对其酸度进行调节，使电解贫液在浓度调节机构中调节酸度值时需要加入的盐酸量在常规工艺盐酸消耗量的30％以内，大大降低了后期盐酸的消耗，有效降低了成本；
31.3、本发明通过管式反应器促使电解贫液中的部分氢气和氯气合成为盐酸，减少了氢气和氯气的释放量，降低了潜在的风险程度，最终有效提高了工业化生产的安全性。
附图说明
32.图1是本发明实施例1提供的一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统的结构示意图；
33.图2是本发明实施例1提供的一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统的流程示意图；
34.图2中实线代表液体的流动途径，虚线代表气体的运动路线；
35.图3是本发明实施例1提供的一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统中电积循环机构发生电化学反应的示意图；
36.图4是本发明实施例1提供的一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统中管式反应器内反应的示意图；
37.图5是本发明实施例2提供的一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环工艺的流程图。
38.图中：1、电积循环机构；11、电解液循环槽；12、闭式电解槽；2、管式反应器；3、气液分离机构；31、第一气液分离槽；32、第二气液分离槽；4、浓度调节机构；41、电解液浓度调节槽；42、盐酸储槽；5、组分调节机构；51、浓缩槽；52、深度脱氯反应槽；53、控酸除铁反应槽；54、氯化钴中间槽；6、尾气处理机构；7、氯气吸收机构；71、氯气一次吸收槽；72、氯气二次吸收槽。
具体实施方式
39.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
40.实施例1
41.本实施例提供一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环系统，如图1和图2所示，包括依次通过管路连通的电积循环机构1、管式反应器2、气液分离机构3和浓度调节机构4，且形成回路，组成电积核心生产设施；
42.电积循环机构1用于对氯化钴电解液电解从而形成钴，管式反应器2用于接收电积循环机构1电解后的电解贫液，并促进电解贫液中的氢和氯合成为盐酸，回到电解贫液中，从而对电解贫液的酸度进行初步调节，气液分离机构3用于对初步平衡酸度的电解贫液进行气液分离，浓度调节机构4用于对气液分离后的电解贫液进行浓度调节，包括电解液中氯化钴浓度的调节和电解液酸度的调节。
43.这样，将电积循环机构1、管式反应器2、气液分离机构3和浓度调节机构4依次连接，并构成回路，氯化钴电解液进入到电积循环机构1中，电解生产钴，并产生含有氯气和氢气的电解贫液，含有氯气和氢气的电解贫液进入到管式反应器2中，管式反应器2促使电积循环机构1内产生的氢和氯合成为盐酸，从而对电解贫液的酸度值进行初步平衡，初步平衡酸度值的电解贫液进入到气液分离机构3中进行气液分离，然后进入到浓度调节机构4中，通过加入高浓度氯化钴以及盐酸对电解贫液的氯化钴浓度和酸度值进行调节，从而得到可以直接电解的电解前液，可以再次被输送到电积循环机构1中电解，完成了电解液的循环。
44.如图4所示，本实施例提供的管式反应器2促使大部分氢和氯合成为盐酸，对电解贫液的酸度值进行了初步平衡，这样在后期对电解贫液的酸度值进行调节时，需要添加的盐酸量较少。相比于传统工艺，本实施例的盐酸消耗量大为减少，可将盐酸消耗量控制在传统工艺的盐酸消耗量的30％以内。从而说明，本实施例的盐酸消耗量不超过传统工艺盐酸消耗量的30％，在降低生产危险性的同时，也有效节省了成本。
45.如图1所示，还包括组分调节机构5，当电解液多次电解时，该过程中不断进行电解反应，溶液的物质成份也在发生变化，所以在气液分离机构3和浓度调节机构4之间设置用于调节电解贫液组分的组分调节机构5，组分调节机构5用于对多次电解后组分变化的电解贫液进行组分调节，并输送到所述浓度调节机构4中。
46.具体实施中，组分调节机构5对多次电解后组分变化的电解贫液进行组分调节后，还可以输送到前端生产项目工序中，所述组分调节机构5中的液体通过管道进行流转，组成配套生产设施
47.如图2所示，组分调节机构5包括浓缩槽51、深度脱氯反应槽52、控酸除铁反应槽53和氯化钴中间槽54，所述浓缩槽51、深度脱氯反应槽52、控酸除铁反应槽53互不连接，且分别用于接收气液分离机构3分离后的电解贫液，并对其进行组分调节后输送到氯化钴中间槽54，所述氯化钴中间槽54与浓度调节机构4，即与电解液浓度调节槽41通过管路连通。
48.具体过程为，电解液由于不断电解反应，其物质成份也在发生变化，依据其组分变化分别采取三处不同去向：其一，一部分转入控酸除铁反应槽53，除去累积的铁含量、控制酸度达到较佳范围，并经过压滤除杂得到较纯净的溶液，之后继续参与电解循环；其二，一部分转入深度脱氯反应槽52，继续加深脱除溶液中的氯气，其后溶液继续参与电解循环；其三，一部分转入浓缩槽51，进行微负压加热浓缩，提高电解液(氯化钴)含量，含量提高后继续参与电解循环。上述三处经过工艺处理之后的溶液，若发现杂质升高则经过压滤等方法除杂之后继续参与电解循环。
49.这样，对电解液中的组分进行了调节，并将调节后的电解贫液输送到氯化钴中间
槽54中，氯化钴中间槽54还能接收外部的氯化钴溶液。
50.具体实施中，会对气液分离机构3分离后的电解贫液进行定期检测，发现电解贫液中的组分变化趋势，即可提前安排。
51.如图1所示，还包括配套设置的废气处理组件，所述废气处理组件包括氯气吸收机构7和尾气处理机构6，所述氯气吸收机构7连通设置于所述气液分离机构3后侧，用于对产生的氯气进行吸收处理；所述尾气处理机构6连通设置于所述氯气吸收机构7后侧，并与所述组分调节机构5通过管路连通，用于对所述氯气吸收机构7未完全处理的氯气进行再次处理，以及对所述组分调节机构5产生的尾气进行吸收处理。
52.具体实施中，废气处理组件为配套环保设施；氯气吸收机构7用于对电积核心生产设施生产过程中产生的废气-氯气进行吸收处理；尾气处理机构6用于对氯气吸收机构可能发生未完全处理的残余氯气进行再次处理，还用于对配套生产设施产生的尾气进行吸收处理；上述氯气吸收机构7、尾气处理机构6通过管道与各机构联通，组成所述配套环保设施。
53.其中，所述氯气吸收机构7包括氯气一次吸收槽71和氯气二次吸收槽72，所述氯气一次吸收槽71与所述气液分离机构3，即与第一气液分离槽31通过管路连通，所述氯气二次吸收槽72分别与所述气液分离机构3中的第二气液分离槽32、浓度调节机构4和电积循环机构1通过管路连通，所述氯气一次吸收槽71和所述氯气二次吸收槽72与所述尾气处理机构6连通。电积循环机构1产生的氯气经过管式反应器后在气液分离机构中得到分离，分离后的气体通过管道进入氯气吸收机构7，其氯气通常被充分吸收，也不排除可能发生尚未完全吸收的极少量游移氯气，则通过尾气处理机构6再次处理。
54.如图1所示，为了达到达标排放的环保目的，所述尾气处理机构6与所述组分调节机构4和氯气吸收机构7通过管路连通，用于吸收处理氯气吸收机构7中可能未完全吸收的残留废气以及组分调节机构的尾气，最终有组织地集中处理，最红通过集中排气筒合格排放。排气筒上设置在线监测和报警组件，其数据信号接入生产安全环保控制中心，企业通过信息化平台集中监管，其中废气检测信息与政府环保监管机构联网，接受实时监督。
55.如图1和图3所示，所述电积循环机构1包括通过管路连通的电解液循环槽11和至少一个闭式电解槽12，所述电解液循环槽11还通过管路与所述浓度调节机构4连接，所述闭式电解槽12通过管路与所述管式反应器2连接。
56.电解循环槽11中的电解液进入到闭式电解槽12中，进行电解，产生包含氯气和氢气的电解贫液。
57.如图1和图2所示，所述气液分离机构3包括通过管路连接的第一气液分离槽31和第二气液分离槽32，所述第一气液分离槽31通过管路与所述管式反应器2连接，所述第二气液分离槽32通过管路与所述电解液浓度调节槽41以及浓缩槽51、深度脱氯反应槽52、控酸除铁反应槽53连接，所述第一气液分离槽31和所述第二气液分离槽32的排气口分别通过管路与所述氯气吸收机构7连接。
58.包含氯气和氢气的电解贫液进入管式反应器2以后，管式反应器2促使部分氢和氯在电积作用下合成为盐酸，从而对电解贫液的酸度进行初步平衡，初步平衡酸度的电解贫液进入到气液分离机构3中，以氯气为主的有害气体通过氯气吸收机构7吸收，剩余的氯气被尾气处理机构6吸收处理，最终达标排放。其中氯气吸收机构7、尾气处理机构6中的初始吸收液为10％的氢氧化钠溶液，吸收尾气后成为次氯酸铵溶液，可以作为废水处理药剂使
用，可以制成84消毒液用于生活消毒，消杀微生物，也可以作为产品出售。
59.如图1和图2所示，所述浓度调节机构4包括通过管路连通的电解液浓度调节槽41和盐酸储槽42，所述电解液浓度调节槽41分别通过管路与所述气液分离机构3、所述组分调节机构5连通，所述电解液浓度调节槽41的出液口通过管路与所述电解液循环槽11连接。
60.具体为，所述电解液浓度调节槽41与第二气液分离槽32、氯化钴中间槽54通过管路连通，第二气液分离槽32分离后的电解液直接进入电解液浓度调节槽41中进行浓度调节，或者当其组分发生变化时，第二气液分离槽32中的电解液分别根据其变化分别对应进入到浓缩槽51、深度脱氯反应槽52、控酸除铁反应槽53，对其组分进行调节后，进入到氯化钴中间槽54中，接着被输送到电解液浓度调节槽41。
61.为了对盐酸的添加量进行控制，所述盐酸储槽42和所述电解液浓度调节槽41之间的管路上设置有计量泵和流量计，所述计量泵和流量计能够根据需要接入dcs生产操作系统，可实现自控。
62.这样，气液分离后的电解贫液根据实际情况分别进入电解液浓度调节槽41中，或者当其组分发生变化时，进入到浓缩槽51、深度脱氯反应槽52、控酸除铁反应槽53，对其组分进行调节，并进入到氯化钴中间槽54中，接着被输送到电解液浓度调节槽41，通过对电解贫液的酸度和氯化钴浓度进行测试，对其进行浓度调节；浓度调节包括两个方面：一是电解贫液中氯化钴浓度的调节，由于电解过程中部分氯化钴被分解为金属钴和氯气，氯化钴浓度降低，此时需要加入较高浓度的氯化钴溶液，从而平衡氯化钴浓度；二是调节电解贫液的酸度，由于部分盐酸在电积循环机构1即闭式电解槽12中被分解为氢气和氯气，降低了酸度值，虽然经过管式反应器2初步平衡了酸度值，但是仍需要添加少量的盐酸来平衡酸度值。
63.经过浓度调节的电解贫液进入到电解液循环槽11中，再次被输送到闭式电解槽12进行电解。
64.工作原理：启动尾气处理机构6、氯气吸收机构7，启动该循环系统，氯化钴电解液进入到闭式电解槽12中，进行电解，产生包含氯气和氢气的电解贫液；包含氯气和氢气的电解贫液进入管式反应器2以后，管式反应器2促使部分的氢和氯合成为盐酸，从而对电解贫液的酸度进行初步平衡；
65.初步平衡酸度的电解贫液进入到第一气液分离槽31中，以氯气为主的气体通过氯气吸收机构7吸收，剩余的氯气被尾气处理机构6吸收处理，最终达标排放，其中氯气吸收机构7、尾气处理机构6中的初始吸收液为10％的氢氧化钠溶液，吸收废气后成为次氯酸铵溶液，可以作为废水处理药剂使用，可以作为副产品出售，也可制成84消毒液用于生活消毒，消杀微生物。
66.二次气液分离后的电解贫液根据实际情况分别进入电解液浓度调节槽41中，或者当其组分发生变化到一定程度时，进入到浓缩槽51、深度脱氯反应槽52、控酸除铁反应槽53，对其组分进行调节，调节后到氯化钴中间槽54(或前端生产项目)中，接着被输送到电解液浓度调节槽41，通过对电解贫液的酸度和氯化钴浓度进行测试，对其进行浓度调节；浓度调节包括电解贫液中氯化钴浓度的调节和电解贫液的酸度调节，经过浓度调节的电解贫液进入到电解液循环槽11中，再次被输送到闭式电解槽12进行电解。
67.本实施例使用时，通过将电积循环机构、管式反应器、气液分离机构和浓度调节机构依次连接并形成回路，管式反应器促进电积循环机构电解完成的电解贫液中的部分氯气
和氢气合成为盐酸，并进入电解贫液中对电解贫液的酸度值进行调节，实现了电解贫液的酸度调节；相比于传统工艺，本实施例的盐酸消耗量大大减少，可将盐酸消耗量控制在传统工艺的盐酸消耗量的30％以内。也就是本实施例的盐酸消耗量不超过传统工艺盐酸消耗量的30％，有效节省了成本；
68.而且本发明通过组分调节机构，能够对多次电解反应后的电解液的组分进行适应性调节，从而利于电解反应的持续进行。
69.同时本发明通过管式反应器将电解贫液中的部分氢气和氯气合成为盐酸，既减少了电解液循环过程的溶液可变量，又减少了氢气和氯气的释放，降低了潜在的风险程度，从而有效提高了工业化生产的安全性，使工业生产更加稳定。
70.实施例2
71.本实施例提供了一种基于实施例1的循环系统的循环工艺，也就是一种能够平衡电解液酸度值的电积钴循环工艺，如图5所示，该工艺包括以下步骤：
72.s1，氯化钴电解液在电积循环机构中电积钴，并产生电解贫液；
73.s2，所述电解贫液进入管式反应器中，促使所述电解贫液中的部分氢气和氯气在电积作用下合成为盐酸，得到初步调节酸度值的电解贫液；
74.s3，所述初步调节酸度值的电解贫液进入气液分离机构，得到气液分离后的电解贫液；
75.s4，所述气液分离后的电解贫液进入浓度调节机构，对氯化钴浓度和酸度值进行调节，调节后得到符合电积条件的氯化钴电解前液，并输送到所述电积循环机构中进行再次电积。
76.其中，所述s1中电积循环机构的电积条件为：钴离子浓度为60～100g/l，电流密度为400～500a/m2，氯化钴电解液ph为1～2，槽电压为2.5-3.0v，电解液循环量为3～4m3/h，电解温度为50～55℃；s4中的电积条件相同。
77.为了保证管式反应器2中氢气和氯气的合成反应的发生，所述s2中管式反应器2内的反应温度为50～55℃。
78.具体实施中，根据电解贫液的组分，所述s4还可以为以下步骤：
79.s4，所述气液分离后的电解贫液根据其组分变化进入到组分调节机构5中，即分别根据需要进入到浓缩槽51、深度脱氯反应槽52和控酸除铁反应槽53中，经过上述组分调节的电解贫液进入到氯化钴中间槽54，然后进入到浓度调节机构，对氯化钴浓度和酸度值进行调节，得到调节后的氯化钴电解液，并输送到所述电积循环机构中进行再次电积。
80.工作过程：首先准备好经过精制提纯的氯化钴溶液作为电解原液，电解原液中氯化钴的含量为60～100g/l，铜、铅、铁、锰、锌等金属杂质含量分别≤0.001g/l，油份含量≤0.001g/l；然后启动尾气处理机构6，将该电解原液输送到闭式电解槽12中，控制电解原液进入闭式电解槽12的流量为3～4m3/h，控制电解过程的条件为：电流密度为400～500a/m2，氯化钴电解液ph为1～2，槽电压为2.5-3.0v，电解液循环量为3～4m3/h，电解温度为50～55℃，如图3所示，这样在阴极板上沉积金属钴，生长为金属钴板，同时得到含有氢气和氯气的电解贫液；
81.含有氢气和氯气的电解贫液循环到管式反应器2中，如图4所示，管式反应器2促使大部分的氢和氯合成为盐酸，对电解贫液的酸度进行初步平衡；然后电解贫液继续循环，进
入到气液分离机构3，以氯气为主的气体通过氯气吸收机构7吸收，剩余的氯气被尾气处理机构6吸收处理，最终达标排放。其中氯气吸收机构7、尾气处理机构6中的初始吸收液为10％的氢氧化钠溶液，吸收废气后成为次氯酸铵溶液，可作为废水处理药剂使用，可以作为副产品出售，也可制成84消毒液用于生活消毒，消杀微生物。
82.二次气液分离后的电解贫液根据实际情况分别进入电解液浓度调节槽41中，或者当其组分发生变化时，分别对应进入到浓缩槽51、深度脱氯反应槽52、控酸除铁反应槽53，对其组分进行调节，然后进入到氯化钴中间槽54中，接着被输送到电解液浓度调节槽41，通过对电解贫液的酸度和氯化钴浓度进行测试，对其进行浓度调节；浓度调节包括电解贫液中氯化钴浓度的调节和电解贫液的酸度调节，经过浓度调节的电解贫液进入到电解液循环槽11中，再次被输送到闭式电解槽12进行电解。
83.本实施例使用时，通过将电积循环机构、管式反应器、气液分离机构和浓度调节机构依次连接并形成回路，管式反应器促进电积循环机构电解完成的电解贫液中的部分氯气和氢气合成为盐酸，并进入电解贫液中对电解贫液的酸度值进行调节，实现了电解贫液的酸度调节；相比于传统工艺，本实施例的盐酸消耗量大为减少，可将盐酸消耗量控制在传统工艺的盐酸消耗量的25％以内。也就是本实施例的盐酸消耗量不超过传统工艺盐酸消耗量的30％，有效节省了成本；
84.同时本发明通过管式反应器将电解贫液中的部分氢气和氯气合成为盐酸，既减少了电解液循环过程的溶液可变量，又减少了氢气和氯气的释放，降低了潜在的危险程度，从而有效提高了工业化生产的安全性。
85.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。