一种多尺寸圆管的连接方法与流程

1.本发明涉及圆管领域，尤其是涉及一种多尺寸圆管的连接方法。


背景技术：

2.在工业生产和生活中经常需要将两根圆管进行连接，而且这两根圆管的尺寸很可能并不相同。一般采用固定连接口的管道连接器。但是其连接口大小固定，只能够连接固定尺寸的圆管，这种管道连接器的适用性较差，对于不同管道之间的连接需要使用不同的管道连接器。因此需要一种方法来实现不同尺寸的两根圆管的快速连接，提高装置的密封性并能保护管道不受损伤，提高管道连接处的通透性的效果。


技术实现要素：

3.本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种多尺寸圆管的连接方法，具有在对不同尺寸的两根圆管连接时，保护圆管不受损伤，提高装置的密封性和连接处的通透性，降低工人劳动强度的效果。
4.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
5.一种多尺寸圆管的连接方法，其配合使用了一种适应不同尺寸圆管的连接件，该一种适应不同尺寸圆管的连接件包括左右对称设立的第一支撑板，所述第一支撑板上设有支撑固定两个不同尺寸圆管的支撑装置，所述支撑装置内设有密封两个不同尺寸圆管的密封装置。
6.优选的，所述支撑装置还包括固设在第一支撑板之间的连接板，每个所述第一支撑板沿圆周方向设有若干个轴向第一滑槽，每个所述第一滑槽上均设有第一滑块，每个所述第一滑槽朝向连接板的一端与第一滑块之间连接有第一弹簧，每个所述第一滑块内沿径向设有第一液压腔，每个所述第一液压腔远离第一支撑板的一端设有第一液压杆，每个所述第一滑块远离连接板的一端设有第二液压腔，每个所述第二液压腔靠近连接板的一端设有第二液压杆，每个所述第二液压杆另一端与第一滑块固定连接，每个所述第二液压杆内设有第一液压道。
7.优选的，每个所述第一滑块靠近连接板的一端设有第一气腔，每个所述第一气腔远离连接板的一端设有第二滑块，每个所述第二滑块另一端与第一滑块固定连接，每个所述第二滑块内设有第一气道，每个所述第一滑块远离轴心的一端设有第二气腔，每个所述第二气腔靠近轴心的一端设有第三滑块，每个所述第一滑块内第三滑块靠近轴心的一端设有第二滑槽，每个所述第二滑槽靠近轴心的一端与第三滑块之间设有第二弹簧，所述第三滑块中间轴向设有通孔，每个所述第一气腔靠近连接板的一端设有第二气道，每个所述第二气道另一端连接第三气腔，每个所述第三气腔设在第二液压腔远离连接板旁，每个所述第三气腔朝向轴心的一端设有第四滑块。
8.优选的，每个所述第一液压杆靠近轴心的一端设有第三滑槽，每个所述第三滑槽远离连接板的一端设有第六滑块，每个所述第三滑槽与第六滑块之间设有第三弹簧，每个
所述第六滑块远离连接板的一端靠近轴心的处设有第五滑块，所述第五滑块末端为半圆形，每个所述第一液压杆内第五滑块远离轴心旁设有第四气腔，每个所述第四气腔靠近连接板一端设有第七滑块，每个所述第七滑块与第六滑块固定连接，每个所述第四气腔左右对称设有两个第三气道，每个所述第三气道末端设有第五气腔，所述第一液压杆左右对称设有两个第二支撑板，每个所述第五气腔靠近第一液压杆一端设有第八滑块。
9.优选的，每个所述第一支撑板靠近连接板的一端与第一滑块对应设有第三支撑板，每个所述第三支撑板上设有第四滑槽，每个所述第四滑槽靠近轴心一端设有第九滑块，每个所述第九滑块另一端固设有第四支撑板，每个所述第四支撑板内第一液压杆下方设有第五滑槽，每个所述第五滑槽内设有第十滑块，每个所述第十滑块远离轴心一端设有螺纹条，所述第五滑槽远离连接板的一侧设有第五支撑板，每个所述第四支撑板在第五支撑板远离连接板的一侧设有第六气腔，每个所述第六气腔靠近连接板一端设有第十一滑块，每个所述第十一滑块另一端与第五支撑板固定连接，每个所述第五滑槽远离连接板的一端与第五支撑板之间连接有第四弹簧，每个所述第六气腔左右对称设有两个气囊。
10.优选的，每个所述第九滑块靠近轴心一端设有第六滑槽，相邻所述第六滑槽靠近轴心一端设有第六支撑板，每个所述第六滑槽远离轴心一端与第六支撑板之间设有第五弹簧，每个所述第六支撑板远离连接板一端固定连接第三液压杆，每个所述第三液压杆远离轴心一端设有第三液压腔，每个所述第三液压腔另一端设有第二液压道，每个所述第二液压道末端设有第四液压腔，每个所述第四液压腔另一端设有支撑块，所述第四支撑板靠近轴心处设有软管，所述支撑块末端贴在软管表面。
11.优选的，该一种多尺寸圆管的连接方法包括以下步骤：
12.s1：将待连通的两根不同尺寸圆管分别旋转着插入支撑装置内，圆管将第一液压杆往里推动，第一液压杆带动第一滑块往里移动，第一滑块带动第二滑块往里移动，使得第一气腔中的气体通过第二气道进入第三气腔中推动第四滑块，第一滑块带动第二液压杆往里移动，第一液压腔中液压油通过第一液压道进入第二液压腔中，使得第一液压杆带动第四支撑板往圆外移动；
13.s2：当第四滑块压住圆管时，第一气腔中气体通过第一气道进入第二气腔中推动第三滑块往圆内移动，使得通孔关闭，圆管将第五滑块往里推动，第五滑块带动第六滑块往里移动，第六滑块带动第七滑块往里移动，使得第五气腔中气体通过第三气道进入第四气腔中，使得第八滑块打开，圆管与螺纹条配合在旋转中带动第十滑块往外移动，直到第十滑块带动第五支撑板移动到第五滑槽底，第五支撑板带动第十一滑块往外移动，使得第六气腔中气体进入气囊中；
14.s3：两侧第四支撑板移动的距离不同使得第六支撑板带动较小一侧的第三液压杆往上移动，第三液压腔中的液压油通过第二液压道进入第四液压腔中推动打开支撑块。
15.有益效果：
16.1.本发明能够快速连通两根不同尺寸的圆管，在圆管推入的过程中使得第四滑块和第四支撑板配合压紧圆管；
17.2.在连接的过程中第四支撑板往外撑开能够提高管道连接处的通透性；
18.3.连接不同尺寸的圆管时，利用两根圆管的高度差打开支撑块使得软管在拐角处得到一个支撑。
附图说明
19.图1为本发明侧视剖视图；
20.图2为图1中a
‑
a处剖视图；
21.图3为图1中b
‑
b处剖视图；
22.图4为图1中c处放大图；
23.图5为图4中d处放大图；
24.图6为图4中e处放大图；
25.图中：10、支撑装置；11、密封装置；12、第一支撑板；13、连接板；14、第一滑块；15、第一液压腔；16、第一液压杆；17、第二液压杆；18、第一液压道；19、第二液压腔；20、第二滑块；21、第一气道；22、第一气腔；23、第二气道；24、第三气腔；25、第四滑块；26、第二气腔；27、第三滑块；28、通孔；29、第二滑槽；30、第二弹簧；31、第三滑槽；32、第五滑块；33、第六滑块；34、第三弹簧；35、第七滑块；36、第四气腔；37、第五滑槽；38、第十滑块；39、螺纹条；40、第三气道；41、第二支撑板；42、第五气腔；43、第八滑块；44、第五支撑板；45、第十一滑块；46、第四弹簧；47、气囊；48、第三支撑板；49、第四滑槽；50、第九滑块；51、第六滑槽；52、第五弹簧；53、第六支撑板；54、第三液压杆；55、第三液压腔；56、第二液压道；57、第四液压腔；58、支撑块；59、第四支撑板；60、软管；61、第一滑槽；62、第一弹簧；63、第六气腔。
具体实施方式
26.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
27.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
28.一种多尺寸圆管的连接方法，其配合使用了一种适应不同尺寸圆管的连接件，该一种适应不同尺寸圆管的连接件包括左右对称设立的第一支撑板12，第一支撑板12上设有支撑固定两个不同尺寸圆管的支撑装置10，支撑装置10内设有密封两个不同尺寸圆管的密封装置11。
29.进一步的，结合附图1和4，支撑装置10还包括固设在第一支撑板12之间的连接板13，每个第一支撑板12沿圆周方向设有若干个轴向第一滑槽61，每个第一滑槽61上均设有第一滑块14，每个第一滑槽61朝向连接板13的一端与第一滑块14之间连接有第一弹簧62，每个第一滑块14内沿径向设有第一液压腔15，每个第一液压腔15远离第一支撑板12的一端设有第一液压杆16，每个第一滑块14远离连接板13的一端设有第二液压腔19，每个第二液压腔19靠近连接板13的一端设有第二液压杆17，每个第二液压杆17另一端与第一滑块14固定连接，每个第二液压杆17内设有第一液压道18。
30.进一步的，结合附图2、3、4和5，每个第一滑块14靠近连接板13的一端设有第一气腔22，每个第一气腔22远离连接板13的一端设有第二滑块20，每个第二滑块20另一端与第一滑块14固定连接，每个第二滑块20内设有第一气道21，每个第一滑块14远离轴心的一端
设有第二气腔26，每个第二气腔26靠近轴心的一端设有第三滑块27，每个第一滑块14内第三滑块27靠近轴心的一端设有第二滑槽29，每个第二滑槽29靠近轴心的一端与第三滑块27之间设有第二弹簧30，第三滑块27中间轴向设有通孔28，每个第一气腔22靠近连接板13的一端设有第二气道23，每个第二气道23另一端连接第三气腔24，每个第三气腔24设在第二液压腔19远离连接板13旁，每个第三气腔24朝向轴心的一端设有第四滑块25。
31.进一步的，结合附图3、4和6，每个第一液压杆16靠近轴心的一端设有第三滑槽31，每个第三滑槽31远离连接板13的一端设有第六滑块33，每个第三滑槽31与第六滑块33之间设有第三弹簧34，每个第六滑块33远离连接板13的一端靠近轴心的处设有第五滑块32，第五滑块32末端为半圆形，每个第一液压杆16内第五滑块32远离轴心旁设有第四气腔36，每个第四气腔36靠近连接板13一端设有第七滑块35，每个第七滑块35与第六滑块33固定连接，每个第四气腔36左右对称设有两个第三气道40，每个第三气道40末端设有第五气腔42，第一液压杆16左右对称设有两个第二支撑板41，每个第五气腔42靠近第一液压杆16一端设有第八滑块43。
32.进一步的，结合附图1和4，每个第一支撑板12靠近连接板13的一端与第一滑块14对应设有第三支撑板48，每个第三支撑板48上设有第四滑槽49，每个第四滑槽49靠近轴心一端设有第九滑块50，每个第九滑块50另一端固设有第四支撑板59，每个第四支撑板59内第一液压杆16下方设有第五滑槽37，每个第五滑槽37内设有第十滑块38，每个第十滑块38远离轴心一端设有螺纹条39，第五滑槽37远离连接板13的一侧设有第五支撑板44，每个第四支撑板59在第五支撑板44远离连接板13的一侧设有第六气腔63，每个第六气腔63靠近连接板13一端设有第十一滑块45，每个第十一滑块45另一端与第五支撑板44固定连接，每个第五滑槽37远离连接板13的一端与第五支撑板44之间连接有第四弹簧46，每个第六气腔63左右对称设有两个气囊47。
33.进一步的，结合附图1和4，每个第九滑块50靠近轴心一端设有第六滑槽51，相邻第六滑槽51靠近轴心一端设有第六支撑板53，每个第六滑槽51远离轴心一端与第六支撑板53之间设有第五弹簧52，每个第六支撑板53远离连接板13一端固定连接第三液压杆54，每个第三液压杆54远离轴心一端设有第三液压腔55，每个第三液压腔55另一端设有第二液压道56，每个第二液压道56末端设有第四液压腔57，每个第四液压腔57另一端设有支撑块58，第四支撑板59靠近轴心处设有软管60，支撑块58末端贴在软管60表面。
34.进一步的，结合附图1、2、3、4、5和6，该一种多尺寸圆管的连接方法包括以下步骤：
35.s1：将待连通的两根不同尺寸圆管分别旋转着插入支撑装置10内，圆管将第一液压杆16往里推动，第一液压杆16带动第一滑块14往里移动，第一滑块14带动第二滑块20往里移动，使得第一气腔22中的气体通过第二气道23进入第三气腔24中推动第四滑块25，第一滑块14带动第二液压杆17往里移动，第一液压腔15中液压油通过第一液压道18进入第二液压腔19中，使得第一液压杆16带动第四支撑板59往圆外移动；
36.s2：当第四滑块25压住圆管时，第一气腔22中气体通过第一气道21进入第二气腔26中推动第三滑块27往圆内移动，使得通孔28关闭，圆管将第五滑块32往里推动，第五滑块32带动第六滑块33往里移动，第六滑块33带动第七滑块35往里移动，使得第五气腔42中气体通过第三气道40进入第四气腔36中，使得第八滑块43打开，圆管与螺纹条39配合在旋转中带动第十滑块38往外移动，直到第十滑块38带动第五支撑板44移动到第五滑槽37底，第
五支撑板44带动第十一滑块45往外移动，使得第六气腔63中气体进入气囊47中；
37.s3：两侧第四支撑板59移动的距离不同使得第六支撑板53带动较小一侧的第三液压杆54往上移动，第三液压腔55中的液压油通过第二液压道56进入第四液压腔57中推动打开支撑块58。
38.工作原理：将待连通的两根不同尺寸圆管分别旋转着插入支撑装置10内，圆管将第一液压杆16往里推动，第一液压杆16带动第一滑块14往里移动，第一滑块14带动第二滑块20往里移动，使得第一气腔22中的气体通过第二气道23进入第三气腔24中推动第四滑块25，第一滑块14带动第二液压杆17往里移动，第一液压腔15中液压油通过第一液压道18进入第二液压腔19中，使得第一液压杆16带动第四支撑板59往圆外移动。
39.当第四滑块25压住圆管时，第一气腔22中气体通过第一气道21进入第二气腔26中推动第三滑块27往圆内移动，使得通孔28关闭，圆管将第五滑块32往里推动，第五滑块32带动第六滑块33往里移动，第六滑块33带动第七滑块35往里移动，使得第五气腔42中气体通过第三气道40进入第四气腔36中，使得第八滑块43打开，圆管与螺纹条39配合在旋转中带动第十滑块38往外移动，直到第十滑块38带动第五支撑板44移动到第五滑槽37底，第五支撑板44带动第十一滑块45往外移动，使得第六气腔63中气体进入气囊47中。两侧第四支撑板59移动的距离不同使得第六支撑板53带动较小一侧的第三液压杆54往上移动，第三液压腔55中的液压油通过第二液压道56进入第四液压腔57中推动打开支撑块58。
40.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。