一种板簧前悬架支架的制作方法

1.本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种板簧前悬架支架。


背景技术：

2.悬架是汽车的车架(或承载式车身)与车桥(或车轮)之间的一切传力连接装置的总称，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并且缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力，并减少由此引起的震动，以保证汽车能平顺地行驶。
3.在专利cn201520692294.9中，公开一种汽车悬架系统及电动汽车。该汽车悬架系统包括前悬架和后悬架。其中，前悬架包括上横臂、下横臂、第一螺旋弹簧及第一减震器。上横臂的一端与车架弹性连接，上横臂的另一端与转向节铰接。下横臂的一端与车架弹性连接，下横臂的另一端与转向节铰接。第一减震器的一端与车架弹性连接，第一减震器的另一端与下横臂弹性连接，第一螺旋弹簧套在第一减震器上。该专利的汽车悬架系统结构简单、成本较低。
4.在专利cn201020276557.5中，公开一种汽车悬架板簧支架及其汽车，汽车悬架板簧支架包括：固定于车架纵梁的支架和用于吊装悬架板簧的圆筒衬套，所述支架中部凸起一侧板，所述支架中部两侧下方分别设置一连接板，所述连接板底部具有与所述圆筒衬套匹配的圆形槽，所述圆筒衬套嵌入所述圆形槽，与所述连接板固定连接；所述侧板、支架中部和连接板为一体结构，所述侧板从所述支架中部的板材中剪裁并折弯凸起。该专利提供的汽车悬架板簧支架及其汽车，其汽车悬架板簧支架结构简单，支架部分为一体结构、易于加工。
5.由于现有的轻卡类汽车车型不断升级，对汽车板簧悬置支架系统的轻量化需求也不断增加。同时还要求载货吨位不能降低，由于制造工艺的限制，一种低质重载型板簧悬置支架系统的开发迫在眉睫，在满足法规的前提下，如何做到自身减重，载重增加且通用性高，是一个亟需解决的技术问题。
6.本实用新型提供了一种板簧前悬架支架 ，以满足现有轻卡类汽车的轻量化要求。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供了一种板簧前悬架支架，包括前支架和后支架，每个结构均为满足轻量化要求而设计。
8.本实用新型通过设计轻量化的板簧前悬架支架，优化板簧前悬架支架的结构，解决了现有车辆自身重量大的技术问题。
9.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
10.一种板簧前悬架支架，包括前支架和后支架，其中：
11.所述前支架的数量为二；
12.所述前支架分别对称安装在车架的前悬位置处；
13.所述后支架的数量为二；
14.所述后支架分别对称安装在车架的前悬位置处，并位于前支架的后方；
15.每个所述前支架和后支架均可根据车型布置不同调整其相对安装位置；
16.每个所述前支架均包括安装板一、腹板一、支撑板一和支撑板二；
17.所述安装板一为矩形结构，其上开设有多个铆钉孔一；
18.所述腹板一中央开设有减重槽，边缘开设有多个铆钉孔二；
19.所述支撑板一和支撑板二上开设有板簧销轴安装孔；
20.所述支撑板一上设有销轴止动块，位于板簧销轴安装孔上方；
21.每个所述后支架均包括安装板二和腹板二；
22.所述安装板二为三角形结构，其中央设有铆钉孔三；
23.所述腹板二的下方安装有轴套，左右两侧均开设有铆钉孔四；
24.所述轴套内镶嵌有铜套。
25.可选或优选地，所述前支架和后支架均可通过螺栓连接或铆接连接固定在车架上。
26.可选或优选地，所述前支架和后支架均由低质量高强度材料制成。
27.可选或优选地，所述前支架和后支架的制造工艺均为铸造。
28.可选或优选地，所述轴套内镶嵌粉末冶金铜套zcusn10pb5。
29.基于上述技术方案，可产生如下技术效果：
30.本实用新型提供的一种板簧前悬架支架，可适用于有重载要求的各类客车、货车。本实用新型部件通用率高，互换性高，安装便捷，并可根据板簧托距及前后轴的不同调节安装孔位，有效降低了现有车辆的自重。解决了现有车辆自身重量大的技术问题。
附图说明
31.图1 为本实用新型的前支架结构示意图；
32.图2 为本实用新型的后支架结构示意图；
33.图3 为本实用新型前支架的工作示意图；
34.图4 为本实用新型后支架的工作示意图；
35.图中：1
‑
前支架，2
‑
后支架，3
‑
车架，101
‑
安装板一，102
‑
铆钉孔一，103
‑
腹板一，104
‑
铆钉孔二，105
‑
支撑板一，106
‑
支撑板二，107
‑
销轴止动块，108
‑
板簧销轴安装孔，201
‑
安装板二，202
‑
铆钉孔三，203
‑
腹板二，204
‑
铆钉孔四，205
‑
轴套。
具体实施方式
36.应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
37.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.实施例1：
39.如图1
‑
4所示：
40.本实施例提供了一种板簧前悬架支架,包括前支架1和后支架2，其中：
41.所述前支架1的数量为二；
42.所述前支架1分别对称安装在车架3的前悬位置处；
43.所述后支架2的数量为二；
44.所述后支架2分别对称安装在车架3的前悬位置处，并位于前支架1的后方；
45.每个所述前支架1和后支架2均可根据车型的布置不同调整其相对安装位置；
46.每个所述前支架1均包括安装板一101、腹板一103、支撑板一105和支撑板二106；
47.所述安装板一101为矩形结构；
48.所述安装板一101上开设有多个铆钉孔一102，所述铆钉孔一102用于连接前支架1和车架3；
49.所述腹板一103中央开设有减重槽，可有效降低前支架1的自身重量，边缘开设有多个铆钉孔二104；
50.所述支撑板一105和支撑板二106上开设有板簧销轴安装孔108；
51.所述销轴安装孔108贯穿支撑板一105和支撑板二106，并位于支撑板一105和支撑板二106的中心；
52.所述支撑板一105上设有销轴止动块107，所述销轴止动块107位于板簧销轴安装孔108上方，所述销轴止动块107可防止板簧销轴在行车过程中因转动导致的磨损；
53.每个所述后支架2均包括安装板二201和腹板二203；
54.所述安装板二201为三角形结构，其中央设有铆钉孔三202，用于连接后支架2和车架3；
55.所述腹板二203的下方安装有轴套205，所述腹板二203的左右两侧均开设有铆钉孔四204；
56.所述轴套205内镶嵌有铜套。
57.本实施例中，所述前支架1和后支架2均通过铆接连接固定在车架上。
58.本实施例中，所述前支架1和后支架2均由低质量高强度材料制成，如钛合金。
59.本实施例中，所述前支架1和后支架2的制造工艺均为铸造。
60.本实施例中，所述轴套205内镶嵌粉末冶金铜套zcusn10pb5。
61.本实施例具有以下优点：
62.1. 适用范围广，可适用于有重载要求的各类客车、货车；
63.2.部件通用率高，有效降低了现有车辆的自重。
64.实施例2：
65.本实施例提供了一种板簧前悬架支架,包括前支架1和后支架2，其中：
66.所述前支架1的数量为二；
67.所述前支架1分别对称安装在车架3的前悬位置处；
68.所述后支架2的数量为二；
69.所述后支架2分别对称安装在车架3的前悬位置处，并位于前支架1的后方；
70.每个所述前支架1和后支架2均可根据车型的布置不同调整其相对安装位置；
71.每个所述前支架1均包括安装板一101、腹板一103、支撑板一105和支撑板二106；
72.所述安装板一101为矩形结构；
73.所述安装板一101上开设有多个铆钉孔一102，所述铆钉孔一102用于连接前支架1和车架3；
74.所述腹板一103中央开设有减重槽，可有效降低前支架1的自身重量，边缘开设有多个铆钉孔二104；
75.所述支撑板一105和支撑板二106上开设有板簧销轴安装孔108；
76.所述销轴安装孔108贯穿支撑板一105和支撑板二106，并位于支撑板一105和支撑板二106的中心；
77.所述支撑板一105上设有销轴止动块107，所述销轴止动块107位于板簧销轴安装孔108上方，所述销轴止动块107可防止板簧销轴在行车过程中因转动导致的磨损；
78.每个所述后支架2均包括安装板二201和腹板二203；
79.所述安装板二201为三角形结构，其中央设有铆钉孔三202，用于连接后支架2和车架3；
80.所述腹板二203的下方安装有轴套205，所述腹板二203的左右两侧均开设有铆钉孔四204；
81.所述轴套205内镶嵌有铜套。
82.本实施例中，所述前支架1和后支架2均通过螺栓连接固定在车架上。
83.本实施例中，所述前支架1和后支架2均由低质量高强度材料制成，如钛合金。
84.本实施例中，所述前支架1和后支架2的制造工艺均为铸造。
85.本实施例中，所述轴套205内镶嵌粉末冶金铜套zcusn10pb5。
86.本实施例具有以下优点：
87.1. 适用范围广，可适用于有重载要求的各类客车、货车；
88.2. 本实用新型部件通用率高，互换性高，安装便捷，并可根据板簧托距及前后轴的不同调节安装孔位，有效降低了现有车辆的自重。
89.本实用新型提供的一种板簧前悬架支架的工作过程如下：
90.在安装板簧前悬架支架时，将前支架1安装在车架3的前悬位置处，并通过铆钉或螺栓将其固定，将后支架2安装在前支架1之后，并仍处于车架3的前悬位置处，通过铆钉固定。板簧的销轴穿过前支架1的板簧销轴安装孔108，在转动时会被销轴止动块107所限制，二板簧的活动端穿过后支架2的轴套205。