一种微调型自动补偿式缓冲器的制作方法

1.本发明涉及缓冲器技术，尤其涉及一种微调型自动补偿式缓冲器。


背景技术：

2.油压缓冲器分为可调整式和固定式，可调整式有一个可以转动的旋钮，旋转时可以改变排油截面积大小，从而改变缓冲效果。固定式没有调整旋钮，内部排油孔及活塞与内缸的排油截面积是固定的，通常会做成三种效果供客户选择，比如效果1对应高速，效果2对应中速，效果3对应低速。当客户的条件变为高速撞击时，当前使用的中速或低速型缓冲器就会出现行程走不完就反弹，缓冲效果不好，这是因为中速或低速型的排油孔的排量比高速型的小，当速度较快时，内部的液压油来不及排出，内压突然升高，造成了反弹。如果选择可调型油压缓冲器出现行程不到底反弹，需要把调整旋钮往小调，使调节的油槽面积增大。无论客户选择固定型或可调型，当外界条件变化时，固定式需要重新选型，可调式需要重新调整，均无法实现自动补偿调节。
3.为了实现自动补偿，申请人的在先专利cn201721567301.8提出了一种油压缓冲腔，其设计有两级缓冲组件，其中二级缓冲组件能够实现自动溢流补偿效果，但是这种补偿结构占用了原有缓冲腔的部分空间，为了确保缓冲腔的空间足够，需要将缓冲器整体做得更长或者更大。此外，该补偿结构需要对原有内缸进行结构调整，改造成本较高。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种微调型自动补偿式缓冲器，当外界条件在一定范围变化时，该缓冲器不需要调整也不需要重新选型，能够自动改变排油截面，从而改善缓冲效果。
5.以下给出一个或多个方面的简要概述以提供对这些方面的基本理解。此概述不是所有构想到的方面的详尽综览，并且既非旨在指认出所有方面的关键性或决定性要素亦非试图界定任何或所有方面的范围。其唯一的目的是要以简化形式给出一个或多个方面的一些概念以为稍后给出的更加详细的描述之序。
6.根据本发明的一方面，提供了一种微调型自动补偿式缓冲器，包括活塞杆、缓冲腔和蓄压腔，所述缓冲腔与所述蓄压腔连通，所述活塞杆的一端伸入所述缓冲腔内，所述活塞杆在受到撞击时将所述缓冲腔内的液压油推入所述蓄压腔中，所述活塞杆内开设有连通所述缓冲腔和蓄压腔的补偿通道，所述补偿通道内设置有补偿组件，所述补偿组件被配置为能够根据所述缓冲腔内的压力调节所述补偿通道的开闭。
7.在一实施例中，所述补偿组件包括活动件和预紧件，所述活动件设置于所述补偿通道内，所述预紧件设置于所述活动件远离所述缓冲腔的一侧，所述预紧件给所述活动件提供预紧力。
8.在一实施例中，所述预紧件为碟形弹簧组。
9.在一实施例中，所述活塞杆内设置有调整顶杆，所述调整顶杆的一端与所述预紧
件抵靠，所述调整顶杆的另一端与调整旋钮连接，所述调整旋钮设置于所述活塞杆的端部。
10.在一实施例中，所述活塞杆伸入所述缓冲腔内的一端上连接有活塞，所述缓冲腔的端部侧壁上开设有活塞排油孔。
11.在一实施例中，所述补偿通道包括沿所述活塞杆轴向开设的轴向孔和开设于所述活塞杆侧壁上的侧向孔，所述侧向孔开设于所述活塞后方。
12.在一实施例中，所述缓冲腔内设置有复位弹簧，所述活塞上嵌设有弹簧导柱，所述弹簧导柱的轴心处开设有通孔。
13.在一实施例中，所述弹簧导柱与所述活塞之间设置有第一密封圈。
14.在一实施例中，所述活动件为锥形阀，所述锥形阀包括一锥形端，所述锥形端插入于所述通孔内，所述锥形阀还包括一接触面，所述接触面与所述预紧件抵靠。
15.在一实施例中，所述锥形阀的外周侧开设有环形槽，所述环形槽内设置有第二密封圈。
16.本发明实施例的有益效果是：通过设置补偿组件，能够在外界条件发生变化时，自动打开缓冲腔与蓄压腔之间的补偿通道，实现自动补偿功能。通过将补充组件和补充通道设置于活塞杆内，能够减少对原有缓冲器结构的改动，并减小整体体积。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
18.在结合以下附图阅读本公开的实施例的详细描述之后，能够更好地理解本发明的上述特征和优点。在附图中，各组件不一定是按比例绘制，并且具有类似的相关特性或特征的组件可能具有相同或相近的附图标记。
19.图1是一种现有油压缓冲腔的剖面示意图；
20.图2是本技术实施例的剖面示意图；
21.图3是图2中d区域的局部放大图；
22.图4是活塞杆端部的局部放大图；
23.其中：11
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消音套；12
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受撞头；13
‑
垫片；14
‑
活塞杆；15
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轴承；16
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活塞；17
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弹簧；18
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内管；19
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外管；10
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后盖；21
‑
活塞杆；21a
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轴向孔；21b
‑
侧向孔；22
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碟形弹簧组；23
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调整顶杆；24
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调整旋钮；25
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止付螺丝；26
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活塞；27
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内管；27a
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排油孔；27b
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活塞排油孔；28
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复位弹簧；29
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弹簧导柱；29a
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通孔；30
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锥形阀；30a
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锥形端；30b
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接触面；30c
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环形槽；31
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第一密封圈；32
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第二密封圈；33
‑
外管。
具体实施方式
24.以下结合附图和具体实施例对本发明作详细描述。注意，以下结合附图和具体实施例描述的诸方面仅是示例性的，而不应被理解为对本发明的保护范围进行任何限制。
25.现有的缓冲器结构通常如图1所示，包括受撞头12、活塞杆14、活塞16、内管18和外管19，其中，活塞杆14的一端连接受撞头12，另一端连接活塞16。内管18中设置有缓冲腔a，
外管19中设置有蓄压腔b，内管18与外管19之间形成溢流通道c，并且内管18侧壁上开设有排油孔，从而使缓冲腔a与蓄压腔b连通。活塞16设置于缓冲腔a内，缓冲腔a尾部设置有后盖10。外管19的前端设置有垫片13和轴承15。部分缓冲器的缓冲腔a内还会设置弹簧18。当受撞头12受到撞击时，活塞杆14推动活塞16向图1中的左侧移动，缓冲腔a内的液压油会经过排油孔被推入蓄压腔b中，蓄压腔b通常通过蓄压棉或油囊等方式蓄压，液压油经过排油孔的流动和蓄压收缩实现缓冲功能。由于没有截面大小可以变化的通道，当外界条件发生变化时，容易出现缓冲效果不良的问题。
26.如图2所示，本技术实施例提供了一种微调型自动补偿式缓冲器，其主体结构与现有缓冲器相同，本缓冲器的改进点在于，在活塞杆21内开设有连通缓冲腔a和蓄压腔b的补偿通道，补偿通道内设置有补偿组件，补偿组件被配置为能够根据缓冲腔a内的压力调节补偿通道的开闭。通过设置补偿组件，能够在外界条件发生变化时(例如高速撞击时)，自动打开缓冲腔a与蓄压腔b之间的补偿通道，实现自动补偿功能。而相较于现有技术中设置于缓冲腔a内的补偿结构，本缓冲腔a通过将补充结构设置于活塞杆21内，充分利用了活塞杆21内部的空间，不会增加缓冲器的整体体积。
27.补偿组件需要能够在受到的压力大于阈值时，产生形变或位移，以打开补充通道。例如，补偿组件可以为一种在压力下能够发生形变的橡胶件。在缓冲腔内压力较低时，该橡胶件封堵住补偿通道，而当压力升高时，橡胶件变形使补偿通道打开。补偿组件的另一种形式可以包括活动件和预紧件，其中活动件设置于补偿通道内，预紧件设置于活动件远离缓冲腔的一侧并给活动件提供预紧力。例如，活动件可以为活塞，预紧件可以为弹簧，在缓冲腔内压力较低时，弹簧顶住活塞使其封堵住补偿通道，而当压力升高时，弹簧被压缩，活塞移动使补偿通道被打开。
28.由于活塞杆内的空间较小，为了在较小的空间内提供较大的预紧力，在本实施例中，采用碟形弹簧组22作为预紧件。碟形弹簧组22包括至少一个碟形弹簧，为了取得较好的效果，可将多个碟形弹簧串联。
29.在可能的实施例中，还可设置调整结构，以调节预紧力，从而调节补偿结构的触发压力值。调整结构包括在活塞杆内设置的调整顶杆23，调整顶杆23的一端与碟形弹簧组22抵靠调整顶杆23的另一端与调整旋钮24连接，而调整旋钮24设置于活塞杆21的端部。通过旋拧调整旋钮24，能够调节调整顶杆23的位置，使其与碟形弹簧组22抵靠得更紧或更松。在调整旋钮24侧面，还可设置止付螺丝25，以固定调整旋钮24。
30.参见图3和图4，缓冲器在活塞杆21伸入缓冲腔a内的一端上连接有活塞26，缓冲腔a的端部侧壁上开设有活塞排油孔27b。当活塞26压迫缓冲腔a内的液压油时，液压油主要从排油孔27a排出，也有一部分从活塞26与内管27之间的间隙流出。因此，在可能的实施例中，补充通道可以利用活塞排油孔27b实现连通，补偿通道包括沿活塞杆21轴向开设的轴向孔21a和开设于活塞杆侧壁上的侧向孔21b，其中侧向孔21b开设于活塞26后方。当活塞26被推入缓冲腔a左侧时，侧向孔21b也移入缓冲腔a中，形成与活塞排油孔27b连通的通路。通过利用现有的活塞排油孔27b，无需再额外对内管27开孔，从而本缓冲器只需对活塞杆21上的结构加以改造，降低了改造成本。
31.为了使活塞杆21能够自动复位，在可能的实施例中，在缓冲腔a内设置有复位弹簧28，同时活塞26上嵌设有弹簧导柱29以固定弹簧28的位置。在弹簧导柱29的轴心处开设有
通孔29a，以使缓冲腔a与活塞杆21内的补偿通道连通。
32.与之相适应地，活动件可采用锥形阀30，锥形阀30的结构如图4中所示，包括一锥形端30a，锥形端30a能够插入于通孔29a内以实现封堵效果。锥形阀30还包括一接触面30b，接触面30b与预紧件抵靠以传递预紧力。
33.在可能的实施例中在弹簧导柱29与活塞26之间设置有第一密封圈31，在锥形阀30的外周侧开设有环形槽30c，环形槽30c内设置有第二密封圈32，从而能够防止液压油从活塞内21沿着调整顶杆23漏出。
34.以下简述本缓冲器的工作过程：
35.当受撞头收到低速撞击时，活塞杆21推动活塞26挤压缓冲腔a，将液压油经溢流通道c排到蓄压腔b内，由于缓冲腔a产生的内压小于碟形弹簧组22的预紧力，因此全程锥形阀30都封堵住通孔29a。当受撞头收到高速撞击时，缓冲腔a内压力快速升高，内压产生的推力大于碟形弹簧组22产生的预紧力，锥形阀30与弹簧导柱29分离，补偿通道被打开，液压油从侧向孔21b流入缓冲腔a，并经由活塞排油孔27b流入溢流通道c，由于排油截面增大了，液压油能够及时排出，因此不会出现反弹，从而实现了自动补偿。
36.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
37.提供对本公开的先前描述是为使得本领域任何技术人员皆能够制作或使用本公开。对本公开的各种修改对本领域技术人员来说都将是显而易见的，且本文中所定义的普适原理可被应用到其他变体而不会脱离本公开的精神或范围。由此，本公开并非旨在被限定于本文中所描述的示例和设计，而是应被授予与本文中所公开的原理和新颖性特征相一致的最广范围。
38.以上所述仅为本技术的较佳实例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术保护的范围之内。