高效的冲压件自动检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种检测装置，具体涉及到一种汽车冲压件生产过程中对冲孔精度检测的高效自动检测装置。


背景技术：

2.随着科技的发展，技术的进步与革新，汽车产品日新月异，也对冲压件、紧固件产品提出了更高的技术要求，而汽车钣金件是我国汽车工业参与全球化的重要领域。
3.在制造业中，冲压件应用着实广泛，尤其作为汽车车身件的主要组成部分，其形状及尺寸的稳定性直接决定车身精度及整车综合要素。在生产过程中，必须对冲压件进行孔位检测等工艺，目前是以人工操作，一次一个将冲压件放入工艺装置中，依赖人工进行，受人工影响较大，而劳动强度又影响人工作业效率，随着社会的发展，人力成本也越来越高，企业迫切需要改进生产，降低工人劳动强度、提高作业效率，配合自动化设备的应用，需要一种高效的自动检测装置作为确认冲孔精度之用。
4.因此，现有技术中的人工操作方式亟待更换，高效的冲孔精度自动检测装置的研发和改进意义重大。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种高效的冲压件自动检测装置，使用自动化设备进行各式各样复杂的冲压件冲孔精度检测，检测效率高，以解决现有的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
7.一种高效的冲压件自动检测装置，用于汽车冲压件夹紧及检测，所述检测装置包括支撑台架、水平向检测机构和两个纵向夹紧检测机构，所述水平向检测机构和纵向夹紧检测机构设置在所述支撑台架上，两个所述纵向夹紧检测机构对应设置在冲压件的两侧用于夹紧及检测冲压件；其中，所述纵向夹紧检测机构包括一纵向支架、一夹紧柱气缸、两个支撑气缸、多个纵向检测气缸，所述纵向支架设置在所述支撑台架上，所述夹紧柱气缸、两个支撑气缸、多个纵向检测气缸均设置在所述纵向支架上；所述纵向检测气缸的活塞杆连接检测头，所述夹紧柱气缸的活塞杆连接夹紧柱，所述支撑气缸的活塞杆连接夹紧头，所述夹紧柱由上往下结合两个由下往上的所述夹紧头夹紧冲压件。
8.本技术较佳实施例所述的高效的冲压件自动检测装置，所述水平向检测机构包括一气缸支架、一调位气缸、一水平向支持板和多个水平向检测气缸，所述气缸支架设置在所述支撑台架上，所述调位气缸设置在所述气缸支架上，所述水平向支持板设置在所述调位气缸的活塞杆上，多个所述水平向检测气缸设置在所述水平向支持板上；所述水平向检测气缸的活塞杆连接检测头。
9.本技术较佳实施例所述的高效的冲压件自动检测装置，所述检测头为通止规。
10.本技术较佳实施例所述的高效的冲压件自动检测装置，所述支撑台架的下表面包括四个滑轮。
11.本技术较佳实施例所述的高效的冲压件自动检测装置，还包括多个感应器，所述感应器设置在所述支撑气缸、纵向检测气缸和水平向检测气缸上。
12.本技术的设计理念是，设计出一种冲压件自动检测装置，利用气缸的力量将冲压件的板件夹紧，实现冲压件的冲孔精确检测，检测包括孔位检测以及孔径检测，并且冲压件的板件夹紧连接结构可实现快速安装及更换，节约开发成本。另外，通止规检测孔径大小精度高，确保产品可靠性，提高了企业效益，降低了生产风险。
13.由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型具有如下的优点效果：
14.第一、本技术实现冲压件的自动夹紧、检测，工作过程无需人工干预；
15.第二、本技术通止规检测孔径大小精度高，确保产品可靠性；
16.第三、本技术机械替代人力，节省人力，降低了生产风险，提高了企业效益。
17.当然，实施本技术内容的任何一个具体实施例，并不一定同时具有以上全部的技术效果。
附图说明
18.图1为本技术检测装置示意图；
19.图2为本技术纵向夹紧检测机构示意图；
20.图3为本技术水平向检测机构示意图。
具体实施方式
21.为便于理解，以下结合附图对本实用新型的较佳实施例做进一步详细叙述。
22.请参考图1和图2本技术检测装置示意图，本技术的冲压件自动检测装置用于汽车冲压件夹紧及检测，所述检测装置包括支撑台架1、水平向检测机构2、多个感应器9和两个纵向夹紧检测机构3，所述水平向检测机构2和纵向夹紧检测机构3设置在所述支撑台架1上，两个所述纵向夹紧检测机构3对应设置在冲压件的两侧用于夹紧及检测冲压件；图中，为了方便移动所述支撑台架1的下表面包括四个滑轮8，除了调整检测位置外，本技术的检测装置还具有共用性，适合多种检测场合使用；使用时，被检测的冲压件4从图1中的右上方进入，进入的方式是移动送料平台输送进入，因此本技术的检测装置不需要承接平台，而是将移动送料平台当作承接平台，直接在移动送料平台上提取冲压件4进行检测工艺。
23.优选的，请参考图2本技术纵向夹紧检测机构示意图，所述纵向夹紧检测机构3包括一纵向支架31、一夹紧柱气缸32、两个支撑气缸33、多个纵向检测气缸34，所述纵向支架31设置在所述支撑台架1上，所述夹紧柱气缸32、两个支撑气缸33、多个纵向检测气缸34均设置在所述纵向支架31上；如上所述，本技术的检测装置没有承接平台，因此，冲压件4进入工位后，冲压件4的左右两端是在所述夹紧柱气缸32和两个支撑气缸33的夹持范围，两个所述支撑气缸33分立在所述夹紧柱气缸32的两对应斜侧，三者的支撑点形成三角形分布，使得夹紧性能更稳固；如图2所示，所述感应器9设置在所述支撑气缸33和纵向检测气缸34上，用于感应冲压件。
24.如图2所示，所述纵向检测气缸34的活塞杆连接检测头5，所述夹紧柱气缸32的活塞杆连接夹紧柱6，所述支撑气缸33的活塞杆连接夹紧头7，所述夹紧柱6由上往下结合两个由下往上的所述夹紧头7夹紧冲压件4，工作时，冲压件4进入工位后，所述感应器9感应到冲
压件4，首先所述支撑气缸33的活塞杆向上，带动所述夹紧头7将冲压件4撑住并且上提脱离移动送料平台，使得移动送料平台可以离开回到取料位进行下一次的取料工艺，接着，所述夹紧柱气缸32的活塞杆向下，带动所述夹紧柱6向下施力，结合所述夹紧头7将冲压件4紧固的夹持，便于检测，纵向检测时，所述纵向检测气缸34的活塞杆向上，带动检测头5进行检测；所述夹紧头7采用软质材料，例如橡胶或硅胶，增加所述夹紧头7的有效性能。
25.图2中，所述夹紧柱6为一长方形有角度变向柱体，这样的变向设计可以根据被夹持的冲压件的夹持点而调整相应的位置，只要更换所述夹紧柱6就可以应用在不同的冲压件上，另外，所述夹紧柱6的一侧可以连接压条，压条采用软质材料，例如橡胶或硅胶，增加所述夹紧柱6的有效性能。
26.请参考图3本技术水平向检测机构示意图，所述水平向检测机构2包括一气缸支架21、一调位气缸22、一水平向支持板23、多个水平向检测气缸24，所述气缸支架21设置在所述支撑台架1上，所述调位气缸22设置在所述气缸支架21上，所述水平向支持板23设置在所述调位气缸22的活塞杆上，所述调位气缸22的作用在于调整所述水平向支持板23高度，以便适用于各式不同的冲压件，另外，多个所述水平向检测气缸24设置在所述水平向支持板23上；所述水平向检测气缸24的活塞杆连接检测头5；图3中，所述感应器9设置在所述水平向检测气缸24上，用于感应冲压件，此外，在所述水平向支持板23上还设置了调整块用于调整所述水平向检测气缸24的高度以及角度，本技术实施例中，因为冲压件的水平向的检测孔都在一个水平线上，所以装配后的所述水平向检测气缸24的高度都一样，但是不能用来限制本技术，本领域技术人员可以根据实际使用需要自行配置所述水平向检测气缸24的高度及角度，只要其能达到精准检测的目的，均应落入本技术的保护范围内；水平向检测时，所述水平向检测气缸24的活塞杆伸出，带动检测头5进行检测。
27.优选的，所述检测头5为通止规或定位插销，在需要精准检测孔径大小的时候，我们使用通止规，而在需要确认通孔位置时，我们使用定位插销，用以满足不同的检测要求。
28.本技术的工艺流程为：
29.1、移动送料平台输送冲压件进入定位，所述感应器9感应到冲压件4，所述支撑气缸33的活塞杆向上，带动所述夹紧头7将冲压件4撑住并且上提脱离移动送料平台，移动送料平台离开回到取料位进行下一次的取料工艺，所述夹紧柱气缸32的活塞杆向下，带动所述夹紧柱6向下施力，结合所述夹紧头7将冲压件4紧固的夹持；
30.2、所述调位气缸22调整所述水平向支持板23高度；进行检测，所述纵向检测气缸34的活塞杆向上，带动检测头5进行检测；所述水平向检测气缸24的活塞杆伸出，带动检测头5进行检测；
31.3、检测完成，所述夹紧柱气缸32的活塞杆向上，带动所述夹紧柱6向上打开夹紧功能，机械臂取走检测完成的冲压件。
32.需要说明的是，本技术实施例的描述中，术语“前、后”、“左、右”、“上、下”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况
理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型具有如下的优点效果：
34.第一、本技术实现冲压件的自动夹紧、检测，工作过程无需人工干预；
35.第二、本技术通止规检测孔径大小精度高，确保产品可靠性；
36.第三、本技术机械替代人力，节省人力，降低了生产风险，提高了企业效益。
37.当然，实施本实用新型内容的任何一个具体实施例，并不一定同时具有以上全部的技术效果。
38.以上公开的仅仅是本实用新型的较佳实施例，但并非用来限制其本身，任何熟习本领域的技术人员在不违背本实用新型精神内涵的情况下，所做的均等变化和更动，均应落在本实用新型的保护范围内。