一种气缸套网纹结构及气缸套的制作方法

1.本实用新型涉及气缸套技术领域，具体涉及一种气缸套网纹结构及气缸套。


背景技术：

2.气缸套作为发动机的核心零件，而网纹也是气缸套的核心参数。它珩磨加工水平的好坏直接决定了我们发动机的储油及排放性能。目前全部以平顶珩磨为主，即形成交叉网纹沟槽平顶储油结构。
3.目前行业内一直致力于解决平顶网纹的均匀性和沟槽深度的一致性的严姐。但长期以来，由于磨料形状的多样性、磨料在油石中分布的不均匀性以及珩磨加工过程中各种随机因素的影响，平顶珩磨无法做到均匀，波动很大。即使网纹沟槽做到均匀分布、深度一致，由于平顶网纹相互贯通，存储在网状沟槽里的润滑油在缸套
‑
活塞环摩擦副工作过程中也会被活塞环沿着沟槽寄出去，无法建立动压润滑，缸套气密性仍不理想。
4.因此，开发一种新型的气缸套网纹结构十分有必要。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种气缸套网纹结构及气缸套，以解决现有技术中由于磨料形状的多样性、磨料在油石中分布的不均匀性以及珩磨加工过程中各种随机因素的影响，平顶珩磨无法做到均匀，波动很大；由于平顶网纹相互贯通，存储在网状沟槽里的润滑油在缸套
‑
活塞环摩擦副工作过程中也会被活塞环沿着沟槽寄出去，无法建立动压润滑，缸套气密性仍不理想的技术问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
7.一种气缸套网纹结构，包括开设在气缸套缸孔内壁的呈蜂窝状排布的微坑结构。
8.进一步的，所述微坑结构开口处直径为气缸套活塞环宽度的四分之一至三分之一。
9.通过采用上述方案，保证微坑结构内机油被活塞环刮出燃烧室，避免机油燃烧。
10.进一步的，所述微坑结构均匀分布在所述气缸套缸缸孔中部内壁。
11.通过采用上述方案，气缸套缸孔的中部位置为活塞运动速度最高的区域，在此处设置微坑结构能够有效提高润滑效果。
12.进一步的，所述微坑结构为矩形微坑、菱形微坑或球形微坑。
13.进一步的，所述微坑结构的内壁由底面和周侧延伸至缸孔内壁的斜面组成，所述斜面与缸孔内壁呈10至15度角。
14.通过采用上述方案，便于润滑油进入和离开微坑结构，提高润滑效果，也避免出现活塞环刮不净的情况。
15.本实用新型第二实用新型公开了一种具有上述气缸套网纹结构的气缸套。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.本实用新型当在缸套工作表面上设置呈蜂窝状排布的微坑结构，由于各微坑结构
是相互独立的，活塞与缸套间形成了相互独立的微型压力室，能有效改善活塞环与缸套间的润滑条件，克服了平台网纹等表面润滑油容易被挤出的缺陷；
18.另外由于这种微型压力室的存在，使得活塞环与缸套间总是有储存的润滑油可以被引到这两个相对运动的表面间产生流体动力油膜，所以独立的微坑结构表面能充分利用挤压和流体动力的联合作用，改善缸套与活塞环间的润滑状况。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
20.图1是本实用新型的实施例1的结构示意图。
21.图2是本实用新型的实施例2的结构示意图。
22.图3是本实用新型的实施例3的结构示意图。
23.图中所示：
24.1、气缸套；
25.2、微坑结构；201、斜面；202、底面。
具体实施方式
26.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
27.需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
28.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
31.实施例1：
32.如图1所示，本实施例提供的一种气缸套1网纹结构，包括开设在气缸套1缸孔内壁的呈蜂窝状排布的微坑结构2。
33.微坑结构2均匀分布在气缸套1缸缸孔中部内壁，且微坑结构2为开口呈球形的球形微坑。
34.气缸套1缸孔的中部位置为活塞运动速度最高的区域，在此处设置微坑结构2能够有效提高润滑效果。
35.微坑结构2的开口处直径为气缸套1活塞环宽度的四分之一，保证微坑结构2内机油被活塞环刮出燃烧室，避免机油燃烧。
36.进一步的，微坑结构2的内壁由底面202和周侧延伸至缸孔内壁的斜面201组成，斜面201与缸孔内壁呈15度角，便于润滑油进入和离开微坑结构2，提高润滑效果，也避免出现活塞环刮不净的情况。
37.本实施例当在缸套工作表面上设置呈蜂窝状排布的微坑结构2，由于各微坑结构2是相互独立的，活塞与缸套间形成了相互独立的微型压力室，能有效改善活塞环与缸套间的润滑条件，克服了平台网纹等表面润滑油容易被挤出的缺陷；
38.另外由于这种微型压力室的存在，使得活塞环与缸套间总是有储存的润滑油可以被引到这两个相对运动的表面间产生流体动力油膜，所以独立的微坑结构2表面能充分利用挤压和流体动力的联合作用，改善缸套与活塞环间的润滑状况。
39.本实施例的微坑结构2采用自激振动、振动冲击、超声加工及喷丸加工等方法制作得到，并在加工完成后将微坑结构2周边产生的毛刺及折叠清理干净，进一步优化缸孔质量。采用超景深3d显微镜对微坑结构2进行检测，得到图2的照片。
40.实施例2：
41.如图2所示，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例的微坑结构2为开口处呈菱形的菱形微坑。在具体设置时，控制斜面201与缸孔内壁所呈角度在10～15度之间。
42.微坑结构2的开口处的最大直径为气缸套1活塞环宽度的三分之一。
43.微坑结构2的内壁的斜面201与缸孔内壁呈10度角。
44.实施例3：
45.如图3所示，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例的微坑结构2为开口处呈矩形的矩形微坑。
46.微坑结构2的开口处的对角线长度为气缸套1活塞环宽度的三分之一。
47.微坑结构2的内壁的斜面201与缸孔内壁呈15度角。
48.本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
49.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以
在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
50.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。