消音装置、增压器进气系统及车辆的制作方法

1.本实用新型属于消音降噪技术领域，具体涉及一种消音装置、增压器进气系统及具有该消音装置的车辆。


背景技术：

2.增压器的应用使发动机在动力性、经济性以及排放等性能得到极大的提升，但由于增压器的控制、运转比较复杂，高转速、高增压比等特性，在运转中常伴有复杂的气流运动，带来较大的气流噪声问题，增压器泄气阀泄气噪声就是其中之一。
3.目前针对泄气阀泄气噪声的解决方案如下：一是在空滤出气管上增加一个或多个消声器；二是在发动机舱盖上设计吸声棉，提升发动机舱的吸、隔声能力，改善泄气噪声。但这些方法需要额外占用机舱空间，且需经过多轮调音，耗费时间长，且增加了人工成本。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种消音装置，结构简单，安装方便，能够降低增压器泄压过程中产生的噪声，提高乘车的舒适性和整车的品质。
5.为实现上述目的，第一方面，本实用新型实施例提供一种消音装置，包括：管体，所述管体内沿其轴线方向设有导流结构，所述导流结构使所述管体的内腔形成折返式通道；所述折返式通道环绕所述管体的轴线，且向气流流动的方向倾斜。
6.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述导流结构包括沿所述管体轴线方向交替设置的外锥管和内锥管；所述外锥管和所述内锥管的大端朝向气流流动的方向；相邻的所述外锥管与所述内锥管具有部分重叠，以使所述外锥管与所述内锥管之间构成呈周期状折返的所述折返式通道。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述外锥管的外壁与所述管体内壁密封连接；所述内锥管通过支撑杆连接于所述管体的内壁，所述内锥管与所述管体的内壁之间具有气流通过的间隙。
8.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述外锥管的外壁与所述管体内壁密封连接；所述内锥管通过支撑杆连接于所述外锥管的内壁，所述内锥管与所述管体的内壁之间具有气流通过的间隙。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支撑杆为3
‑
6个，沿所述内锥管的圆周方向均匀分布。
10.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述外锥管与所述内锥管的锥角相同。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述内锥管的小端与所述外锥管重叠的长度大于所述内锥管的大端与所述外锥管重叠的长度。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述导流结构的两端均为所述外锥管。
13.本实用新型提供的消音装置，与现有技术相比，有益效果在于：通过导流结构使管体的内腔形成折返式通道，进入管体的气流部分经折返式通道导流后折返，与沿管体中心
线流动的气流反向相遇，实现和声波能量的互抵消，降低气流流速，从而达到降低泄气噪声的目的。本实用新型提供的消音装置以管体作为依托，导流结构设置在管体内，安装时，只需要将管体接入噪声源的装置，结构简单，安装省时省力，缩短维修改造或组装的时间，降低人工成本，且能够达到良好的消音降噪效果。
14.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种增压器进气系统，包括空气滤清器出气管、中冷器、增压器和泄压阀，所述中冷器、所述泄压阀和所述空气滤清器出气管均与所述增压器连通，所述泄压阀与空气滤清器出气管之间设有所述的消音装置。
15.第三方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，设有所述的消音装置。
16.本实用新型提供的增压器进气系统及车辆，由于采用了上述的消音装置，安装时，将管体的两端直接与泄压阀和空滤出气管连接即可，安装简单方便，省时省力。
附图说明
17.图1为本实用新型实施例提供的消音装置的外观结构示意图；
18.图2为沿图1中a
‑
a线的剖视结构图；
19.图3为沿图1中b
‑
b线的剖视结构图；
20.图4为本实用新型实施例提供的增压器进气系统的流程示意图；
21.附图标记说明：
22.1、泄压阀；2、管体；3、折返式通道；4、外锥管；5、内锥管；6、主通道；7、支撑杆。
具体实施方式
23.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的消音装置进行说明。所述消音装置，包括：管体2，管体2内沿其轴线方向设有导流结构，导流结构使所述管体2的内腔形成折返式通道3；折返式通道3环绕管体2的轴线，且向气流流动的方向倾斜。
25.本实施例提供的消音装置，与现有技术相比，通过导流结构使管体2的内腔形成折返式通道3，进入管体2的气流部分经折返式通道3导流后折返，与沿管体轴线的气流反向相遇，实现和声波能量的互抵消，降低气流流速，从而达到降低泄气噪声的目的。本实用新型提供的消音装置以管体2作为依托，导流结构设置在管体2内，安装时，只需要将管体2接入噪声源的装置，结构简单，安装方便，且能够达到良好的消音降噪效果。
26.安装示例如下：管体2的两端设置法兰盘，与泄压阀1和空气滤清器出气管的法兰盘螺栓连接即可，为了提高密封，在法兰盘之间设置密封垫。本实施例提供的消音装置，管体2的连接可以采用常规的技术手段连接，连接简单方便，省时省力。
27.气流在管体2内流动方向如下：图2所示箭头为气流走向，气流进入管体2内，部分沿管体的轴线向前流动，部分进入折返式通道3，经折返式通道3折返后，与沿轴线流动的气流呈反向相遇抵消声波能量。
28.本实施例提供的消音装置可以直接安装在增压器泄压阀1的出气口，能够从源头上消除泄气噪声，达到良好的消音降噪效果，提高整车的乘车体验感。
29.作为导流结构的实施方式，参见图2，导流结构包括沿管体2轴线方向交替设置的外锥管4和内锥管5；外锥管4和内锥管5的大端朝向气流流动的方向；相邻的外锥管4与内锥管5具有部分重叠，以使外锥管4与内锥管5之间构成呈周期状折返的折返式通道3。
30.本实施例，定义沿管体中心线方向，外锥管4与内锥管5的小端管口构成的圆柱区为主通道6，折返式通道3与主通道6呈锐角，以便于气流导入折返式通道3内。
31.本实施例提供的导流结构，利用外锥管4与内锥管5的配合，直接与主通道6或管体2的轴线构成锐角，形成呈锥形的折返式通道3，在制作时，设置模块化的外锥管4和内锥管5，根据设计，选择合适车型的锥角制作内锥管5和外锥管4，并选择合适数量的内锥管5和外锥管4，安装到管体2内即可，结构简单，制作容易，安装方便，且具有良好的消音降噪效果。
32.以图2所示为例，周期状折返的气流，经一次折返与主通道6的气流抵消达到主通道6气流的能量消减，进入下一次折返通道后，再与主通道6的气流相抵达到能量消减，通过折返的频次，达到气流速度和能量的逐渐减小，实现消音降噪的目的。
33.对于外锥管4和内锥管5在管体内的安装，示例如下：可以将一个外锥管4和一个内锥管5利用支撑杆焊接、或螺栓连接、或卡接等方式先组装在一起，然后再将外锥管4与管体2固定；外锥管4与管体的固定，可以焊接，也可以螺栓、插接或卡接的方式固定，可以在管体2内壁设置限位卡台，在外锥管上设置相抵靠的卡块，外锥管4进入管体内，旋转后使限位卡台与卡块抵靠限位。
34.为了进一步提高消音的效果，可以在内锥管5和外锥管4上铺设消音层。
35.参见图2及图3，基于上述的导流结构，本实施例作为上述特征导流结构的一种改进实施方式，外锥管4的外壁与管体2内壁密封连接；内锥管5通过支撑杆7连接于管体2的内壁，内锥管5与管体2的内壁之间具有气流通过的间隙。气流进入外锥管4与内锥管5之间，经过内锥管5与管体2之间的间隙，经下一个外锥管4的外壁折返，与主通道6的气流反向相遇。
36.参见图2及图3，在上述导流结构的基础上，上述导流结构还可以选择如下固定方式：外锥管4的外壁与管体2内壁密封连接；内锥管5通过支撑杆7连接于外锥管4的内壁，内锥管5与管体2的内壁之间具有气流通过的间隙。
37.上述的两个实施例，内锥管5均采用支撑杆7固定，为了提高内锥管5的固定可靠性，可以在内锥管5的两端均设置支撑杆7；外锥管4的大端与管体2的内壁密封固定，其小端也可以采用支撑杆7的方式固定。
38.可选地，参见图3，支撑杆7为3
‑
6个，沿内锥管5的圆周方向均匀分布。
39.基于上述的导流结构，如图2所示，本实施例选择的外锥管4与内锥管5的锥角相同。当外锥管4与内锥管5的锥角不同时，也能够形成折返式通道3，达到消音降噪的效果。
40.本实施例中，外锥管4的直径大于内锥管5的直径，为提高对气流导流引导的效果，内锥管5的小端与外锥管4重叠的长度大于内锥管5的大端与外锥管4重叠的长度。
41.如图2所示，作为导流结构的一种具体实施方式，导流结构的两端均为外锥管4。外锥管4即形成折返式通道3的进气端，也形成折返式通道3的出气端，提供完整的折返式通道3结构，对气流起到导引的作用。
42.基于同一发明构思，如图4所示，本技术实施例还提供一种增压器进气系统，包括空气滤清器出气管、中冷器、增压器和泄压阀1，中冷器、泄压阀1和空气滤清器出气管均与增压器连通，泄压阀1与空滤出气管之间设有消音装置。
43.基于同一发明构思，本实用新型实施例还提供了一种车辆，设有消音装置。
44.本实用新型提供的增压器进气系统及车辆，由于采用了上述的消音装置，安装时，将管体2的两端直接与泄压阀1和空气滤清器出气管连接即可，安装简单方便，省时省力。
45.本实施例提供的消音装置，集成于泄气阀出口，从源头上控制噪音，结构简单，制作成本低，形状简单，尺寸小，方便整车布置，可实现高度平台化设计，并根据不同车型的噪音，设计不同尺寸的管体2、外锥管4和内锥管5，同步应用至不同车型。
46.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。