管道的制作方法

1.本技术涉及一种管道。


背景技术：

2.保温管是一种对输送的介质具有良好保温性能的管道的简称，保温管在石油、化工、航天、集中供热等绝热保温工程中被普遍应用。目前保温管的构造大多相同，主要包括内层、外层和两者之间的保温层，保温管在使用时是多根拼装使用的，保温管在管身处由于有保温层的存在，具有良好的保温性能，保温效果尚可，但相邻保温管连接处由于保温层 不连续，保温效果不佳。
3.为解决两保温管连接处保温效果不佳的问题，公开号为cn103398267a的中国发明专利申请公开了一种保温管接头结构及保温管接头施工方法，该保温管接头结构包括玻璃钢套袖、涂覆于该玻璃钢套袖两端的手工涂刷玻璃钢及在该玻璃钢套袖内形成的接头保温层。该保温管接头施工方法，包括：步骤一：提供一玻璃钢套袖，套设于预连接的两个预制保温管连接处；步骤二：在该玻璃钢套袖两端涂覆手工涂刷玻璃钢，该手工涂刷玻璃钢延及至该预制保温管的外护层；步骤三：在玻璃钢套袖内形成接头保温层；以及，步骤四：密封该玻璃钢套袖上的注料孔和排气孔。该专利文件通过玻璃钢套袖在相邻连接处形成接头保温层，使得热量不会在连接处发生丢失，提高了连接处的保温性能。但是，该专利文件中的玻璃钢套袖存在以下缺点：
4.1、装配过程过于繁杂。装配过程中需要经历套设玻璃钢袖套、玻璃钢涂覆固定、填充保温层、密封玻璃钢套袖，中间需要涉及到多道工艺和设备。
5.2、维护拆卸不方便。由于玻璃钢袖套被涂覆的玻璃钢固定在外护层上，没有专业的设备，玻璃钢袖套不便于拆卸，不利于管道后期的维护。


技术实现要素：

6.本技术要解决的技术问题是：针对上述问题，提出一种连接处保温隔热且易于装配的管道。
7.本技术的技术方案是：
8.一种管道，包括相互固定且连通的两根管，所述两根管连接处的外围包裹设置保温套，所述保温套由两个半环形的套体对接固定形成。
9.本技术在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：
10.两个所述套体通过分别设于这两个套体开口端的榫舌和榫槽相互插接，即其中一个套体的开口端仅设有榫舌，另一个套体的开口端设有榫槽，榫舌和榫槽插接。显然，前述描述并没有排出这种方案：设有榫舌的那个套体上还设有榫槽，设有榫槽的那个套体上还设有榫舌。
11.所述榫舌与所述榫槽的插接配合面设有粘接剂。
12.所述保温套外围设有抱箍、卡簧或扎带。
13.每根管外均套设有夹于所述保温套和该真空管之间的密封圈。
14.所述套体的内表面制有密封圈嵌槽，所述密封圈嵌于所述密封圈嵌槽中。
15.所述管为真空管，其包括：
16.外管，
17.设于所述外管内部的内管，
18.以及形成于所述外管和所述内管之间的真空隔热腔，以及
19.分别设于该真空管两端、且与所述内管和所述外管固定的第一连接件和第二连接；
20.其中一根管的第一连接件与另一真空管的第二连接件固定连接，所述保温套将所述第一连接件和所述第二连接件收容于其内。
21.所述第一连接件和第二连接件均为连接法兰。
22.所述第一连接件和第二连接件均为径向外凸的环形外凸缘，分别位于所述两根管上的两个环形外凸缘轴向抵靠、并借助箍于这两个环形外凸缘外围的抱箍固定连接。
23.所述第一连接件为径向外凸的环形外凸缘，所述第二连接件为螺柱，套于其中一根管上且端部设有环形内凸缘的螺套与另一根管的螺柱螺纹连接。
24.本技术的有益效果：
25.1、在两真空管的连接处包设保温套，在保证每根单管具有优异保温性能的同时，使管管连接处也具有良好的保温性能。这种保温套由两个“c型”套体对接而成，便于制作和安装。
26.2、构成保温套的两个套体的开口端设置榫舌和榫槽，进一步方便了两套体在真空管连接处的对接。
27.3、装配时，可在榫舌上涂覆粘接剂，再将榫舌插入另一套体的榫槽，提升两套体的连接强度。
28.4、聚氨酯泡沫的套体便于加工成型，且成本低廉。
29.5、在真空管外套设夹在保温套和真空管之间的密封圈，提升了保温套与真空管之间的密封性，防止水进入保温套和真空管之间而削减保温性能。
30.6、保温套外环设抱箍、卡簧或扎带等紧固件，进一步提升了保温套与管的贴合度和连接强度。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本技术的一些实施例，而非对本技术的限制。
32.图1是本技术实施例一中真空管的立体示意图。
33.图2是本技术实施例一中真空管的轴向剖示图。
34.图3是本技术实施例一中的真空管的径向剖示图。
35.图4是本技术实施例一中弹性支撑卡环的立体结构示意图。
36.图5是本技术实施例一中两根真空管的对接示意图。
37.图6是图5中两真空管的对接处的剖视图。
38.图7是本技术实施例一中真空管在螺套滑移至管段中部时的立体示意图。
39.图8是本技术实施例二中真空管的轴向剖示图。
40.图9是本技术实施例三中真空管的轴向剖示图。
41.图10是本技术实施例四中真空管的立体示意图。
42.图11是本技术实施例四中两根真空管的第一种对接示意图。
43.图12是图10中两真空管的对接处的放大图。
44.图13是本技术实施例四中两根真空管的第二种对接示意图。
45.图14是图13的局部结构剖视图。
46.图15是图13中保温套的分解图。
47.图16是图13中抱箍的结构示意图。
48.图17是本技术实施例四中两根真空管的第三种对接示意图。
49.图18是图17中卡簧的结构示意图。
50.图19是本技术实施例五中真空管的立体示意图。
51.图20是本技术实施例五中两根真空管的对接示意图。
52.图21是图20中两真空管的对接处的剖示图。
53.图22是本技术实施例六中真空管的内部结构示意图。
54.图23是本技术实施例六中弹性支撑卡环的结构示意图。
55.图24是本技术实施例七中真空管的内部结构示意图。
56.图25是本技术实施例七中弹性支撑卡环的结构示意图。
57.图26是本技术实施例八中真空管的内部结构示意图。
58.图27是本技术实施例八中弹性支撑卡环的结构示意图。
59.图28是本技术实施例九中真空管的内部结构示意图。
60.图29是本技术实施例九中弹性支撑卡环的结构示意图。
61.图30是本技术实施例十中真空管的剖视图。
62.图31是图30的x1部放大图。
63.图32是本技术实施例十中撑环的立体结构示意图。
64.图33是本技术实施例十中箍环的立体结构示意图。
65.图34是本技术实施例十一中真空管的剖视图。
66.图35是图34的x2部放大图。
67.图36是本技术实施例十一中撑环的立体结构示意图。
68.图37是本技术实施例十一中箍环的立体结构示意图。
69.其中： 1
‑
外管，2
‑
内管，3
‑
真空隔热腔，4
‑
弹性支撑卡环，5
‑
箍环，6
‑
撑环，7
‑
螺柱，8
‑
环形外凸缘，9
‑
螺套， 10
‑
密封垫圈，11
‑
连接法兰，12
‑
螺栓，13
‑
螺母，14
‑
抱箍，15
‑
保温套，16
‑
密封圈，17
‑
卡簧；
70.101
‑
第二变形褶皱，201
‑
变形褶皱，4a
‑
左环体，4b
‑
右环体，4c
‑
连接体，401
‑
内管支撑凸起，401a
‑
限位槽，402
‑
外管支撑凸起，501
‑
箍环加强筋，601
‑
撑环加强筋，602
‑
挤压环槽，901
‑
环形内凸缘，1501
‑
套体1501a
‑
榫舌，1501b
‑
榫槽， 1501c
‑
密封圈嵌槽。
具体实施方式
71.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例
的附图，对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本技术的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
72.除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术专利申请说明书以及权利要求书中使用的
ꢀ“
一个”或者“一”等类似词语，不表示数量限制，而是表示存在至少一个。
73.在本技术说明书和权利要求书的描述中，术语“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本技术的限制。
74.现在，参照附图描述本技术的具体实施例。
75.实施例一：
76.图1和图2示出了本技术这种真空管的一个具体实施例，其包括外管1，设于外管内部的内管2，形成于外管和内管之间的真空隔热腔3。内管2两端与外管1两端固定连接。
77.如果该真空管用于输送高温流体，因内管2与流体直接接触温度较高。内管与外管之间为隔热性能优异的真空隔热腔3，所以内管2的热量难以传至外管1，进而导致内管2的温度远高于外管1。而在实际应用中，时常出现内管2中流体温度高低变化、以及管内流体断流现象，这就导致内管2的温度变化范围可达一百甚至几百摄氏度。根据热胀冷缩，内管2在高温和低温时的尺寸尤其是其轴向尺寸具有明显的差别。处于内管2外围的外管1则不受内部流体温度的影响，基本维持在一固定值，所以外管1不会产生明显的变形。内管2的大尺寸变形不仅造成该真空管整体扭折形变，而且会出现内管和外管连接处的密封结构被破坏、真空隔热腔漏气的问题。
78.如果该真空管用于输送超低温流体，如液化天然气，同样存在上述问题。当该真空管既用于输送高温流体，又用于输送低温流体，上述问题更加凸显。
79.基于上述考虑，本实施例在内管2的管壁上一体设置了环绕在该内管轴线外围的环形的变形褶皱201。变形褶皱201为内管2管壁的一部分。
80.内管2温度升高时，其管壁上的变形褶皱201吸收内管的膨胀变形，从而防止内管的膨胀应力集中在内管和外管的连接处导致真空管变形甚至真空隔热腔漏气。内管2温度降低时，其管壁上的变形褶皱201释放内管的收缩变形，同样避免内管的收缩应力集中在内管和外管的连接处导致真空管变形甚至真空隔热腔漏气。
81.当该真空管长度较大时，仅在内管2上设置一个变形褶皱201将难以全部吸收/释放内管的伸缩变形，故而本实施例在内管2的管壁上一共设置了多个变形褶皱201，并且这些变形褶皱201沿着内管2的长度方向等距间隔排布。
82.进一步地，上述变形褶皱201是径向内凸的环形凸起，而且环形凸起的外围形成一圈环形凹槽。
83.当内管2温度较高或者内管内部流体压力较大时，会产生向外扩张的径向变形，更何况内管2外围为低压的真空环境。如果这种扩张变形过大，将导致内管2与外管1大面积贴靠，使得热量在内管和外管之间快速传递，显著降低该真空管的保温性能。基于此，本实施例设置了箍在该内管2外围的箍环5，以在内管2径向外扩时箍住内管，减小内管2的外扩变
形量，提升内管2的抗压能力。
84.上述箍环5是高强度钢材质的、具有强承压能力的高强度钢环。
85.进一步地，本实施例将上述箍环5嵌装在变形褶皱201外围的环形凹槽中，以利用环形凹槽限定箍环5的位置，防止箍环5在内管2上活动。需要说明的是，如果我们直接在内管2的外表面加工出环形凹槽，即便该环形凹槽处没有形成变形褶皱，仍然可以将箍环5嵌于该环形凹槽中，以固定箍环5的位置。
86.当然，我们也可以将箍环5布置在内管2的非凹槽位置。这时，最好借助粘合剂将箍环5与内管2粘接固定，以防止箍环活动。
87.本实施例中，内管2和外管1均为金属管，优选铜管、铝管或钢管。上述环形凸起是在内管2管壁上挤压形成的挤压凸筋——可在内管成型前或成型后制作。不难理解，在内管2管壁上一体加工出的环形的挤压凸筋为弯折结构，相比于金属内管2平滑的主体部分，弯折结构的挤压凸筋具有更优的伸/缩变形能力。
88.如果内管2和外管1只在两端位置固定，当该真空管长度较大且管内充满流体时，内管2在自身重力和内部流体重力的作用下易向下弯曲变形。内管2的前述弯曲变形不但会导致整个真空管的变形，而且容易造成内管与外管大面积贴靠，降低真空管的保温能力。鉴于此，本实施例在真空隔热腔3中设置了支撑于外管1和内管2之间弹性支撑卡环4。
89.如图3和图4所示，上述弹性支撑卡环4包括环形的卡环本体，设于卡环本体上、且径向内凸的三个内管支撑凸起401，设于卡环本体上、且径向外凸的三个外管支撑凸起402。前述三个内管支撑凸起401沿着卡环本体的环周方向均匀间隔布置，三个外管支撑凸起402也沿着所述卡环本体的环周方向均匀间隔布置。各个内管支撑凸起401与内管2的外表面（弹性）抵接，各个外管支撑凸起402与外管1的内表面（弹性）抵接。
90.内管2和外管1之间的真空腔采用弹性件而非钢性件支撑是有利的：
①
弹性支撑卡环4更易安装和拆除。
②
弹性支撑卡环4能够更好地适应内管2或外管1的小尺寸弯曲变形。
91.如果内管支撑凸起401与内管2、外管支撑凸起402与外管1的接触面积较大，热量会快速地在内管和外管之间传递，从而导致该真空水管保温性能明显降低。基于此，我们可以合理设置内管支撑凸起401和外管支撑凸起402的结构，以使得内管支撑凸起401与内管2的外表面线性接触，外管支撑凸起402与外管1的内表面线性接触。
92.在本实施例中，该弹性支撑卡环4是以不锈钢片为原料加工而成的整体式结构，上述内管支撑凸起401和外管支撑凸起402均为一体形成于卡环本体上的折弯凸起。
93.不锈钢的导热系数较大，为了避免热量经该弹性支撑卡环4在内管2和外管1之间快速传递，可以在弹性支撑卡环4外包覆一层隔热橡胶。并且，柔软的隔热橡胶对内管2的内表面和外管1的内表面具有保护作用，避免内管和外管被卡环划伤。
94.当然，上述弹性支撑卡环4也可以采用高分子材料的整体注塑结构，相比于不锈钢，其具有更优的隔热保温性能。
95.当该真空管的长度很大时，仅设置一个弹性支撑卡环4显然不够。基于此，本实施一共设置了多个弹性支撑卡环4，并且这些弹性支撑卡环4沿着该真空管的长度方向间隔排布。
96.此外，为了方便真空管与真空管的快速连接，本实施例在该真空管一端设置一螺柱7，在真空管另一端设置一圈径向外凸的环形外凸缘8。参照图5和图6所示，实际应用时，
将左侧真空管右端的环形外凸缘8与右侧真空管左端的螺柱7对齐、并在二者之间夹设密封垫圈10。套在左侧真空管上的螺套9与右侧真空管左端部的螺柱7螺纹连接，一体设置于螺套9左端部的环形内凸缘901紧紧抵靠在环形外凸缘8的一侧，从而实现左、右两根管的快速密封对接。
97.在制作该真空管时，通常先将带有环形内凸缘901的螺套9套于真空管外，再安装螺柱7或环形外凸缘8。
98.实施例二：
99.图8示出了本技术这种真空管的第二个具体实施例，其具有与实施例一基本相同的结构，不同之处在于：
100.本实施例中，内管2上的变形褶皱201不再是径向内凸的环形凸起，而是径向外凸的环形凸起，径向外凸环形凸起的内周形成有一圈环形凹槽。
101.这是因为：实施例一中内管2上变形褶皱201径向内凸，使得变形褶皱201部位的流通面积减小，流阻增大。而本实施例中内管2上的变形褶皱201径向外凸，消除了前述缺陷。
102.因为内管2上的变形褶皱201由实施例一的径向内凸改为径向外凸，所以与之对应的环形凹槽不再处于环形凸起的外围，而处于环形凸起的内周。内周的环形凹槽显然不能用于限制箍环5的位置，箍环5无法继续布置在变形褶皱201外围。故而，本实施例将箍环5直接套设在内管2的平滑的主管段上。
103.实施例三：
104.图9示出了本技术这种真空管的第三个具体实施例，其具有与实施例一基本相同的结构，不同之处在于：本实施例在外管1的管壁上一体设置了环绕在该外管轴线外围的环形的变形褶皱，为方便描述，将外管1上的变形褶皱称为第二变形褶皱101。
105.前已述及，内管2在温度变化时会产生伸长或收缩变形。本实施例在实施例一的基础上，于外管1的管壁上一体设置环绕在该外管轴线外围的第二变形褶皱101，从而使得外管1能够很好地适应内管2的伸长和收缩变形，进一步减小真空管在温度变化时发生扭折形变或漏气的可能性。
106.上述第二变形褶皱101也设有多个，各个第二变形褶皱沿着外管1的长度方向等距间隔排布。
107.本实施例中，第二变形褶皱101是径向外凸的环形凸起，环形凸起的内周形成一圈环形凹槽。进一步地，作为第二变形褶皱101的环形凸起具体是一体形成于外管1管壁上的挤压凸筋。
108.如果该真空管的直径达一米以上，那么外管1在外力作用下（更何况外管1内侧为负压环境）极易向内凹陷变形，进而导致外管1与内管2大面积贴靠接触，使得热量在内管和外管之间快速传递，降低该真空管的保温性能。虽然增加外管1的厚度可以很好地解决前述问题，但随之带来诸如用料多、制作成本高、产品笨重难以移动和安装等各种问题。鉴于此因，本实施例舍弃了加厚外管管壁的方案，而是在真空隔热腔3中布置了支撑在外管内周的撑环，以在外管径向内凹时撑住外管，提升外管的抗变形能力。
109.进一步地，本实施例将上述撑环6嵌装在第二变形褶皱101内周的环形凹槽中，以利用环形凹槽限定撑环6的位置，防止撑环6在外管1内活动。需要说明的是，如果我们直接在外管1的内表面加工出环形凹槽，即便该环形凹槽处没有形成第二变形褶皱，仍然可以将
撑环6嵌于该环形凹槽中，以固定撑环6的位置。
110.当然，我们也可以将撑环6布置在外管1的非凹槽位置。这时，最好借助粘合剂将撑环6与外管1粘接固定，以防止撑环活动。
111.上述撑环6也是高强度钢材质的、具有强承压能力的高强度钢环。
112.在本实施例中，内管2和外管1都是圆形钢管，箍环5和撑环6均为圆环。各个箍环5沿着内管2的长度方向等距布置，各个撑环6沿着外管1的长度方向等距布置。
113.需要说明的是，因为内管2与外管1在两端位置已固定连接，且内管管壁已具有变形褶皱结构，即便不在外管1上设置变形褶皱，该真空管受温度变化而产生的破坏性变形微乎其微。同理，如果仅在外管管壁设置变形褶皱结构，即便不在内管管壁设置变形褶皱，该真空管受温度变化而产生的破坏性变形量微乎其微。
114.实施例四：
115.图10示出了本技术这种真空管的第四个具体实施例，其结构与实施例一中真空管的结构基本相同，唯一区别在于：本实施例在真空管的两端分别设置了一个连接法兰11，利用前述连接法兰11实现真空管与真空管的快速对接，而未采用实施例一中的螺柱和环形外凸缘。
116.如图11和图12所示，实际应用时，将左侧真空管右端的连接法兰11与右侧真空管左端的连接法兰11对齐，并在这两个连接法兰11之间夹设密封垫圈10。螺栓12依次穿过两个连接法兰11的螺栓孔与螺母13锁紧。
117.图11和图12中两真空管连接处无真空隔热结构，是管道系统的隔热薄弱处。为了提升两真空管连接处的保温能力，本实施例在两管连接处包裹设置保温套15，如图12至图15所示。
118.上述保温套15由两个半环形的套体1501对接形成，这两个套体1501均为聚氨酯泡沫。显然，半环形的套体1501具有开口。这两个套体的前述开口相对布置。
119.为方便上述两个套体1501的对接固定，本实施例在每个套体1501的两端分别设置有榫舌1501a和榫槽1501b。装配时，先在套体1501的榫舌1501a涂布粘接剂，然后将各个套体的榫舌分别插入另一套体1501的榫舌1501a内，使这两个套体1501相互对接固定。
120.仅仅依靠榫舌1501a和榫槽1501b的插接配合以及粘接剂的粘结力，仍存在两套体相互分离的可能性。基于此因，本实施例在保温套15外围设置了将这两个套体箍在一起的抱箍14。
121.我们可以将上述抱箍14替换成弹性卡簧17，如图17和图18所示。相比于用螺栓调节松紧度的抱箍14，卡簧17的安装和拆除更加方便。当然，我们也可以采用诸如绳带、钢丝等其他扎带式紧固件加强两个半环形套体1501的连接。
122.为了提升保温套15与真空管之间的密封性，防止水进入保温套15和真空管之间的空隙，本实施例在真空管外套设了夹在保温套15和真空管之间的橡胶材质的密封圈16。
123.进一步地，套体1501的内表面设置了密封圈嵌槽1501c，装配完成后，前述密封圈16嵌于密封圈嵌槽1501c中。
124.上述保温套15将两真空管连接处的两个法兰11完全收容于其内。
125.实施例五：
126.图19示出了本技术这种真空管的第五个具体实施例，其结构与实施例一中真空管
的结构基本相同，唯一区别在于：本实施例在真空管的两端分别设置了一圈径向外凸的环形外凸缘8——真空管另一端的螺柱7也替换为环形外凸缘8。
127.如图20和图21所示，实际应用时，将左侧真空管右端的环形外凸缘8与右侧真空管左端的环形外凸缘8对齐，并在这两个环形外凸缘8之间夹设密封垫圈。然后用抱在这两个环形外凸缘8外围的抱箍14将左、右两根管密封对接。本实施例中抱箍14与上述实施例四中用于箍紧保温套的抱箍结构不同。
128.实施例六：
129.本实施例的真空管具有与实施例二基本相同的结构，主要不同在于弹性支撑卡环4的结构和安装位置：
130.如图22和图23所示，在本实施例中，弹性支撑卡环4的每个内管支撑凸起401上都设置有限位槽401a，内管2上的环形凸起嵌入限位槽401a中，以限定弹性支撑卡环4在该真空管内的轴向位置，防止弹性支撑卡环4沿着内管2长度方向移动。
131.得益于弹性支撑卡环4的弹性变形特性，人们能够十分方便地将弹性支撑卡环4装至内、外管之间，并使卡环上的限位槽401a与内管上外凸的环形凸起相互嵌合到位。
132.需要说明的是，在本技术的一些其他实施例中，即便内管2管壁上设置的环形凸起不具备吸收变形的能力，并不影响该环形凸起能够与内管支撑凸起401的限位槽401a配合，以限定弹性支撑卡环4的轴向位置。也就是说，在利用内管2的环形凸起限定带有限位槽401a的弹性支撑卡环4的轴向位置时，并不要求该环形凸起一定是能够吸收变形的变形褶皱，其也可以是粘接或焊接在内管外围的圆环。
133.实施例七：
134.参照图24和图25所示，本实施例真空管的结构与实施例六基本相同，区别仅在于弹性支撑卡环4的具体结构：
135.在本实施例中，弹性支撑卡环4的卡环本体由左环体4a、右环体4b和连接体4c构成。前述左环体4a和右环体4b在内管2长度方向上隔开一定距离，连接体4c一体连接于左环体4a和右环体4b之间。
136.进一步地，内管支撑凸起401的一部分形成于左环体4a上，一部分形成于右环体4b上，还有一部分形成于连接体4c上。内管支撑凸起401的限位槽401a具体形成于连接体4c上。
137.实施例八：
138.参照图26和图27所示，本实施例真空管的结构与实施例七基本相同，其弹性支撑卡环4的卡环本体也由隔开布置的左环体4a和右环体4b以及固定连接左环体和右环体的连接体4c构成。区别在于：
139.本实施例中，连接体4c并没有设置在内管支撑凸起401处，而是设置在了外管支撑凸起402处。左环体4a与右环体4b之间的间隔空隙形成了限位槽401a。
140.实施例九：
141.参照图28和图29所示，本实施例真空管的结构与实施例六最为相似，主要区别在于：
142.实施例六中的弹性支撑卡环4为环片状结构，其上的限位槽401a具有一定的长度尺寸。而本实施例九中的弹性支撑卡环4是截面为圆形的环形钢丝结构，其上的限位槽401a
（以及内管支撑凸起401和外管支撑凸起402）通过对钢丝进行折弯而形成，该限位槽401a的长度几乎为零。
143.实施例十：
144.图30示出了本技术这种真空管的第十个具体实施例，其具有与实施例二基本相同的结构，主要区别在于：
145.本实施例中，箍环5上一体设置了位于该箍环外周、且与该箍环同轴布置的环形的箍环加强筋501，如图31和图33。箍环加强筋501是通过对箍环5挤压加工而形成的挤压凸起，挤压凸起的内周形成有挤压环槽。相比于实施例二中的箍环，内周带有加强筋的箍环5具有更高的承压能力。
146.此外，本实施例也同实施三那样在外管1的内周支撑设置有许多撑环6。不同的是，为了提升撑环6的承压能力，本实施例在撑环6上一体设置了位于箍环内周、且与撑环同轴布置的环形的撑环加强筋601，如图31和图32。前述撑环加强筋601是通过对撑环6挤压加工而形成的挤压凸起，挤压凸起的外周形成有挤压环槽602。
147.并且，本实施例的撑环6设有许多个，每个撑环6都具有比实施例一更大的轴向尺寸，这些撑环6沿着外管1的轴线方向依次紧挨排布。这些相互紧挨布置的撑环6由外管1包裹定位，外围的外管1主要起到密封以及定位撑环的作用。
148.实施例十一：
149.图34示出了本技术这种真空管的第十一个具体实施例，其具有与实施例十基本相同的结构，不同之处在于：
150.本实施例中，撑环6上的撑环加强筋601不再是背侧带有环槽的挤压凸起，而是在压铸撑环时直接形成于其内周的环筋，如图35和图36。
151.箍环5上的箍环加强筋501也不再是背侧带有环槽的挤压凸起，而是在压铸箍环5时直接形成于其外周的环筋，如图35和图37。
152.因为上述实施例十和实施例十一中撑环6和箍环5上都带有外凸的环形加强筋，所以弹性支撑卡环4难以装至真空隔热腔中，故而上述实施例十和实施例十一最好不要配置弹性支撑卡环4。